一种生活垃圾热解气化处理装置

技术领域

本发明涉及生活垃圾处理技术领域，具体涉及一种生活垃圾热解气化处理装置。

背景技术

目前针对生活垃圾的处理方式多是采用垃圾焚烧的方式，焚烧的实质是将有机垃圾在高温及供氧充足的条件下氧化成惰性气态物和无机不可燃物，以形成稳定的固态残渣。首先将垃圾放在焚烧炉中进行燃烧，释放出热能，然后余热回收可供热或发电。烟气净化后排出，少量剩余残渣排出、填埋或作其它用途，通过垃圾焚烧产生的热能可以进行充分利用，从而产生一定的经济效益。

现有的垃圾处理设备，垃圾在干燥，热解、碳化过程中所需的热能，是通过部分垃圾有氧燃烧产生的热量提供，在此过程中，将产生二恶英的有害气体。为了使得垃圾热解碳化产生含有二恶英的可燃气体能够充分燃尽并使形成的二恶英能够完全分解，都会通过在垃圾燃烧室的尽头设置二燃室，从而实现可燃气体的充分燃烧和二恶英的完全分解，之后再经过气体净化、换热后实现气体的排放。

但是由于生活垃圾具有水分较大及成分复杂的特点，目前现有的生活垃圾处理设备不仅在对垃圾进行干燥阶段需要外部能源，焚烧阶段需要外部能源，且对可燃气体的充分燃烧和二恶英毒物完全分解阶段同样也需要借助外部能源，因此，设备运行过程中整体能耗较高，设备运行成本高，也进而导致了经济效益低的问题。

此外，上述需要对垃圾进行多级处理的设备存在体积大，制造成本、占地成本都较高的问题，进而也会影响此类技术的推广使用。

因此，如何设计一种既能够保证垃圾的无害化处理、又能够降低能耗同时还能够降低制造、运行成本以利于推广使用的垃圾处理设备成为目前急需解决的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种生活垃圾热解气化处理装置，用以解决现有技术中存在的至少一个上述问题。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种生活垃圾热解气化处理装置，包括干燥热解碳化室、塔式回转炉和二燃室，所述二燃室位于干燥热解碳化室的上方，所述二燃室内设有蓄热材料，所述干燥热解碳化室内或下方设有炉排，所述炉排的进料端的上方设有进料通道，所述炉排的出料端与塔式回转炉的进料口之间设有常闭式落料斗，所述常闭式落料斗在物料堆积施压作用下打开以便物料下落到塔式回转炉内；

所述干燥热解碳化室具有可燃气体排出口，所述塔式回转炉与二燃室之间设有向上延伸的高温气体通道，所述二燃室的进气端为气体混合区，所述气体混合区连通有供氧通道，所述可燃气体排出口和高温气体通道均与气体混合区连通；

所述干燥热解碳化室内设有热风管道，所述热风管道位于炉排的上方，所述二燃室的排气口与热风管道的进气端连通，所述热风管道的排气端与外设尾气净化系统连接。

本技术方案中，通过进料通道将垃圾进料到炉排上，在转动炉排驱动下，垃圾进入干燥热解碳化室，干燥热解碳化室的腔室温度可设定550度左右，对垃圾进行干燥、热解及碳化处理，炉排上的垃圾经过干燥、热解、碳化后的产物是焦碳和灰等固体物，从炉排尾部掉入常闭式落料斗，由于常闭式落料斗在物料堆积施压作用下打开以便物料下落到塔式回转炉内，因此，炉排将物料不断的输送到常闭式落料斗内，堆积到一定程度，则常闭式落料斗一定程度的打开，使得物料进入塔式回转炉，在塔式回转炉内与空气和水蒸汽进行富氧燃烧和气化，塔式回转炉内的温度在850℃以上，产生的850℃左右高温气化混合烟气从塔式回转炉的顶部经高温气体通道进入二燃室；与此同时，在干燥热解碳化室内，干燥阶段产生的水蒸汽，热解阶段产生的一氧化碳、甲烷等可燃气体和焦油分子等可燃气体从干燥热解碳化室的可燃气体排出口送入二燃室的气体混合区；由于气体混合区连通有供氧通道，供氧通道将加热的空气输送至该气体混合区，目的是给该区域进行供养辅助燃烧，850℃左右高温气化混合烟气、干燥热解碳化室产生的可燃气体和被加热的空气在二燃室内混合进行充分燃烧实现对二恶英等有害气体的完全分解；由于二燃室内部设有足够的蓄热材料，蓄热材料可以是蓄热砖等具有蓄热功能的材料，在燃烧过程中可燃气体与空气能充分混合完全燃烧，蓄热材料能够使得二燃室的温度持续保持在850℃左右，烟气停留时间大于3秒以上，使垃圾处理过程中产生有害气体完全彻底的分解。二燃室尾部燃尽的高温烟气进入热风管道，通过热风管道在干燥热解碳化室内进行传热，使干燥热解碳化室的温度保持在550℃左右，热风管道内的高温烟气在其排气端的温度降至500℃左右进入尾气净化系统进行气体净化处理，确保尾气的排出满足环保要求。

综上，本设计中，850℃左右高温气化混合烟气与干燥热解碳化室产生的可燃气体和加热的空气在二燃室内混合进行充分燃烧，不仅能够实现二恶英等有害气体的完全分解，而且二燃室的热能通过热风管道实现对干燥热解碳化室的加热，从而使得干燥热解碳化室的温度保持在550℃左右，因此，垃圾在进入干燥热解碳化室内，温度完全满足对垃圾的干燥、热解及碳化处理，无需外部热能。由于二燃室内部设有足够的蓄热材料，蓄热材料能够使得二燃室的温度持续保持在850℃左右，烟气停留时间大于3秒以上，即可使垃圾处理过程中产生有害气体完全彻底的分解，同样二燃室的功能及作用的发挥也完全不需要借助外部热能。

更重要的是，由于常闭式落料斗在物料堆积施压作用下打开以便物料下落到塔式回转炉内，因此，炉排将物料不断的输送到常闭式落料斗内，只有物料堆积到一定程度，常闭式落料斗才会一定程度的打开，使得物料进入塔式回转炉内，通常情况下，常闭式落料斗基本上实现了将干燥热解碳化室与塔式回转炉燃烧室的隔离，从而使得干燥热解碳化室保持微氧燃烧状态，因此，干燥、热解及碳化处理过程基本是在近似无氧(微氧)状态下进行的，也即是，垃圾在微氧状态下进行低温分解，进而实现了对二恶英生成环境的控制，大大减少了二恶英的生成量，从源头上控制了二恶英的生成量，配合二燃室的高温分解，使得最终输出的气体有害物质极低，也降低了后续尾气净化系统的运行压力。

本设计中，由于干燥热解碳化室、塔式回转炉、二燃室彼此相对独立，但又巧妙的结合，各腔室的功能能够得到充分发挥，热量损极小，能耗低，垃圾处理效率高。垃圾的减量化程度极高，尾气处理彻底，满足国家排放标准，设备运行成本低。

本设计方案中，垃圾的干燥、热解、碳化所需的热量全部是利用垃圾热解气化产生的可燃气体和垃圾碳化后的焦碳完全燃烧后产生的热量，循环利用垃圾热能，无需外部提供热能，节约能源，减少自然资源的消耗。

本设备结构设计构成巧妙，既有干燥热解气化独立系统，即干燥热解碳化室，又有富氧焚烧独立系统，即塔式回转炉，二者在各种环境下都能保持单独正常工作。即该设备还具有对垃圾进行单独的热解气化焚烧处置功能，又有对垃圾进行单独的焚烧处置功能。

进一步的，所述常闭式落料斗包括落料斗和常闭门，所述落料斗朝向塔式回转炉内倾斜向下延伸，所述常闭门的上端铰接在塔式回转炉进料口的上方，所述常闭门无外力作用下因自身重力而倾斜搭设在落料斗上从而实现对常闭式落料斗的封闭。

由于常闭门的上端铰接在塔式回转炉进料口的上方，因此，在无外力作用下，常闭门因自身重量而倾斜搭设在落料斗上，从而实现对常闭式落料斗的封闭，当物料自炉排的出料端处掉落至落料斗上，物料不断堆积并给常闭门施压，则常闭门一定程度打开，则物料迅速下落到塔式回转炉内。本设计结构简单，仅通过物料堆积效果即可实现对常闭门的自动开启，从而在保证了向塔式回转炉内供料的同时也避免了塔式回转炉内的氧气进入到干燥热解碳化室内，从而实现对垃圾的微氧燃烧和富氧燃烧的分别处理，以达到更环保节能的垃圾处理效果。

进一步的，所述进料通道内设有能够实现对进料通道进行遮挡的活动放料板，所述活动放料板与进料通道的内壁转动连接，所述活动放料板与进料通道的内壁之间设有能够驱动活动放料板实现对进料通道进行封堵的弹性复位件。

由于活动放料板仅仅在放料的过程中才能打开进料通道，因此，进料通道具有较好的封闭效果，在设备运行过程中，仅有较少的空气进入干燥热解碳化室，因此，垃圾在干燥热解碳化室进行少氧间接热解碳化，最大程度的控制了二恶英生成环境，减少了污染物的生成。

进一步的，为了达到更好的进料状态，充分利用垃圾的重力实现对活动放料板的驱动，所述进料通道为垂直进料通道。

进一步的，为了达到更好的减少放料过程中空气的进入量，所述进料通道内设有多个活动放料板。

进一步的，为了更好地进料，所述进料通道的上端设有进料斗。

进一步的，为了实现对进入的垃圾量的称重，便于统计垃圾处理量，位于最上方的活动放料板上设有称重传感器。

进一步的，为了适应炉内高温环境，所述常闭门采用耐高温金属材质制成。

进一步的，为了更利于干燥热解碳化室内可燃气体的排出，所述干燥热解碳化室的内顶壁沿着炉排的送料方向逐渐向上倾斜形成倾斜内顶壁，所述可燃气体排出口位于倾斜内顶壁的上端。

进一步的，为了能够更好的实现设备结构紧凑，且尽可能的减少气体传输造成的能量损失，所述塔式回转炉为焦碳焚烧气化立式回转炉，焦碳焚烧气化立式回转炉烧尽垃圾的碳渣经回转炉底部排出，所述进料通道、干燥热解碳化室、二燃室和塔式回转炉的燃烧室均集成在同一外壳内。所述外壳的外部可设置保温层，进一步减少能量的损耗。

本发明的有益效果为：本技术方案中，通过进料通道将垃圾进料到炉排上，在转动炉排驱动下，垃圾进入干燥热解碳化室，干燥热解碳化室的腔室温度可设定550度左右，对垃圾进行干燥、热解及碳化处理，炉排上的垃圾经过干燥、热解、碳化后的产物是焦碳和灰等固体物，从炉排尾部掉入常闭式落料斗，由于常闭式落料斗在物料堆积施压作用下打开以便物料下落到塔式回转炉内，因此，炉排将物料不断的输送到常闭式落料斗内，堆积到一定程度，则常闭式落料斗一定程度的打开，使得物料进入塔式回转炉，在塔式回转炉内与空气和水蒸汽进行富氧燃烧和气化，塔式回转炉内的温度在850℃以上，产生的850℃左右高温气化混合烟气从塔式回转炉的顶部经高温气体通道进入二燃室；与此同时，在干燥热解碳化室内，干燥阶段产生的水蒸汽，热解阶段产生的一氧化碳、甲烷等可燃气体和焦油分子等可燃气体从干燥热解碳化室的可燃气体排出口送入二燃室的气体混合区；由于气体混合区连通有供氧通道，供氧通道将加热的空气输送至该气体混合区，目的是给该区域进行供养辅助燃烧，850℃左右高温气化混合烟气、干燥热解碳化室产生的可燃气体和被加热的空气在二燃室内混合进行充分燃烧实现对二恶英等有害气体的完全分解；由于二燃室内部设有足够的蓄热材料，蓄热材料可以是蓄热砖等具有蓄热功能的材料，在燃烧过程中可燃气体与空气能充分混合完全燃烧，蓄热材料能够使得二燃室的温度持续保持在850℃左右，烟气停留时间大于3秒以上，使垃圾处理过程中产生有害气体完全彻底的分解。二燃室尾部燃尽的高温烟气进入热风管道，通过热风管道在干燥热解碳化室内进行传热，使干燥热解碳化室的温度保持在550℃左右，热风管道内的高温烟气在其排气端的温度降至500℃左右进入尾气净化系统进行气体净化处理，确保尾气的排出满足环保要求。

综上，本设计中，850℃左右高温气化混合烟气与干燥热解碳化室产生的可燃气体和加热的空气在二燃室内混合进行充分燃烧，不仅能够实现二恶英等有害气体的完全分解，而且二燃室的热能通过热风管道实现对干燥热解碳化室的加热，从而使得干燥热解碳化室的温度保持在550℃左右，因此，垃圾在进入干燥热解碳化室内，温度完全满足对垃圾的干燥、热解及碳化处理，无需外部热能。由于二燃室内部设有足够的蓄热材料，蓄热材料能够使得二燃室的温度持续保持在850℃左右，烟气停留时间大于3秒以上，即可使垃圾处理过程中产生有害气体完全彻底的分解，同样二燃室的功能及作用的发挥也完全不需要借助外部热能。

更重要的是，由于常闭式落料斗在物料堆积施压作用下打开以便物料下落到塔式回转炉内，因此，炉排将物料不断的输送到常闭式落料斗内，只有物料堆积到一定程度，常闭式落料斗才会一定程度的打开，使得物料进入塔式回转炉内，通常情况下，常闭式落料斗基本上实现了将干燥热解碳化室与塔式回转炉燃烧室的隔离，从而使得干燥热解碳化室保持微氧燃烧状态，因此，干燥、热解及碳化处理过程基本是在近似无氧(微氧)状态下进行的，也即是，垃圾在微氧状态下进行低温分解，进而实现了对二恶英生成环境的控制，大大减少了二恶英的生成量，从源头上控制了二恶英的生成量，配合二燃室的高温分解，使得最终输出的气体有害物质极低，也降低了后续尾气净化系统的运行压力。

本设计中，由于干燥热解碳化室、塔式回转炉、二燃室彼此相对独立，但又巧妙的结合，各腔室的功能能够得到充分发挥，热量损极小，能耗低，垃圾处理效率高。垃圾的减量化程度极高，尾气处理彻底，满足国家排放标准，设备运行成本低。

本设计方案中，垃圾的干燥、热解、碳化所需的热量全部是利用垃圾热解气化产生的可燃气体和垃圾碳化后的焦碳完全燃烧后产生的热量，循环利用垃圾热能，无需外部提供热能，节约能源，减少自然资源的消耗。

附图说明

图1为本发明第一状态的结构示意图；

图2为本发明第二状态的结构示意图。

图中：炉排1；塔式回转炉2；进料通道3；进料口4；干燥热解碳化室5；热风管道6；可燃气体排出口7；二燃室8；蓄热材料9；排气口10；高温气体通道11；活动放料板12；气体混合区13；进料斗14；供氧通道15；落料斗16；外壳17；常闭门18；弹性复位件19；倾斜内顶壁20。

具体实施方式

实施例1：

如图1、图2所示，本实施例提供一种生活垃圾热解气化处理装置，包括干燥热解碳化室5、塔式回转炉2和二燃室8，二燃室8位于干燥热解碳化室5的上方，二燃室8内设有蓄热材料9，干燥热解碳化室5内或下方设有炉排1，炉排1的进料端的上方设有进料通道3，炉排1的出料端与塔式回转炉2的进料口4之间设有常闭式落料斗，常闭式落料斗在物料堆积施压作用下打开以便物料下落到塔式回转炉2内；需要说明的是，本技术方案中，炉排1可以是设置在干燥热解碳化室5内，炉排1具有耐高温且能够实现对垃圾的传输即可，炉排1不与外部连通，能够保证干燥热解碳化室5内的微氧燃烧状态；当然，炉排1也可以借用其他设备自带的炉排1设计，比如，炉排炉本身具有炉排1，则此时，炉排1位于干燥热解碳化室5的下方即可，但是需要保证炉排炉的炉体与干燥热解碳化室5的密封效果，从而保证干燥热解碳化室5内的微氧燃烧状态。

干燥热解碳化室5具有可燃气体排出口7，塔式回转炉2与二燃室8之间设有向上延伸的高温气体通道11，二燃室8的进气端为气体混合区13，气体混合区13连通有供氧通道15，可燃气体排出口7和高温气体通道11均与气体混合区13连通；

干燥热解碳化室5内设有热风管道6，热风管道6位于炉排1的上方，为了达到更好的热能利用，热风管道6为耐高温传热盘管，二燃室8的排气口10与热风管道6的进气端连通，热风管道6的排气端与外设尾气净化系统连接。

本技术方案中，通过进料通道3将垃圾进料到炉排1上，在转动炉排1驱动下，垃圾进入干燥热解碳化室5，干燥热解碳化室5的腔室温度可设定550度左右，对垃圾进行干燥、热解及碳化处理，炉排1上的垃圾经过干燥、热解、碳化后的产物是焦碳和灰等固体物，从炉排1尾部掉入常闭式落料斗，由于常闭式落料斗在物料堆积施压作用下打开以便物料下落到塔式回转炉2内，因此，炉排1将物料不断的输送到常闭式落料斗内，堆积到一定程度，则常闭式落料斗一定程度的打开，使得物料进入塔式回转炉2，在塔式回转炉2内与空气和水蒸汽进行富氧燃烧和气化，塔式回转炉2内的温度在850℃以上，产生的850℃左右高温气化混合烟气从塔式回转炉2的顶部经高温气体通道11进入二燃室8；与此同时，在干燥热解碳化室5内，干燥阶段产生的水蒸汽，热解阶段产生的一氧化碳、甲烷等可燃气体和焦油分子等可燃气体从干燥热解碳化室5的可燃气体排出口7送入二燃室8的气体混合区13；由于气体混合区13连通有供氧通道，供氧通道15将加热的空气输送至该气体混合区13，目的是给该区域进行供养辅助燃烧，塔式回转炉2内产生的850℃左右高温气化混合烟气、干燥热解碳化室5产生的可燃气体和自供氧通道15输入的被加热的空气在二燃室8内混合进行充分燃烧实现对二恶英等有害气体的完全分解，需要说明的是，加热的空气主要是为了不消耗二燃室8热能，可以是加热到20℃左右的温度即可；由于二燃室8内部设有足够的蓄热材料9，蓄热材料9可以是蓄热砖等具有蓄热功能的材料，在燃烧过程中可燃气体与空气能充分混合完全燃烧，蓄热材料9能够使得二燃室8的温度持续保持在850℃左右，烟气停留时间大于3秒以上，使垃圾处理过程中产生有害气体完全彻底的分解。二燃室8尾部燃尽的高温烟气进入热风管道6，通过热风管道6在干燥热解碳化室5内进行传热，使干燥热解碳化室5的温度保持在550℃左右，热风管道6内的高温烟气在其排气端的温度降至500℃左右进入尾气净化系统进行气体净化处理，确保尾气的排出满足环保要求。

综上，本设计中，850℃左右高温气化混合烟气与干燥热解碳化室5产生的可燃气体和加热的空气在二燃室8内混合进行充分燃烧，不仅能够实现二恶英等有害气体的完全分解，而且二燃室8的热能通过热风管道6实现对干燥热解碳化室5的加热，从而使得干燥热解碳化室5的温度保持在550℃左右，因此，垃圾在进入干燥热解碳化室5内，温度完全满足对垃圾的干燥、热解及碳化处理，无需外部热能。由于二燃室8内部设有足够的蓄热材料9，蓄热材料9的作用使得二燃室8的温度持续保持在850℃左右，烟气停留时间大于3秒以上，即可使垃圾处理过程中产生有害气体完全彻底的分解，同样二燃室8的功能及作用的发挥也完全不需要借助外部热能。

更重要的是，由于常闭式落料斗在物料堆积施压作用下打开以便物料下落到塔式回转炉2内，因此，炉排1将物料不断的输送到常闭式落料斗内，只有物料堆积到一定程度，常闭式落料斗才会一定程度的打开，使得物料进入塔式回转炉2内，通常情况下，常闭式落料斗基本上实现了将干燥热解碳化室5与塔式回转炉2燃烧室的隔离，从而使得干燥热解碳化室5保持微氧燃烧状态，因此，干燥、热解及碳化处理过程基本是在近似无氧(微氧)状态下进行的，也即是，垃圾在微氧状态下进行低温分解，进而实现了对二恶英生成环境的控制，大大减少了二恶英的生成量，从源头上控制了二恶英的生成量，配合二燃室8的高温分解，使得最终输出的气体有害物质极低，也降低了后续尾气净化系统的运行压力。此外，需要说明的是，相对于传统的炉排炉垃圾焚烧处理，炉排需要在超700℃的高温环境中运行，炉排的故障率高，维护成本高，使用寿命短，本技术方案中，由于垃圾在干燥热解碳化室5微氧状态下进行低温分解，温度在550℃左右，因此，本设计中炉排1的使用寿命更长，从而增加了设备运行的可靠性，减少设备故障及维护成本。

本设计中，由于干燥热解碳化室5、塔式回转炉2、二燃室8彼此相对独立，但又巧妙的结合，各腔室的功能能够得到充分发挥，热量损极小，能耗低，垃圾处理效率高。垃圾的减量化程度极高，尾气处理彻底，满足国家排放标准，设备运行成本低。

本设计方案中，垃圾的干燥、热解、碳化所需的热量全部是利用垃圾热解气化产生的可燃气体和垃圾碳化后的焦碳完全燃烧后产生的热量，循环利用垃圾热能，无需外部提供热能，节约能源，减少自然资源的消耗。

本设备结构设计构成巧妙，既有干燥热解气化独立系统，即干燥热解碳化室5，又有富氧焚烧独立系统，即塔式回转炉2，二者在各种环境下都能保持单独正常工作。即该设备还具有对垃圾进行单独的热解气化焚烧处置功能，又有对垃圾进行单独的焚烧处置功能。

实施例2：

本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化。

常闭式落料斗包括落料斗16和常闭门18，落料斗16朝向塔式回转炉2内倾斜向下延伸，常闭门18的上端铰接在塔式回转炉2进料口4的上方，常闭门18无外力作用下因自身重力而倾斜搭设在落料斗16上从而实现对常闭式落料斗的封闭。

由于常闭门18的上端铰接在塔式回转炉2进料口4的上方，因此，在无外力作用下，常闭门18因自身重量而倾斜搭设在落料斗16上，从而实现对常闭式落料斗的封闭，当物料自炉排1的出料端处掉落至落料斗16上，物料不断堆积并给常闭门18施压，则常闭门18一定程度打开，则物料迅速下落到塔式回转炉2内。本设计结构简单，仅通过物料堆积效果即可实现对常闭门18的自动开启，从而在保证了向塔式回转炉2内供料的同时也避免了塔式回转炉2内的氧气进入到干燥热解碳化室5内，从而实现对垃圾的微氧燃烧和富氧燃烧的分别处理，以达到更环保节能的垃圾处理效果。

实施例3：

本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化。

进料通道3内设有能够实现对进料通道3进行遮挡的活动放料板12，活动放料板12与进料通道3的内壁转动连接，活动放料板12与进料通道3的内壁之间设有能够驱动活动放料板12实现对进料通道3进行封堵的弹性复位件19。

由于活动放料板12仅仅在放料的过程中才能打开进料通道3，因此，进料通道3具有较好的封闭效果，在设备运行过程中，仅有较少的空气进入干燥热解碳化室5，因此，垃圾在干燥热解碳化室5进行少氧间接热解碳化，最大程度的控制了二恶英生成环境，减少了污染物的生成。

实施例4：

本实施例是在上述实施例3的基础上进行优化。

为了达到更好的进料状态，充分利用垃圾的重力实现对活动放料板12的驱动，进料通道3为垂直进料通道3。

实施例5：

本实施例是在上述实施例3的基础上进行优化。

为了达到更好的减少放料过程中空气的进入量，进料通道3内设有多个活动放料板12。

实施例6：

本实施例是在上述实施例3的基础上进行优化。

为了更好地进料，进料通道3的上端设有进料斗14。

实施例7：

本实施例是在上述实施例3的基础上进行优化。

为了实现对进入的垃圾量的称重，便于统计垃圾处理量，位于最上方的活动放料板12上设有称重传感器。

实施例8：

本实施例是在上述实施例2的基础上进行优化。

为了适应炉内高温环境，常闭门18采用耐高温金属材质制成。

实施例9：

本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化。

为了更利于干燥热解碳化室5内可燃气体的排出，干燥热解碳化室5的内顶壁沿着炉排1的送料方向逐渐向上倾斜形成倾斜内顶壁20，可燃气体排出口7位于倾斜内顶壁20的上端。

实施例10：

本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化。

为了能够更好的实现设备结构紧凑，且尽可能的减少气体传输造成的能量损失，塔式回转炉2为焦碳焚烧气化立式回转炉，焦碳焚烧气化立式回转炉烧尽垃圾的碳渣经回转炉底部排出，进料通道3、干燥热解碳化室5、二燃室8和塔式回转炉2的燃烧室均集成在同一外壳17内。外壳17的外部可设置保温层，进一步减少能量的损耗。

本设备设计合理，结构紧凑，制造成本低，设备集垃圾进料通道3、垃圾干燥热解碳化室5、焦碳焚烧气化立式回转炉、二燃室8为一体，垃圾设备处理车间占地面积小，以日处理生活垃圾50吨为例200平方米即可。

本设备各个系统局均采用智能控制，全程运行操作由大屏幕显示监控，自动化程度高。设备运行对垃圾的热值要求不高，热值600大卡设备即可正常运行，满足低热值垃圾处理要求，设备正常运行中很大程度上减少了外部热源的使用，全面的发挥了设备自身能量的回收再利用，从而使得设备的运行成本得到很大程度的降低，满足了低成本运行、能耗低、节能环保的要求，能够创造更大的经济效益。

本设备使用时垃圾处理流程：生活垃圾入厂计量，经撕碎存储池好氧发酵，抓料机抓料，同时先启动塔式回转炉2对设备内进行整体预热，大概预热五个小时左右，直至干燥热解碳化室5内温度达到550℃左右，通过进料通道3将垃圾进料到排炉1上，设备开始垃圾的处理。

最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。