一种径向剖分结构的高速直驱风机

技术领域

本发明涉及直驱风机的技术领域，尤其是涉及一种径向剖分结构的高速直驱风机。

背景技术

高速直驱风机广泛应用于水产养殖、污水处理等行业，高速直驱风机应用场景要求风机必须具有效率高、环保节能、运行安全平稳、重量轻易搬运等特点。

由于高速直驱风机用于水产养殖行业时，用户基本都是个体农户，普通高速直驱风机质量较重、体积较大，在个体农户使用现场缺少行车等大型起重设施，不便于风机的搬运，并且由于蜗壳和叶轮盖装配误差，导致叶轮盖与叶轮的配合难以控制，安装时需要对叶轮盖和叶轮配合的型线处进行多次修车加工，导致安装流程相当反复，且精度得不到保证，同时传统高速直驱风机生产成本较高，导致售卖单价过高，对于不同的流道截面需要不同型号的风机，加重了个体农户的前期成本负担。

发明内容

为了解决以上存在的技术问题，本发明提供一种径向剖分结构的高速直驱风机。

本发明提供的一种径向剖分结构的高速直驱风机采用如下的技术方案：

一种径向剖分结构的高速直驱风机，包括电机、左蜗壳、右蜗壳和叶轮；

所述左蜗壳与所述右蜗壳可拆卸连接，且所述左蜗壳与所述右蜗壳之间形成容纳所述叶轮的腔体，所述左蜗壳与所述电机通过法兰盘相连，所述左蜗壳与所述电机之间有配合面，使左蜗壳中心线与所述电机的中心线在一条直线上；

所述电机的输出轴与所述叶轮连接；

所述右蜗壳上设有进风口和出风口，所述右蜗壳上设有叶轮盖，所述叶轮盖与所述右蜗壳之间形成风机流道，所述风机流道与所述出风口连通，所述叶轮盖与所述进风口连通。

通过采用上述技术方案，通过将法兰盘、蜗壳和叶轮盖进行整合，合并为左蜗壳和右蜗壳两部分，极大地减轻了同型号风机重量，同时生产成本也相应减少，结构更加简单，零部件数量少，便于安装和维护，结构紧凑，提高了风机的美观性，大幅提高了风机产品质量，对于相似流道截面但是叶轮宽度不同的不同型号风机，可以只更换左蜗壳，对于叶轮宽度相同，但是流道截面不同的不同型号风机，只需要更换右蜗壳。如此就实现了不同型号风机之间零部件的互换性，减少了风机铸坯模具的投入量，从而减少相应的生产成本。

优选的，所述叶轮盖包括圆盖和连接管，所述圆盖的中心位置处设有圆口，所述连接管贯穿所述进风口与所述圆口连接，所述连接管的直径、所述圆口的直径和所述进风口的直径均相等。

通过采用上述技术方案，风机流道直径与叶轮直径的比例，会影响风机的整体性能，所以在不改变风机流道出口直径的情况下，本发明将风机流道部分从固定内径设计改为固定外径设计，通过叶轮盖得尺寸调整风机流道直径，减小了风机整体的径向尺寸，同时对右蜗壳和叶轮盖进行整合，合二为一，直接省去了蜗壳和叶轮盖的装配误差，提高了装配精度，避免了安装流程的反复修车，大幅简化了安装流程。

优选的，所述连接管与所述右蜗壳的外侧面沿圆周设有多个支撑肋板，所述支撑肋板的一端与所述连接管连接，所述支撑肋板的另一端与所述右蜗壳连接。

优选的，所述进风口设置在所述右蜗壳的侧面的中心位置处。

优选的，所述出风口设置在所述进风口的一侧，所述出风口固定连接有风筒，所述风筒一侧与所述右蜗壳的外表面固定连接，所述风筒的另一侧往所述风筒的外部弯曲，形成一定的弧度。

通过采用上述技术方案，将出风口由正上方改为一侧放置，将风筒增加了一段弯道，减小了风机整体的径向尺寸。

优选的，所述电机与所述左蜗壳连接处设有密封圈。

通过采用上述技术方案，设置密封圈具有更好的减震效果,安装稳定, 电机不易与左蜗壳脱离。

优选的，在所述右蜗壳的圆周边缘周围设有的凸止口，在所述左蜗壳的圆周边缘设有与所述凸止口相适配的凹止口。

通过采用上述技术方案，保证安装精度,减少安装时的调整量，容易定位,保证同轴度，同时也可以抵消一部分螺栓承载力，延长产品使用寿命。

优选的，所述左蜗壳与所述电机之间通过第一螺栓固定连接，所述法兰盘与所述左蜗壳之间通过第二螺栓固定连接。

综上所述，本发明具有如下的有益技术效果：

1.本发明所述的一种径向剖分结构的高速直驱风机，通过将法兰盘、蜗壳和叶轮盖进行整合，合并为左蜗壳和右蜗壳两部分，极大地减轻了同型号风机重量，同时生产成本也相应的减少，在满足风机性能设计要求的同时，风机整体径向尺寸大幅减小，使风机重量进一步减轻，且风机结构更加紧凑，占用空间减小，使风机更适合用户狭小空间的使用环境使用，风机径向尺寸整体减小后，使与风机配套的风机消音罩壳或是总成机柜的尺寸相应减小，减少了配套风机消音罩壳或是总成机柜的成本；

2.本发明所述的一种径向剖分结构的高速直驱风机，对于相似流道截面但是叶轮宽度不同的不同型号风机，可以只更换左蜗壳，对于叶轮宽度相同，但是流道截面不同的不同型号风机，只需要更换右蜗壳。如此就实现了不同型号风机之间零部件的互换性，减少了风机铸坯模具的投入量，从而减少相应的生产成本；

3.本发明所述的一种径向剖分结构的高速直驱风机，传统结构，由于蜗壳和叶轮盖装配误差，导致叶轮盖与叶轮的配合难以控制，需要在装配时根据实际安装情况，对叶轮盖和叶轮配合的型线处进行多次修车加工，导致安装流程相当反复，且精度得不到保证，经过本发明对蜗壳和叶轮盖进行整合，合二为一，直接省去了蜗壳和叶轮盖的装配误差，提高了装配精度，避免了安装流程的反复修车，大幅简化了安装流程。

附图说明

图1是本发明的坡面结构示意图。

图2是本发明的部分结构示意图。

图3是本发明中右蜗壳的结构示意图。

图4是本发明的流道示意图。

图5是传统风机的流道示意图。

附图标记说明：1、电机；2、左蜗壳；3、右蜗壳；4、叶轮；5、法兰盘；6、圆盖；7、连接管；8、圆口；9、支撑肋板；10、风筒；11、密封圈；12、第一螺栓；13、第二螺栓；14、风机流道。

具体实施方式

以下结合附图1-5对本发明作进一步详细说明。

本发明实施例公开一种径向剖分结构的高速直驱风机。参照图1-3，一种径向剖分结构的高速直驱风机包括电机1、左蜗壳2、右蜗壳3和叶轮4；

左蜗壳2与右蜗壳3可拆卸连接，且左蜗壳2与右蜗壳3之间形成容纳叶轮4的腔体，左蜗壳2与电机1通过法兰盘5相连，左蜗壳2与电机1之间有配合面，使左蜗壳2中心线与电机1的中心线在一条直线上；

电机1的输出轴与叶轮4连接；

右蜗壳3上设有进风口和出风口，右蜗壳3上设有叶轮盖，叶轮盖与右蜗壳3之间形成风机流道14，风机流道14与出风口连通，叶轮盖与进风口连通。

通过将法兰盘5、蜗壳和叶轮5盖进行整合，合并为左蜗壳2和右蜗壳3两部分，极大地减轻了同型号风机重量，对于相似流道截面但是叶轮4宽度不同的不同型号风机，可以只更换左蜗壳2，对于叶轮4宽度相同，但是流道截面不同的不同型号风机，只需要更换右蜗壳3。如此就实现了不同型号风机之间零部件的互换性，减少了风机铸坯模具的投入量，从而减少相应的生产成本。

具体的，参照图3-5，叶轮盖包括圆盖6和连接管7，圆盖6的中心位置处设有圆口8，连接管7贯穿进风口与圆口8连接，连接管7的直径、圆口8的直径和进风口的直径均相等。

风机流道14直径与叶轮4直径的比例，会影响风机的整体性能，所以在不改变风机流道14出口直径的情况下，本发明将风机流道14部分从固定内径设计改为固定外径设计，通过叶轮盖得尺寸调整风机流道14直径，减小了风机整体的径向尺寸，同时对右蜗壳3和叶轮盖进行整合，合二为一，直接省去了蜗壳和叶轮盖的装配误差，提高了装配精度，避免了安装流程的反复修车，大幅简化了安装流程。

具体的，连接管7与右蜗壳3的外侧面沿圆周设有多个支撑肋板9，支撑肋板9的一端与连接管7连接，支撑肋板9的另一端与右蜗壳3连接。

具体的，进风口设置在右蜗壳3的侧面的中心位置处。

具体的，参照图4，出风口设置在进风口的一侧，出风口固定连接有风筒10，风筒10一侧与右蜗壳3的外表面固定连接，风筒10的另一侧往风筒的外部弯曲，形成一定的弧度，将出风口由正上方改为一侧放置，将风筒10增加了一段弯道，减小了风机整体的径向尺寸。

具体的，电机1与左蜗壳2连接处设有密封圈11，设置密封圈11具有更好的减震效果,安装稳定, 电机1不易与左蜗壳2脱离。

具体的，在右蜗壳3的圆周边缘设有间凸止口，在左蜗壳2的圆周边缘设有与凸止口相适配的凹止口，保证安装精度,减少安装时的调整量，容易定位,保证同轴度，同时，左蜗壳2与右蜗壳3安装时通过螺栓固定，凸止口和凹止口也可以抵消一部分螺栓承载力，延长产品使用寿命。

具体的，左蜗壳2与电机1之间通过第一螺栓12固定连接，法兰盘5与左蜗壳2之间通过第二螺栓13固定连接。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以上均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。