一种车辆零件配送指示方法及系统

技术领域

本申请涉及车辆生产领域，具体而言，涉及一种车辆零件配送指示方法及系统。

背景技术

在车辆生产过程中，通常是在车辆到达车间的上线点时，抓取该车辆的零件需求，然后再在车辆在到达车间的下线点时，在系统中扣减扣边零件库存量。在该过程中，不论零件是在第一个安装岗位还是最后一个安装岗位被消耗，系统内的余量总是在车辆下线后才扣减，从而直接导致了系统内的线边零件余量与实际零件余量并不匹配。

为了解决上述问题，目前已提出了一种提前式配送的方法。在该方法中，不管后续生产的车辆有无该零件需求，配送人员都会以30台套为一批次进行配送，其目的是为了保证零件线边库存量都不会低于15台套。但是，该种方法在实践中往往需要两批(60台套)的容纳量，而如此多的零件当中又难免存在许多较少使用或者多派生的零件占用大量的线边库位，从而使得在整体上会造成空间、时间上的浪费，特别是在汽车柔性生产的场景中，此问题造成的影响尤为严重。

发明内容

本申请实施例的目的在于提供一种车辆零件配送指示方法及系统，能够针对于零件进行合理配送，从而能够保障有需求的零件及时被配送且收容的零件数量不会过多，进而能够避免时间和空间上的浪费。

本申请实施例第一方面提供了一种车辆零件配送指示方法，包括：

获取预设数量台车的指定零件需求量；所述预设数量台车用于表示未来将连续到达零件安装位置的多台车，所述零件安装位置用于表示零件安装人员安装指定零件的位置，所述指定零件需求量用于表示所述指定零件的需求量；

判断所述指定零件需求量是否大于所述指定零件的当前库存量；

当所述指定零件需求量大于所述当前库存量时，记录缺件倒计台数；

根据所述指定零件的零件信息、所述零件安装位置的位置信息和所述缺件倒计台数，生成配送指示；所述配送指示用于指示配送人员对所述指定零件进行配送。

在上述实施方式中，该方法能够获取预设数量台车的指定零件需求量；预设数量台车用于表示未来将连续到达零件安装位置的多台车，零件安装位置用于表示零件安装人员安装指定零件的位置，指定零件需求量用于表示指定零件的需求量；判断指定零件需求量是否大于指定零件的当前库存量；当指定零件需求量大于当前库存量时，记录缺件倒计台数；根据指定零件的零件信息、零件安装位置的位置信息和缺件倒计台数，生成配送指示；配送指示用于指示配送人员对指定零件进行配送，能够针对于零件进行合理配。可见，实施这种实施方式，能够保障有需求的零件及时被配送且收容的零件数量不会过多，进而能够避免时间和空间上的浪费。

进一步地，所述获取预设数量台车的指定零件需求量的步骤包括：

获取每辆车在当前车间上线点时的指定零件需求信息和工深值；所述工深值用于表示车辆与所述零件安装位置之间的车辆台数；

将所述工深值小于预设数量的多台车确定为预设数量台车；

根据所述预设数量台车和所述指定零件需求信息进行计算，得到指定零件需求量。

进一步地，所述方法还包括：

根据每辆车在当前车间上线点时的指定零件需求信息和工深值，实时更新所述当前库存量。

进一步地，所述获取预设数量台车的指定零件需求量的步骤之前，所述方法还包括：

获取上一车间下线点的车辆零件装配信息；

根据所述车辆零件装配信息生成零件备件指示；所述零件备件指示备件人员进行备件，其中，所述备件人员备件的零件包括所述指定零件。

进一步地，当所述指定零件为多个时，所述缺件倒计台数也为多个，所述配送指示也为多个，其中，多个所述配送指示按照多个所述缺件倒计台数的升序排列顺序在配送看板上进行显示。

进一步地，所述记录缺件倒计台数的步骤之后，所述方法还包括：

判断所述缺件倒计台数是否等于所述指定零件的包装收容数；

当所述缺件倒计台数等于所述指定零件的包装收容数时，生成补件标识；所述补件标识用于与所述指定零件的零件信息、所述零件安装位置的位置信息和所述缺件倒计台数共同生成配送指示，具体用于指示所述零件安装位置具有空台车；所述空台车用于放置所述配送人员配送的所述指定零件。

本申请实施例第二方面提供了一种车辆零件配送指示系统，所述车辆零件配送指示系统包括：

获取单元，用于获取预设数量台车的指定零件需求量；所述预设数量台车用于表示未来将连续到达零件安装位置的多台车，所述零件安装位置用于表示零件安装人员安装指定零件的位置，所述指定零件需求量用于表示所述指定零件的需求量；

判断单元，用于判断所述指定零件需求量是否大于所述指定零件的当前库存量；

记录单元，用于当所述指定零件需求量大于所述当前库存量时，记录缺件倒计台数；

生成单元，用于根据所述指定零件的零件信息、所述零件安装位置的位置信息和所述缺件倒计台数，生成配送指示；所述配送指示用于指示配送人员对所述指定零件进行配送。

在上述实施方式中，获取单元获取预设数量台车的指定零件需求量；预设数量台车用于表示未来将连续到达零件安装位置的多台车，零件安装位置用于表示零件安装人员安装指定零件的位置，指定零件需求量用于表示指定零件的需求量；判断单元判断指定零件需求量是否大于指定零件的当前库存量；记录单元当指定零件需求量大于当前库存量时，记录缺件倒计台数；生成单元根据指定零件的零件信息、零件安装位置的位置信息和缺件倒计台数，生成配送指示；配送指示用于指示配送人员对指定零件进行配送，能够针对于零件进行合理配送。可见，实施这种实施方式，能够保障有需求的零件及时被配送且收容的零件数量不会过多，进而能够避免时间和空间上的浪费。

进一步地，所述获取单元包括：

获取子单元，用于获取每辆车在当前车间上线点时的指定零件需求信息和工深值；所述工深值用于表示车辆与所述零件安装位置之间的车辆台数；

确定子单元，用于将所述工深值小于预设数量的多台车确定为预设数量台车；

计算子单元，用于根据所述预设数量台车和所述指定零件需求信息进行计算，得到指定零件需求量。

本申请实施例第三方面提供了一种电子设备，包括存储器以及处理器，所述存储器用于存储计算机程序，所述处理器运行所述计算机程序以使所述电子设备执行本申请实施例第一方面中任一项所述的车辆零件配送指示方法。

本申请实施例第四方面提供了一种计算机可读存储介质，其存储有计算机程序指令，所述计算机程序指令被一处理器读取并运行时，执行本申请实施例第一方面中任一项所述的车辆零件配送指示方法。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对本申请实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本申请实施例提供的一种车辆零件配送指示方法的流程示意图；

图2为本申请实施例提供的一种车辆零件配送指示系统的结构示意图；

图3为本申请实施例提供的一种举例场景示意图；

图4为本申请实施例提供的另一种举例场景示意图；

图5为本申请实施例提供的又一种举例场景示意图；

图6为本申请实施例提供的一种配送看板的示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行描述。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时，在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

实施例1

请参看图1，图1为本实施例提供了一种车辆零件配送指示方法的流程示意图。其中，该车辆零件配送指示方法包括：

S101、获取上一车间下线点的车辆零件装配信息。

S102、根据车辆零件装配信息生成零件备件指示；零件备件指示备件人员进行备件，其中，备件人员备件的零件包括指定零件。

作为一种可选的实施方式，当指定零件为多个时，缺件倒计台数也为多个，配送指示也为多个，其中，多个配送指示按照多个缺件倒计台数的升序排列顺序在配送看板上进行显示。

请参阅图6，图6示出了一种配送看板的示意图。传统方法中，同一配送工程中有多种零件需要配送，囿于原有系统的缺点，其生成的配送指示中无法判断不同零件配送的先后顺序，通常需要依靠经验判断，会有缺件停线风险。也会有提前配送的情况发生，需要等待零件消耗完，空出库位后才能进行空实容器的交换，才能完成配送，配送作业有等待的浪费。而图6示出了的配送看板，能够根据③中的配送逻辑，将推算后续的零件需求量，并得出预计N台(实时变化)后该零件缺件，并将其显示在配送看板上。看板将始终将预计N台缺件的N进行升序排列，实时滚动。配送人员安照此零件顺序进行配送，这便解决了原配送系统无法识别同一配送工程中不同零件配送顺序的问题，极大提高了物流配送的效率。

S103、获取每辆车在当前车间上线点时的指定零件需求信息和工深值；工深值用于表示车辆与零件安装位置之间的车辆台数。

S104、将工深值小于预设数量的多台车确定为预设数量台车。

本申请实施例中，预设数量台车用于表示未来将连续到达零件安装位置的多台车，零件安装位置用于表示零件安装人员安装指定零件的位置，指定零件需求量用于表示指定零件的需求量。

S105、根据预设数量台车和指定零件需求信息进行计算，得到指定零件需求量。

作为一种可选的实施方式中，还包括：

根据每辆车在当前车间上线点时的指定零件需求信息和工深值，实时更新当前库存量。

S106、判断指定零件需求量是否大于指定零件的当前库存量，如果是，执行步骤S107；如果否，结束本流程。

S107、记录缺件倒计台数。

作为一种可选的实施方式，步骤S107之后，该方法还可以包括：

判断缺件倒计台数是否等于指定零件的包装收容数；

当所述缺件倒计台数等于所述指定零件的包装收容数时，生成补件标识；该补件标识用于与指定零件的零件信息、零件安装位置的位置信息和缺件倒计台数共同生成配送指示，具体用于指示零件安装位置具有空台车；空台车用于放置配送人员配送的指定零件。

本实施例中，以A零件为例，该方法系统逻辑采用各自零件包装收容数作为配送提前量，好处在于线边只需2个台车库位即可。配送人员每次到达线边时都会刚好有一个空台车出现。而对于包装收容数特别小的，我们可以设定为其2倍或者3倍作为配送提前量，同样可以在配送人员到达时有空台车可以进行空实交换。对于A零件这样无派生的零件只能减少一个库位面积，而对于多派生的零件，该方法能够节省50％的面积占用。以往多派生的零件按旧有系统逻辑需要N+N(N为派生数量)的线边库位，而现在只需要N+1个库位，派生越多，空间节省效果越明显，物流配送效率的提高也越明显。在实行定制化、混流生产的主机厂中，多派生的零件占比是非常大的，线边面积有限与零件线边库位面积需求增加这一矛盾，随着新产品的不断开发而愈发激烈，该方法能够有效缓解柔性生产厂家的这一痛点。

S108、根据指定零件的零件信息、零件安装位置的位置信息和缺件倒计台数，生成配送指示；配送指示用于指示配送人员对指定零件进行配送。

请参阅图3，图3示出了一种举例场景示意图。在该场景中，零件A线边库存量剩余5，然后推算后续15台(15即为预设数量，该预设数量可根据实际需求设定)车中有该零件需求车辆的数量，共有4辆车有零件A的需求(图中1、3、4、15)，系统判断需求＜库存量，系统此时不会生成配送指示。

请参阅图4，图4示出了另一种举例场景示意图。在该场景中，零件A线边库存量剩余5，系统推算后续15台车的需求量，发现有6台车(1、3、4、6、7、15)有零件A的需求，系统判断需求＞库存量，此时会在配送看板生成配送指示，提示作业人员补充库存。

可见，实施这种实施方式，能够节省线边零件库存占用的面积。

请参阅图5，图5示出了又一种举例场景示意图。在该场景中，零件A有两种不同颜色的派生，A1和A2。系统在推算需求的时候发现，其中零件A1的需求刚好与线边剩余库存量相等，A2的后续需求大于线边库存量。系统则只会生成零件A2零件的配送指示，提示配送人员补充线边库存。而零件A1则只有当后续出现需求时才会有配送看板提示，否则的话无需配送。

传统方法中面对图5的场景时，会同时配送零件A1和零件A2到线边库位，因为只要库存量低于设定的值(10或5)，就会生成配送指示，提示作业人员配送库存量低的零件，而不管实际上该零件后续是否有使用的需求。然而，在汽车混流生产场景中，通常同一种零件的多种样式，比如不同的颜色、车型派生，会交替产生使用需求。按照传统方法的配送逻辑，如果一种零件有N种派生，那么该零件的线边库位需要满足N+N(N个使用中，N个备用)。基于此可见，该方法的配送逻辑下只需要满足N+1(N个使用中，1个备用)甚至更少，而这一点能够极大地节约了线边库存面积，减少了配送作业的次数，提高了配送效率。

本实施例中，传统的方法中当同一批次的零件需要多次配送时(零件种类比较多的情况下)，不同零件的消耗速度、包装收容数通常有所不同。而配送系统并没有办法判断这些零件配送的先后顺序，从而导致配送的先后顺序只能依赖配送员的经验进行选择，进而非常容易出现某零件配送不及时而导致缺件的情况或某零件配送过早而导致额外占用线边库位的情况。针对这一问题，该方法提出了一种针对于零件的动态配送方法，实施该方法能够实时预测出零件的需求量，并根据该需求量进行动态配送，从而保证数量够少的零件能够被及时补充、数量多零件不会增加冗余。

本实施例中，该方法的执行主体可以为计算机、服务器等计算系统，对此本实施例中不作任何限定。

在本实施例中，该方法的执行主体还可以为智能手机、平板电脑等智能设备，对此本实施例中不作任何限定。

可见，实施本实施例所描述的车辆零件配送指示方法，能够结合实际库存量以及后续一定车辆中该零件的实际需求生成配送指示，从而使的该方法更加具备主动性，且具备定制化，还可以根据不同的零件设置各自的配送出发时间点。同时，比较传统方法机械地统一按照15台套的安全库存量或者1批次30台套作为配送提前量，该方法大部分采用各自零件的包装收容数作为配送提前量。而该种方法的好处在于减少线边库位的占用和提高配送作业的效率。

实施例2

请参看图2，图2为本实施例提供的一种车辆零件配送指示系统的结构示意图。如图2所示，该车辆零件配送指示系统包括：

获取单元210，用于获取预设数量台车的指定零件需求量；预设数量台车用于表示未来将连续到达零件安装位置的多台车，零件安装位置用于表示零件安装人员安装指定零件的位置，指定零件需求量用于表示指定零件的需求量；

判断单元220，用于判断指定零件需求量是否大于指定零件的当前库存量；

记录单元230，用于当指定零件需求量大于当前库存量时，记录缺件倒计台数；

生成单元240，用于根据指定零件的零件信息、零件安装位置的位置信息和缺件倒计台数，生成配送指示；配送指示用于指示配送人员对指定零件进行配送。

作为一种可选的实施方式，获取单元210包括：

获取子单元211，用于获取每辆车在当前车间上线点时的指定零件需求信息和工深值；工深值用于表示车辆与零件安装位置之间的车辆台数；

确定子单元212，用于将工深值小于预设数量的多台车确定为预设数量台车；

计算子单元213，用于根据预设数量台车和指定零件需求信息进行计算，得到指定零件需求量。

作为一种可选的实施方式，该车辆零件配送指示系统还包括：

更新单元250，用于根据每辆车在当前车间上线点时的指定零件需求信息和工深值，实时更新当前库存量。

作为一种可选的实施方式，该车辆零件配送指示系统还包括：

备件指示生成单元260，用于在获取预设数量台车的指定零件需求量之前，获取上一车间下线点的车辆零件装配信息；并根据车辆零件装配信息生成零件备件指示；零件备件指示备件人员进行备件，其中，备件人员备件的零件包括指定零件。

本申请实施例中，当指定零件为多个时，缺件倒计台数也为多个，配送指示也为多个，其中，多个配送指示按照多个缺件倒计台数的升序排列顺序在配送看板上进行显示。

作为一种可选的实施方式，判断单元220，还用于判断缺件倒计台数是否等于指定零件的包装收容数；

生成单元240，还用于当缺件倒计台数等于指定零件的包装收容数时，生成补件标识；补件标识用于与指定零件的零件信息、零件安装位置的位置信息和缺件倒计台数共同生成配送指示，具体用于指示零件安装位置具有空台车；空台车用于放置配送人员配送的指定零件。

本申请实施例中，对于车辆零件配送指示系统的解释说明可以参照实施例1中的描述，对此本实施例中不再多加赘述。

可见，实施本实施例所描述的车辆零件配送指示系统，能够结合实际库存量以及后续一定车辆中该零件的实际需求生成配送指示，从而使的该方法更加具备主动性，且具备定制化，还可以根据不同的零件设置各自的配送出发时间点。同时，比较传统方法机械地统一按照15台套的安全库存量或者1批次30台套作为配送提前量，该方法大部分采用各自零件的包装收容数作为配送提前量。而该种方法的好处在于减少线边库位的占用和提高配送作业的效率。

本申请实施例提供了一种电子设备，包括存储器以及处理器，所述存储器用于存储计算机程序，所述处理器运行所述计算机程序以使所述电子设备执行本申请实施例1中的车辆零件配送指示方法。

本申请实施例提供了一种计算机可读存储介质，其存储有计算机程序指令，所述计算机程序指令被一处理器读取并运行时，执行本申请实施例1中的车辆零件配送指示方法。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的系统和方法，也可以通过其它的方式实现。以上所描述的系统实施例仅仅是示意性的，例如，附图中的流程图和框图显示了根据本申请的多个实施例的系统、方法和计算机程序产品的可能实现的体系架构、功能和操作。在这点上，流程图或框图中的每个方框可以代表一个模块、程序段或代码的一部分，所述模块、程序段或代码的一部分包含一个或多个用于实现规定的逻辑功能的可执行指令。也应当注意，在有些作为替换的实现方式中，方框中所标注的功能也可以以不同于附图中所标注的顺序发生。例如，两个连续的方框实际上可以基本并行地执行，它们有时也可以按相反的顺序执行，这依所涉及的功能而定。也要注意的是，框图和/或流程图中的每个方框、以及框图和/或流程图中的方框的组合，可以用执行规定的功能或动作的专用的基于硬件的系统来实现，或者可以用专用硬件与计算机指令的组合来实现。

另外，在本申请各个实施例中的各功能模块可以集成在一起形成一个独立的部分，也可以是各个模块单独存在，也可以两个或两个以上模块集成形成一个独立的部分。

所述功能如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读存储介质中。基于这样的理解，本申请的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本申请各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

以上所述仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请的保护范围，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。