一种麻辣火锅底料装盒工艺

技术领域

本发明属于火锅底料生产技术领域，尤其涉及一种麻辣火锅底料装盒工艺。

背景技术

麻辣火锅底料炒制结束后，经一系列工序处理后需要灌装到料盒中，然后经压实、冷冻成型后进行封装。现有的料盒如：CN306260633S公开的包装盒；CN306017508S公开的火锅底料包装盒；CN211767609U公开的火锅底料包装盒，包括盒体及盖膜，盒体包括左盒体和右盒体，左盒体和右盒体通过伸缩弯曲节相连接，左盒体、右盒体和伸缩弯曲节共同围合成用于容纳火锅底料的容纳腔，容纳腔呈规则的几何形状。

目前，主要是采用人工手持料盒在灌料设备的灌料枪口定量接麻辣火锅底料，然后由操作人员将装料后的料盒手工转移至压实工位，并采用压板（带手柄的平板）将料盒内的麻辣火锅底料压实，然后转移至冷冻室进行冷冻成形。然而，这种方式存在的问题有：麻辣火锅底料装盒的效率低，每套灌料设备需要配置四名操作员（分别进行接料、首次转料、压实、二次转料），人均灌装量仅6-8盒/分钟；油液容易洒落，操作区域、地面都会落有不少油液；操作过程繁琐，尤其是压实工序很容易导致操作人员手臂酸痛。

发明内容

针对背景技术中存在的问题，本发明目的在于提供一种装盒效率高、不易洒落油液且工序简单的麻辣火锅底料装盒工艺。

为实现前述目的，本发明采用如下技术方案。

一种麻辣火锅底料装盒工艺，其特征在于：

采用旋转装料系统进行接料和转移料盒，旋转装料系统包括连接在电机输出端的圆盘，在圆盘上沿周向方向设置有四个均匀布置的矩形缺口，矩形缺口内用于卡装料盒，圆盘边部上方设置有灌料设备的灌料枪，位于灌料枪的正对侧设置有输送带，输送带左端部的顶面位于圆盘边部下方；圆盘旋转过程中，所有矩形缺口能够先后位于灌料枪正下方和输送带左端部正上方；

所述装盒工艺步骤包括：

步骤1，在装盒工位将空料盒放入空置的第一矩形缺口内，使空料盒卡在第一矩形缺口中；

步骤2，控制圆盘顺时针转动90°，使空料盒位于灌料枪正下方，然后往空料盒灌入适量麻辣火锅底料；同时在第二矩形缺口内放入空料盒；

步骤3，步骤2结束后，控制圆盘继续顺时针转动90°，此时，往第二矩形缺口内的空料盒中灌入适量麻辣火锅底料，同时在第三矩形缺口内放入空料盒；

步骤4，步骤3结束后，控制圆盘继续顺时针转动90°，此时，往第三矩形缺口内的空料盒中灌入适量麻辣火锅底料，同时在第四矩形缺口内放入空料盒；同时，将第一矩形缺口内的含料盒移走；

步骤5，重复前述步骤1至步骤4。

为进一步提高装盒效率，同时避免油液洒落，在所述输送带左端部上方设置有板体，板体的竖向板位于第四矩形缺口内侧且靠向灌料枪一侧，板体的顶部连接水平气缸，当水平气缸缩回时，借助于板体将含料盒刮至输送带上。

进一步地，输送带顶面与第四矩形缺口处含料盒底面的垂直距离为3-5mm；所述装盒工艺还包括步骤6：将移走后的含料盒放置平稳，采用位于含料盒正上方的下压件下压含料盒内的麻辣火锅底料，压实后再将含料盒转入冷冻室

为更好地避免油液洒落，避免油液洒落，所述下压件为锥形体，锥形体底面也呈锥面，且锥形体底面的最低点位于所述下压件轴向上，锥形体底面的最低点与所述下压件边棱的高差不大于3mm。

作为优选，所述下压件采用立式布置的竖向气缸驱动。

为了更进一步提高装盒效率，所述旋转装料系统还包括控制器，控制器分别连接并控制电机、水平气缸、竖向气缸、输送带的动力系统，控制器的处理器执行其程序时实现以下步骤：

步骤A，控制电机按照预设频率和预设速率转动，使圆盘每次顺时针转动90°后控制电机停顿2-3秒，在电机停顿时，控制灌料设备往灌料枪正下方的空料盒内灌料；

步骤B，当灌有麻辣火锅底料的含料盒位于板体正外侧时，先控制水平气缸的伸缩杆缩回，将含料盒刮至输送带上，然后在圆盘每次顺时针转动90°的过程中控制水平气缸的伸缩杆快速复位（这样能够避免板体与料盒相互干涉）；

步骤C，当位于输送带上的含料盒随着输送带移动至下压件正下方时，先控制输送带的动力系统停止1-2秒，然后控制下压件瞬间下移预设量后快速复位。

为了更进一步提高装盒效率，在所述输送带端部上方设置有锥体，锥体竖向布置且位移第四矩形缺口正上方，锥体的顶部连接第二竖向气缸，第二竖向气缸连接水平气缸，当第二竖向气缸驱动锥体下移至预设位置时，锥体下部的侧壁刚好与含料盒内壁接触；当水平气缸缩回时，借助于锥体将含料盒刮至输送带上。

进一步地，所述旋转装料系统还包括控制器，控制器分别连接并控制电机、水平气缸、第二竖向气缸、输送带的动力系统，控制器的处理器执行其程序时实现以下步骤：

步骤S1，控制电机按照预设频率和预设速率转动，使圆盘每次顺时针转动90°后控制电机停顿2-3秒，在电机停顿时，控制灌料设备往灌料枪正下方的空料盒内灌料；

步骤S2，当灌有麻辣火锅底料的含料盒位于锥体正下方时，先控制第二竖向气缸的伸缩杆下伸预设量，然后控制水平气缸的伸缩杆缩回，将含料盒带至输送带上，然后在圆盘每次顺时针转动90°的过程中控制第二竖向气缸的伸缩杆快速复位，最后控制水平气缸的伸缩杆复位。

本发明提供的方案，能够将麻辣火锅底料装盒的效率大幅提高，每套灌料设备只需要配置一名操作员即可将灌装量可提高到25-45盒/分钟，相比于现有方式，可将灌装成本降低约60%；采用本发明提供的方案，油液洒落量很少，且操作过程简单，彻底避免了压实工序很容易导致操作人员手臂酸痛的问题。此外，在本发明的其中一种方案中，还将压实工序与转料盒的工序巧妙地融合到了一起，进一步简化了操作过程。

附图说明

图1为实施例1中旋转装料系统示意图；

图2为实施例2中旋转装料系统局部示意图；

图3为实施例中旋转装料系统的圆盘所在部位示意图。

具体实施方式

下面对本发明作进一步说明。

实施例1

先对本实施例中使用的旋转装料系统进行说明。

如图1、图3所示，旋转装料系统包括连接在电机2输出端的圆盘3，在圆盘3上沿周向方向设置有四个均匀布置的矩形缺口（，分别位于圆周上的0°（360°）位置的第一矩形缺口41、90°位置的第二矩形缺口42、180°位置的第三矩形缺口43、270°位置的第四矩形缺口44，矩形缺口内用于卡装料盒1，圆盘3边部上方设置有灌料设备的灌料枪6（灌料设备为现有技术，不再赘述），位于灌料枪6的正对侧设置有输送带7，输送带7左端部的顶面位于圆盘3边部下方；圆盘3旋转过程中，所有矩形缺口能够先后位于灌料枪6正下方和输送带7左端部正上方。

其中，在输送带7左端部上方设置有板体10，板体10的竖向板位于第四矩形缺口44内侧且靠向灌料枪6一侧，板体10的顶部连接水平气缸11，当水平气缸11缩回时，借助于板体10将含料盒8刮至输送带7上；输送带7顶面与第四矩形缺口44处含料盒8底面的垂直距离为3-5mm；下压件9为锥形体（聚四氟乙烯制得），锥形体底面也呈锥面，且锥形体底面的最低点位于下压件9轴向上，锥形体底面的最低点与下压件9边棱的高差为2mm；下压件9采用立式布置的竖向气缸12驱动。

一种麻辣火锅底料装盒工艺，采用本实施例中旋转装料系统进行接料和转移料盒，步骤包括：

步骤1，在装盒工位将空料盒1放入空置的第一矩形缺口41内，使空料盒1卡在第一矩形缺口4中；

步骤2，控制圆盘3顺时针转动90°，使空料盒1位于灌料枪6正下方，然后往空料盒1灌入适量麻辣火锅底料；同时在第二矩形缺口42内放入空料盒1；

步骤3，步骤2结束后，控制圆盘3继续顺时针转动90°，此时，往第二矩形缺口42内的空料盒1中灌入适量麻辣火锅底料，同时在第三矩形缺口43内放入空料盒1；

步骤4，步骤3结束后，控制圆盘3继续顺时针转动90°，此时，往第三矩形缺口43内的空料盒1中灌入适量麻辣火锅底料，同时在第四矩形缺口44内放入空料盒1；同时，将第一矩形缺口41内的含料盒8移走；

步骤5，重复前述步骤1至步骤4；

步骤6，将移走后的含料盒8放置平稳，放置在输送带7上，采用位于含料盒8正上方的下压件9下压含料盒8内的麻辣火锅底料，压实后再将含料盒8转入冷冻室。

进一步地，采用控制器实现对工艺步骤的智能控制，旋转装料系统还包括控制器，控制器分别连接并控制电机2、水平气缸11、竖向气缸12、输送带7的动力系统，控制器的处理器执行其程序时实现以下步骤：

步骤A，控制电机2按照预设频率和预设速率转动，使圆盘3每次顺时针转动90°后控制电机2停顿3秒，在电机2停顿时，控制灌料设备往灌料枪6正下方的空料盒1内灌料；

步骤B，当灌有麻辣火锅底料的含料盒8位于板体10正外侧时，先控制水平气缸11的伸缩杆缩回，将含料盒8刮至输送带7上，然后在圆盘3每次顺时针转动90°的这一过程中控制水平气缸11的伸缩杆快速复位（如果圆盘3每次顺时针转动90°需要耗时t秒，那么在第N至N+t秒内，水平气缸11的伸缩杆需要完成复位,即在切换料盒8工位的这一时间段完成水平气缸11的伸缩杆复位，相应的板体10才能顺利复位）；

步骤C，当位于输送带7上的含料盒8随着输送带7移动至下压件9正下方时，先控制输送带7的动力系统停止1-2秒，然后控制下压件9瞬间下移预设量后快速复位。

使用时，由一名操作人员站往回转到装盒工位（0°位置）的矩形缺口41内放置空料盒1，接着便在圆盘3的带动下先转到灌料枪6正下方（270°位置）进行装料，空料盒1装料后称之为含料盒8，然后转至装盒工位正对侧（180°位置），然后转至装盒工位侧方（90°位置），然后借助于水平气缸11及其连接的板体10将含料盒8移至传输带7上，随着圆盘3的继续回转，移走含料盒8之后的矩形缺口空置起，并继续回到装盒工位（0°位置）进行下一循环，接着借助于竖向气缸12及其连接的下压件9对含料盒8内的火锅料压实，并继续借助于传输带7送至冷冻室。

实施例2

本实施例中使用的旋转装料系统如图2、图3所示，包括连接在电机2输出端的圆盘3，圆盘3上沿周向方向设置有四个均匀布置的矩形缺口，分别位于圆周上0°（360°）位置、90°位置、180°位置、270°位置，矩形缺口内用于卡装料盒1，圆盘3边部上方设置有灌料设备的灌料枪6，位于灌料枪6的正对侧设置有输送带7，输送带7左端部的顶面位于圆盘3边部下方；圆盘3旋转过程中，所有矩形缺口能够先后位于灌料枪6正下方和输送带7左端部正上方。

其中，在输送带7端部上方设置有锥体13，锥体13竖向布置且位移第四矩形缺口44正上方，锥体13的顶部连接第二竖向气缸11的伸缩杆，第二竖向气缸11连接水平气缸11，当第二竖向气缸11驱动锥体13下移至预设位置时，锥体13下部的侧壁刚好与含料盒8内壁接触；当水平气缸11缩回时，借助于锥体13将含料盒8刮至输送带7上。

采用控制器实现对麻辣火锅底料装盒工艺步骤进行智能控制，旋转装料系统还包括控制器，控制器分别连接并控制电机2、水平气缸11、第二竖向气缸11、输送带7的动力系统，控制器的处理器执行其程序时实现以下步骤：

步骤S1，控制电机2按照预设频率和预设速率转动，使圆盘3每次顺时针转动90°后控制电机2停顿2-3秒，在电机2停顿时，控制灌料设备往灌料枪6正下方的空料盒1内灌料；

步骤S2，当灌有麻辣火锅底料的含料盒8位于锥体13正下方时，先控制第二竖向气缸11的伸缩杆下伸预设量，然后控制水平气缸11的伸缩杆缩回，将含料盒8带至输送带7上，然后在圆盘3每次顺时针转动90°的这一过程中控制第二竖向气缸11的伸缩杆快速复位，最后控制水平气缸11的伸缩杆复位。

使用时，由一名操作人员站往回转到装盒工位（0°位置）的矩形缺口41内放置空料盒1，接着便在圆盘3的带动下先转到灌料枪6正下方（270°位置）进行装料，空料盒1装料后称之为含料盒8，然后转至装盒工位正对侧（180°位置），然后转至装盒工位侧方（90°位置），然后借助于第二竖向气缸11及其连接的锥体13对含料盒8内的火锅料压实，然后借助于水平气缸11将含料盒8移至传输带7上，继续借助于传输带7送至冷冻室，随着圆盘3的继续回转，移走含料盒8之后的矩形缺口空置起，并继续回到装盒工位（0°位置）进行下一循环。

实施例中方案能够将麻辣火锅底料装盒的效率大幅提高，每套灌料设备只需要配置一名操作员，人均灌装量可提高到25-45盒/分钟，相比于现有方式，可将灌装成本降低约60%；采用该方案，油液洒落量很少，且操作过程简单，彻底避免了压实工序很容易导致操作人员手臂酸痛的问题。此外，在实施例2的方案中，还将压实工序与转料盒的工序巧妙地融合到了一起，借助于锥体13伸入含料盒8内下压火锅料并配合水平气缸11施加的横向力，将含料盒8带至传输带7上，进一步简化了操作过程。

需要特别说明的是，本发明中所用的下压件9（锥形体）为锥台，锥台的高度等于料盒的高度，且锥台刚好能够顺利出入料盒并与料盒内壁相接触。另外，图3中所示的四个矩形缺口是在特定状态下的示意，当料盒随着圆盘3转动时，四个矩形缺口位置作适应性变化。