一种补油装置及闭式系统

技术领域

本发明属于液压技术领域，具体涉及一种补油装置及闭式系统。

背景技术

补油泵是补油装置的核心部件，现有技术中，齿轮泵结构的补油泵在工作中，极易发生泄漏问题，特别是月牙隔板位置。在对内齿轮和外齿轮旋转中，月牙隔板会发生偏移等问题，影响其正常工作，影响补油压力，更进一步的影响补油泵所在的闭式系统的正常工作，难以获得很高的液压。

发明内容

(一)要解决的技术问题

本发明要解决的技术问题是：如何提供一种补油装置及闭式系统，通过对补油泵内部结构进行改进，改善补油泵内部泄露问题，确保补油装置输出油压，确保闭式系统正常工作，能够提高需要的高压。

(二)技术方案

为解决上述技术问题，本发明提供一种补油装置，所述补油装置包括：连接在柱塞泵1上的补油泵3，所述补油泵3包括：外齿轮33、内齿轮31及月牙隔板32；

其中，所述外齿轮33与柱塞泵轴11固接；

所述内齿轮31与所述外齿轮33啮合；

所述月牙隔板32设置于所述外齿轮33和所述内齿轮31之间；

所述月牙隔板32将所述内齿轮31和所述外齿轮33形成的吸油腔与压油腔进行隔离；

在所述月牙隔板32两侧分别设置有第一蝶形弹簧34和第二蝶形弹簧35，所述第一蝶形弹簧34和所述第二蝶形弹簧35分别从所述月牙隔板32的两侧实现针对所述月牙隔板32的限位固定。

其中，通过在所述月牙隔板32两侧分别设置第一蝶形弹簧34和第二蝶形弹簧35，并设置第一蝶形弹簧34和第二蝶形弹簧35的形状和性能参数均相同，使得第一蝶形弹簧34和所述第二蝶形弹簧35对月牙隔板作用力相当，从而在工作中，月牙隔板不会发生偏移问题，避免了月牙隔板位置发生泄漏的风险，确保了补油装置输出的油压。

其中，所述补油泵3还包括分别置于外齿轮33两侧的前端板36和后端板37，所述前端板36和所述后端板37朝向外齿轮33的侧面上均分别设置有前限位槽和后限位槽，所述第一蝶形弹簧34和第二蝶形弹簧35分别置于前限位槽和后限位槽内；所述前限位槽和后限位槽实现对第一蝶形弹簧34和第二蝶形弹簧35的安装和固定。

其中，所述第一蝶形弹簧34和第二蝶形弹簧35的外径与所述内齿轮31外径相适应，所述第一蝶形弹簧34和第二蝶形弹簧35的内径与柱塞泵轴11直径相适应。

其中，所述内齿轮31与第一蝶形弹簧34之间和内齿轮31与第二蝶形弹簧35之间分别设置有前密封圈和后密封圈，所述前密封圈与后密封圈内径和外径分别与柱塞泵轴11直径和内齿轮31的内径相适应。

其中，所述前端板36与柱塞泵1的泵体12之间为可拆卸的安装方式；所述后端板37呈U型，包括安装腔和安装部，所述内齿轮31和外齿轮33均置于所述安装腔内，所述安装部与所述前端板36之间为可拆卸的安装方式。

其中，所述后端板37上设置有吸油口、压油口和卸油口，所述吸油口和压油口被所述月牙隔板32隔离；所述卸油口与所述吸油口连通，所述吸油口上连接有补油箱，所述卸油口与所述补油箱连接。

其中，所述月牙隔板32包括内弧面和外弧面以及两端面，所述内弧面直径与外齿轮33的齿顶圆直径相适应，所述外弧面的直径与内齿轮31的齿顶圆直径相适应，两端面沿内弧面的径向设置。

此外，本发明还提供一种闭式系统，所述闭式系统包括柱塞泵1、液压马达和上述补油装置3，所述补油装置3与所述柱塞泵1安装为一整体；

所述柱塞泵1的进油口和出油口分别与液压马达的低压油端B和高压油端A连通。所述补油装置3的吸油口通过单相阀与油箱4连通，补油装置3的压油口通过溢流阀5与液压马达的高压油端A连通，同时压油口还通过单向阀6与油箱4连通。

其中，所述闭式系统中，正常情况下，通过补油装置3实现对液压马达进行补油，确保液压马达的正常工作，为液压马达提供高压支持，同时通过新油的加入，实现对液压马达进行降温；

在不需要补油时，将补油装置3输出的液压油返回至油箱4中。

(三)有益效果

与现有技术相比较，本发明的补油装置通过设置蝶形弹簧改善内齿轮和外齿轮间的月牙隔板的位置和配合紧密度，避免在工作中，月牙隔板出现偏移或配个偏差的问题，避免出现卸油问题，确保补油泵输出油压稳定。

本发明通过采用上述补油装置，使得闭式系统能够获得恒定的稳定的高压油压，确保闭式系统正常工作。

附图说明

图1为本发明技术方案的补油装置结构示意图；

图2为本发明技术方案的补油装置中月牙隔板结构示意图；

图3为本发明技术方案的闭式系统原理简图。

具体实施方式

为使本发明的目的、内容、和优点更加清楚，下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。

为解决上述技术问题，本发明提供一种补油装置，如图1及图2所示，所述补油装置包括：连接在柱塞泵1上的补油泵3，所述补油泵3包括：外齿轮33、内齿轮31及月牙隔板32；

其中，所述外齿轮33与柱塞泵轴11固接；

所述内齿轮31与所述外齿轮33啮合；

所述月牙隔板32设置于所述外齿轮33和所述内齿轮31之间；

所述月牙隔板32将所述内齿轮31和所述外齿轮33形成的吸油腔与压油腔进行隔离；

在所述月牙隔板32两侧分别设置有第一蝶形弹簧34和第二蝶形弹簧35，所述第一蝶形弹簧34和所述第二蝶形弹簧35分别从所述月牙隔板32的两侧实现针对所述月牙隔板32的限位固定。

其中，通过在所述月牙隔板32两侧分别设置第一蝶形弹簧34和第二蝶形弹簧35，并设置第一蝶形弹簧34和第二蝶形弹簧35的形状和性能参数均相同，使得第一蝶形弹簧34和所述第二蝶形弹簧35对月牙隔板作用力相当，从而在工作中，月牙隔板不会发生偏移问题，避免了月牙隔板位置发生泄漏的风险，确保了补油装置输出的油压。

其中，所述补油泵3还包括分别置于外齿轮33两侧的前端板36和后端板37，所述前端板36和所述后端板37朝向外齿轮33的侧面上均分别设置有前限位槽和后限位槽，所述第一蝶形弹簧34和第二蝶形弹簧35分别置于前限位槽和后限位槽内；所述前限位槽和后限位槽实现对第一蝶形弹簧34和第二蝶形弹簧35的安装和固定。

其中，所述第一蝶形弹簧34和第二蝶形弹簧35的外径与所述内齿轮31外径相适应，所述第一蝶形弹簧34和第二蝶形弹簧35的内径与柱塞泵轴11直径相适应。

其中，所述内齿轮31与第一蝶形弹簧34之间和内齿轮31与第二蝶形弹簧35之间分别设置有前密封圈和后密封圈，所述前密封圈与后密封圈内径和外径分别与柱塞泵轴11直径和内齿轮31的内径相适应。

其中，所述前端板36与柱塞泵1的泵体12之间为可拆卸的安装方式；所述后端板37呈U型，包括安装腔和安装部，所述内齿轮31和外齿轮33均置于所述安装腔内，所述安装部与所述前端板36之间为可拆卸的安装方式。

其中，所述后端板37上设置有吸油口、压油口和卸油口，所述吸油口和压油口被所述月牙隔板32隔离；所述卸油口与所述吸油口连通，所述吸油口上连接有补油箱，所述卸油口与所述补油箱连接。

其中，所述月牙隔板32包括内弧面和外弧面以及两端面，所述内弧面直径与外齿轮33的齿顶圆直径相适应，所述外弧面的直径与内齿轮31的齿顶圆直径相适应，两端面沿内弧面的径向设置。

此外，如图3所示，本发明还提供一种闭式系统，所述闭式系统包括柱塞泵1、液压马达和上述补油装置3，所述补油装置3与所述柱塞泵1安装为一整体；

所述柱塞泵1的进油口和出油口分别与液压马达的低压油端B和高压油端A连通。所述补油装置3的吸油口通过单相阀与油箱4连通，补油装置3的压油口通过溢流阀5与液压马达的高压油端A连通，同时压油口还通过单向阀6与油箱4连通。

其中，所述闭式系统中，正常情况下，通过补油装置3实现对液压马达进行补油，确保液压马达的正常工作，为液压马达提供高压支持，同时通过新油的加入，实现对液压马达进行降温；

在不需要补油时，将补油装置3输出的液压油返回至油箱4中。

实施例1

如图1和图2所示，本发明提供一种补油装置，包括：连接在柱塞泵1上的补油泵3，所述补油泵3包括：外齿轮33、内齿轮31及月牙隔板32；其中，所述外齿轮33与柱塞泵轴11固接；所述内齿轮31与所述外齿轮33啮合；所述月牙隔板32设置于所述外齿轮33和所述内齿轮31之间；所述月牙隔板32将所述内齿轮31和所述外齿轮33形成的吸油腔与压油腔进行隔离；在所述月牙隔板32两侧分别设置有第一蝶形弹簧34和第二蝶形弹簧35，所述第一蝶形弹簧34和所述第二蝶形弹簧35分别从所述月牙隔板32的两侧实现针对所述月牙隔板32的限位固定；

基于上述技术方案，通过在月牙隔板两侧分别设置第一蝶形弹簧34和所述第二蝶形弹簧35，第一蝶形弹簧34和所述第二蝶形弹簧35形状和性能参数相同，第一蝶形弹簧34和所述第二蝶形弹簧35对月牙隔板作用力相当，使得在工作中，月牙隔板不会发生偏移问题，避免了月牙隔板位置发生泄漏的风险，确保了补油装置输出的油压。

如图1所示，所述补油泵3还包括分别置于外齿轮33两侧的前端板36和后端板37，所述前端板36和所述后端板37朝向外齿轮33的侧面上均分别设置有前限位槽和后限位槽，所述第一蝶形弹簧34和第二蝶形弹簧35分别置于前限位槽和后限位槽内。本技术方案中，通过设置前限位槽和后限位槽，实现对第一蝶形弹簧34和第二蝶形弹簧35的安装和固定，前限位槽和后限位槽呈圆形，内径分别与第一蝶形弹簧34和第二蝶形弹簧35的外径相适应，使得前限位槽和后限位槽分别实现第一蝶形弹簧34和第二蝶形弹簧35在径向方向上的限位。

本技术方案中，所述第一蝶形弹簧34和第二蝶形弹簧35的外径与所述内齿轮31外径相适应，所述第一蝶形弹簧34和第二蝶形弹簧35的内径与柱塞泵轴11直径相适应。所述第一蝶形弹簧34和第二蝶形弹簧35的尺寸选择和设置，不但对月牙隔板32进行固定，同时还能够实现对内齿轮31和外齿轮33端面进行密封，进一步避免油压泄露风险。

本技术方案中，所述内齿轮31与第一蝶形弹簧34之间和内齿轮31与第二蝶形弹簧35之间分别设置有前密封圈和后密封圈，所述前密封圈与后密封圈内径和外径分别与柱塞泵轴11直径和内齿轮31的内径相适应；前密封圈和后密封圈进一步实现内齿轮31侧面的密封，确保所述吸油腔与压油腔隔离，进一步避免在内齿轮31和外齿轮33啮合工作中不会出现泄露问题。当然值得注意的是，在前密封圈和后密封圈、以及第一蝶形弹簧34和第二蝶形弹簧35上均设置有与吸油口、压油口相适应的避让区，避免将吸油口、压油口封堵。

本技术方案中，所述前端板36与柱塞泵1的泵体12之间为可拆卸的安装方式；所述后端板37呈U型，包括安装腔和安装部，所述内齿轮31和外齿轮33均置于所述安装腔内，所述安装部与所述前端板36之间为可拆卸的安装方式；在前端板36与安装部的接触位置处设置密封点，避免泄露，确保补油泵输出的油压大小。

本技术方案中，所述后端板37上设置有吸油口、压油口和卸油口，所述吸油口和压油口被所述月牙隔板32隔离。所述卸油口与所述吸油口连通，所述吸油口上连接有补油箱，所述卸油口与所述补油箱连接。在卸油口上设置有阀门，在补油泵正常工作时始终关闭，在对补油泵进行维修时，打开卸油口上的阀门，将补油泵内残余液压油排出，避免造成环境污染。

如图2所示，本技术方案中，所述月牙隔板32包括内弧面和外弧面以及两端面，所述内弧面直径与外齿轮33的齿顶圆直径相适应，所述外弧面的直径与内齿轮31的齿顶圆直径相适应，两端面沿内弧面的径向设置。本技术方案中，月牙隔板32的内弧面和外弧面分别与外齿轮33和内齿轮31具有多个位置的接触和密封，提高密封效果，确保隔离效果。

如图3所示，本发明还提供一种闭式系统，包括柱塞泵1、液压马达和上述的补油装置3，所述补油装置3与所述柱塞泵1安装为一整体。所述柱塞泵1的进油口和出油口分别与液压马达的低压油端B和高压油端A连通。所述补油装置3的吸油口通过单相阀与油箱4连通，补油装置3的压油口通过溢流阀5与液压马达的高压油端A连通，同时压油口还通过单向阀6与油箱4连通。本闭式系统中，正常情况下，通过补油装置实现对液压马达进行补油，确保液压马达的正常工作，为液压马达提供高压支持，同时通过新油的加入，实现对液压马达进行降温。在不需要补油时，将补油装置3输出的液压油返回至油箱4中。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。