一种车载冷却液流量估计方法

技术领域

本发明涉及车辆技术领域，尤其涉及一种车载冷却液流量估计方法。

背景技术

随着新能源汽车技术的快速发展和日趋完善，用户对于电动汽车的功能与性能需求也在逐步提高，其中包括车辆的安全性与可靠性。作为电动汽车的核心部件之一，电机控制器在运行过程中会产生大量的热量，热量的积聚会严重影响电机驱动系统的工作状态和使用寿命，进而使得复杂的整车工况受到巨大挑战。因此，对电机驱动系统进行合理的散热设计显得尤为重要。通常情况下采用的是液冷方式对电机驱动系统进行降温，同时对冷却液的温度和流量进行监控以实时了解冷却系统的工作状态。冷却液温度的测量，可以通过放置于冷却回路中的热敏元件获取。对于冷却液的流量，可以通过在冷却回路中安装流量传感器进行测量。但是，流量传感器受到机械结构的安装限制，且成本较高，一般的电动汽车不集成流量监控仪器。现有的一些通过离线标定获取流量的方法，工作量巨大，适用场合受到限制。

发明内容

本发明提供了一种车载冷却液流量估计方法，以解决车载冷却液流量测量成本较高、工作量较大的问题。

根据本发明的一方面，提供了一种车载冷却液流量估计方法，包括：

获取电机控制器所对应的至少一个当前温度、每个当前温度对应的上一温度以及当前功率损耗；

针对每个当前温度、上一温度以及当前功率损耗，根据所述当前温度和上一温度结合初始稳态温度确定当前温差以及上一温差，并根据所述当前温差、上一温差以及当前功率损耗确定当前动态热阻；

根据各所述当前动态热阻确定当前冷却液流量。

根据本发明的另一方面，提供了一种车载冷却液流量估计装置，包括：

温度获取模块，用于获取电机控制器所对应的至少一个当前温度、每个当前温度对应的上一温度以及当前功率损耗；

当前热阻确定模块，用于针对每个当前温度、上一温度以及当前功率损耗，根据所述当前温度和上一温度结合初始稳态温度确定当前温差以及上一温差，并根据所述当前温差、上一温差以及当前功率损耗确定当前动态热阻；

当前流量确定模块，用于根据各所述当前动态热阻确定当前冷却液流量。

根据本发明的另一方面，提供了一种车辆，所述车辆包括：

至少一个处理器；以及

与所述至少一个处理器通信连接的存储器；其中，

所述存储器存储有可被所述至少一个处理器执行的计算机程序，所述计算机程序被所述至少一个处理器执行，以使所述至少一个处理器能够执行本发明任一实施例所述的车载冷却液流量估计方法。

根据本发明的另一方面，提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机指令，所述计算机指令用于使处理器执行时实现本发明任一实施例所述的车载冷却液流量估计方法。

本发明实施例的技术方案，通过获取电机控制器所对应的至少一个当前温度、每个当前温度对应的上一温度以及当前功率损耗；针对每个当前温度、上一温度以及当前功率损耗，根据所述当前温度和上一温度结合初始稳态温度确定当前温差以及上一温差，并根据所述当前温差、上一温差以及当前功率损耗确定当前动态热阻；根据各所述当前动态热阻确定当前冷却液流量，解决了车载冷却液流量测量成本高以及工作量较大的问题，通过采集电机控制器的温度与初始稳态温度进行比较，确定温差，根据温差结合功率损耗计算当前动态热阻，进而根据当前动态热阻估计当前冷却液流量，对冷却液流量进行实时、准确估计，无需安装流量传感器，不会受到机械结构的安装限制，成本较低，并且可以适用于任意场合。

应当理解，本部分所描述的内容并非旨在标识本发明的实施例的关键或重要特征，也不用于限制本发明的范围。本发明的其它特征将通过以下的说明书而变得容易理解。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是根据本发明实施例一提供的一种车载冷却液流量估计方法的流程图；

图2是根据本发明实施例二提供的一种车载冷却液流量估计方法的流程图；

图3是根据本发明实施例二提供的一种热网络模型的示例图；

图4是根据本发明实施例二提供的一种温度响应曲线图；

图5是根据本发明实施例三提供的一种车载冷却液流量估计装置的结构示意图；

图6是实现本发明实施例的车载冷却液流量估计方法的车辆的结构示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“目标”、“当前”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

实施例一

图1为本发明实施例一提供了一种车载冷却液流量估计方法的流程图，本实施例可适用于对车辆冷却液流量进行实时估计的情况，该方法可以由车载冷却液流量估计装置来执行，该车载冷却液流量估计装置可以采用硬件和/或软件的形式实现，该车载冷却液流量估计装置可配置于车辆中。如图1所示，该方法包括：

S101、获取电机控制器所对应的至少一个当前温度、每个当前温度对应的上一温度以及当前功率损耗。

在本实施例中，当前温度具体可以理解为当前流量估算时刻所采集到的温度，上一温度具体可以理解为上一流量估算时刻所采集到的温度。本申请在采集温度时，所采集的数量与电机控制器相关，例如，电机控制器为三相电机时，所采集的当前温度的数量为3个。当前功率损耗具体可以理解为电机控制器在当前流量估算时刻对应的功率损耗，例如，绝缘栅双极型晶体管IGBT和二极管的总损耗。示例性的，当电机控制器为三相电机时，每个当前功率损耗为三相电机控制器每相NTC所在桥臂的总功率损耗(绝缘栅双极型晶体管IGBT和二极管的总损耗)。

具体的，在电机控制器上部署温度传感器采集温度，示例性的，当电机控制器为三相电机控制器时，温度传感器可以是三相NTC温度传感器，通过三相NTC温度传感器采集每相的温度。当前功率损耗可以通过电流、电压等信息进行计算，确定每相的当前功率损耗。在进行冷却液流量估计时，可以通过设置周期进行循环估计，也可以设置自动触发条件或者接收用户触发等方式触发冷却液流量估计。本申请优选采用设置周期的方式循环进行流量估计。在每次采集温度后同时对温度进行保存，在下次进行冷却液流量估计时可以直接获取上一次采集的温度。如果当前温度的数量为多个，在保存当前温度时，对应进行标识，区分不同的温度。

S102、针对每个当前温度、上一温度以及当前功率损耗，根据当前温度和上一温度结合初始稳态温度确定当前温差以及上一温差，并根据当前温差、上一温差以及当前功率损耗确定当前动态热阻。

在本实施例中，初始稳态温度具体可以理解为电机控制器在初始稳定状态下的温度值，电机控制器在初始稳定状态时不发热；当前温差具体可以理解为当前温度与初始稳态温度之间的差值；上一温差具体可以理解为上一温度与初始稳态温度之间的差值。当前动态热阻具体可以理解为当前车载冷却液流量估计时刻的热阻值。

具体的，针对每个当前温度及其对应的上一温度，分别计算差值，并计算当前动态热阻。将当前温度与初始稳态温度的差值作为当前温差，将上一温度与初始稳态温度的差值作为上一温差。预先构建热网络模型，分析热网络模型中各参数之间的关系，将当前温差、上一温差以及对应的当前功率损耗带入模型中，得到当前动态热阻。针对每个当前温度和上一温度，均可以确定一个对应的当前动态热阻。

S103、根据各当前动态热阻确定当前冷却液流量。

在本实施例中，当前冷却液流量具体可以理解为车载冷却液在当前估算周期所流过的流量。预先建立动态热阻与冷却液流量之间的映射关系，其中，映射关系可以是直接的动态热阻与冷却液流量之间的对应关系，也可以是根据参数进行运算得到的对应关系，通过映射关系确定当前动态热阻对应的冷却液流量。根据各冷却液流量计算当前冷却液流量，例如，计算方式可以是取平均值、最大值、最小值、加权运算等。

本申请实施例提供一种车载冷却液流量估计方法，通过获取电机控制器所对应的至少一个当前温度、每个当前温度对应的上一温度以及当前功率损耗；针对每个当前温度、上一温度以及当前功率损耗，根据所述当前温度和上一温度结合初始稳态温度确定当前温差以及上一温差，并根据所述当前温差、上一温差以及当前功率损耗确定当前动态热阻；根据各所述当前动态热阻确定当前冷却液流量，解决了车载冷却液流量测量成本高以及工作量较大的问题，通过采集电机控制器的温度与初始稳态温度进行比较，确定温差，根据温差结合功率损耗计算当前动态热阻，进而根据当前动态热阻估计当前冷却液流量，对冷却液流量进行实时、准确估计，无需安装流量传感器，不会受到机械结构的安装限制，成本较低，并且可以适用于任意场合。

实施例二

图2为本发明实施例二提供的一种车载冷却液流量估计方法的流程图，本实施例在上述实施例的基础上进行细化。如图2所示，该方法包括：

S201、获取电机控制器所对应的至少一个当前温度、每个当前温度对应的上一温度，以及当前功率损耗。

S202、针对每个当前温度、上一温度以及当前功率损耗，根据当前温度和上一温度结合初始稳态温度确定当前温差以及上一温差。

作为本实施例的一个可选实施例，本可选实施例进一步对初始稳态温度的确定步骤进行优化，包括如下步骤：

A1、获取电机控制器的总功率。

电机控制器的总功率可以通过电压、电流值进行计算，实时检测电机控制器的总功率。当电机控制器为三相电机时，电机控制器的总功率为每一相的功率的和。

A2、当总功率满足稳态条件时，确定电机控制器处于初始稳定状态，获取电机控制器的温度，将温度确定为初始稳态温度。

在本实施例中，稳态条件具体可以理解为用于判断电机控制器是否处于初始稳定状态的条件。判断总功率是否满足稳态条件，若满足，此时电机控制器不发热，确定电机控制器处于初始稳定状态。获取电机控制器在此刻的温度，将此温度确定为初始稳态温度。

进一步地，稳态条件为总功率在预设时间范围内低于预设功率阈值。

在本实施例中，预设时间范围可以根据实际情况设置，由于电响应较快，因此，本申请的预设时间范围选择较短的时长，例如，2ms、10ms等。预设功率阈值可根据电机控制器不发热时的功率值确定，可以通过多次试验测量，确定预设功率阈值。

本申请在判断总功率是否满足稳态条件时，可以在每获取一个总功率后判断是否小于预设功率阈值，当小于预设功率阈值时进行记录，连续预设时间范围内采集的总功率均小于预设功率阈值，则确定满足稳态条件，记录初始稳态温度。本申请持续采集电机控制器的总功率，对初始稳态温度进行实时更新。

S203、将当前温差、上一温差以及当前功率损耗带入到预确定的动态热阻表达式中，确定当前动态热阻。

在本实施例中，动态热阻表达式具体可以理解为根据热网络模式所确定的动态热阻与各参数之间的关系表达式。动态热阻表达式中还包括其他的参数，其他参数在进行冷却液流量估计时，作为已知参量参与计算。将当前温差、上一温差以及当前功率损耗带入到动态热阻表达式中进行计算，得到当前动态热阻。

动态热阻表达式为：

其中，R为当前动态热阻，C为热容，P为当前功率损耗，T

在本实施例中，C和T

本申请实施例提供一种动态热阻表达式的确定方式，通过构建热网络模型确定动态热阻表达式。图3提供了一种热网络模型的示例图，如图3所示，其中，热阻R类比电阻，热容C类比电容，功率损耗P(热流)类比电流，温度T类比电压。图4提供了一种温度响应曲线图，施加热流后，温度响应曲线如图4所示，图4中横坐标为时间t(单位：s)，纵坐标为温度T(单位：℃)。

根据上述模型，一阶RCL滤波电路的方程为

Y(k)＝(1-a)·Y(k-1)+a·X(k)

其中，X(k)为输入，Y(k)为输出，a为低通滤波器的传递函数，

在热网络模型中，令Y(k)＝ΔT(k)，Y(k-1)＝ΔT(k-1)，X(k)＝P·R，T为温度，P为功率损耗，R为动态热阻，带入上述可求得动态热阻表达式为：

其中，R为当前动态热阻，C为热容，P为当前功率损耗，T

S204、查找预确定的流量与热阻的变化曲线，确定各当前动态热阻对应的冷却液流量。

预先确定流量与热阻的变化曲线，通过流量与热阻的变化曲线描述动态热阻和车载冷却液流量之间的关系，流量与热阻的变化曲线可以通过函数关系式表达，即动态热阻与车载冷却液流量可通过函数关系式中的参数形成一对一的映射关系。预先确定不同的动态热阻与冷却液流量之间的对应关系，生成流量与热阻的变化曲线并存储。在确定当前动态热阻后，根据当前动态热阻查找流量与热阻的变化曲线，确定当前动态热阻对应的冷却液流量，例如，将当前动态热阻带入变化曲线的表达式中，计算得到每个当前动态热阻对应的冷却液流量。

S205、根据各冷却液流量确定当前冷却液流量。

根据各冷却液流量进行运算，例如，计算平均值，最大值、最小值，加权求和等，得到当前冷却液流量，保证估算精度。

需要知道的是，本申请在计算当前冷却液流量时，还可以计算根据各当前动态热阻进行运算，例如，计算平均值，最大值、最小值，加权求和等，得到一个动态热阻，将此动态热阻结合流量与热阻的变化曲线确定冷却液流量，将此冷却液流量作为当前冷却液流量。

作为本实施例的一个可选实施例，本可选实施例进一步对流量与热阻的变化曲线的形成步骤进行优化，包括如下步骤：

B1、确定预设数量的目标冷却液流量。

在本实施例中，预设数量可以根据实际情况设置，预设数量越多，所确定的流量与热阻的变化曲线的准确度越高。目标冷却液流量具体可以理解为预先确定的冷却液流量，通过目标冷却液流量控制冷却系统，实现对电机驱动系统进行降温。目标冷却液流量可以由用户设置或者根据实际工程需求自动生成，预设数量可以由用户设置。可以预先形成存储目标冷却液流量的集合，集合中的元素大于或等于预设数量，在确定流量与热阻的变化曲线时，从集合中筛选出预设数量的目标冷却液流量，或者直接接收用户输入的目标冷却液流量。

B2、根据各目标冷却液流量进行冷却液流量控制，并确定各目标冷却液流量所对应的目标动态热阻。

在本实施例中，目标动态热阻具体可以理解为通过目标冷却液流量进行降温时所对应的动态热阻值。依次按照目标冷却液流量控制冷却系统工作，控制冷却液的流量按照目标冷却液流量进行排放，并确定此时电机控制器的目标动态热阻。目标动态热阻可以通过电子器件直接或间接测量得到。

本申请中的目标冷却液流量可以选择不同工况下的目标冷却液流量，采集不同工况下的目标动态热阻。

B3、对各目标冷却液流量以及目标动态热阻进行曲线拟合，得到流量与热阻的变化曲线。

确定每个目标冷却液流量对应的目标动态热阻后，进行曲线拟合，拟合方法可以是解析表达式逼近离散数据的方法、最小二乘法等等。通过曲线拟合得到流量与热阻的变化曲线。

功率损耗一定的情况下，冷却水流量越大，热阻值越小，当水流量极大时，热阻值近乎为0；反之，冷却水流量越小，热阻值越大，当水流量极小时，热阻值极大。

本申请实施例提供一种车载冷却液流量估计方法，通过构建热网络模型确定动态热阻表达式，通过当前温差、上一温差以及对应的当前功率损耗结合动态热阻表达式，计算当前动态热阻，并通过流量与热阻的变化曲线确定各当前动态热阻对应的冷却液流量，进而根据各冷却液流量确定当前冷却液流量，解决了车载冷却液流量测量成本高以及工作量较大的问题，对冷却液流量进行实时、准确估计，保证了冷却液流量估算的准确性，同时实现方法简单，无需安装流量传感器，不会受到机械结构的安装限制，成本较低，并且可以适用于任意场合。

实施例三

图5为本发明实施例三提供的一种车载冷却液流量估计装置的结构示意图。如图5所示，该装置包括：温度获取模块31、当前热阻确定模块32和当前流量确定模块33。

其中，温度获取模块31，用于获取电机控制器所对应的至少一个当前温度、每个当前温度对应的上一温度以及当前功率损耗；

当前热阻确定模块32，用于针对每个当前温度、上一温度以及当前功率损耗，根据所述当前温度和上一温度结合初始稳态温度确定当前温差以及上一温差，并根据所述当前温差、上一温差以及当前功率损耗确定当前动态热阻；

当前流量确定模块33，用于根据各所述当前动态热阻确定当前冷却液流量。

本申请实施例提供一种车载冷却液流量估计装置，解决了车载冷却液流量测量成本高以及工作量较大的问题，通过采集电机控制器的温度与初始稳态温度进行比较，确定温差，根据温差结合功率损耗计算当前动态热阻，进而根据当前动态热阻估计当前冷却液流量，对冷却液流量进行实时、准确估计，无需安装流量传感器，不会受到机械结构的安装限制，成本较低，并且可以适用于任意场合。

可选的，该装置还包括：

功率获取模块，用于获取所述电机控制器的总功率；

稳态温度确定模块，用于当所述总功率满足稳态条件时，确定所述电机控制器处于初始稳定状态，获取所述电机控制器的温度，将所述温度确定为初始稳态温度。

可选的，所述稳态条件为所述总功率在预设时间范围内低于预设功率阈值。

可选的，当前热阻确定模块32具体用于：将所述当前温差、上一温差以及当前功率损耗带入到预确定的动态热阻表达式中，确定当前动态热阻。

可选的，所述动态热阻表达式为：

其中，R为当前动态热阻，C为热容，P为当前功率损耗，T

可选的，当前流量确定模块33包括：

曲线查找单元，用于查找预确定的流量与热阻的变化曲线，确定各所述当前动态热阻对应的冷却液流量；

流量确定单元，用于根据各所述冷却液流量确定当前冷却液流量。

可选的，该装置还包括：

目标流量确定模块，用于确定预设数量的目标冷却液流量；

目标热阻确定模块，用于根据各所述目标冷却液流量进行冷却液流量控制，并确定各所述目标冷却液流量所对应的目标动态热阻；

曲线生成模块，用于对各所述目标冷却液流量以及目标动态热阻进行曲线拟合，得到流量与热阻的变化曲线。

本发明实施例所提供的车载冷却液流量估计装置可执行本发明任意实施例所提供的车载冷却液流量估计方法，具备执行方法相应的功能模块和有益效果。

实施例四

图6示出了可以用来实施本发明的实施例的车辆的结构示意图。本文所示的部件、它们的连接和关系、以及它们的功能仅仅作为示例，并且不意在限制本文中描述的和/或者要求的本发明的实现。

如图6所示，车辆包括温度传感器40、至少一个处理器41，以及与至少一个处理器41通信连接的存储器，如只读存储器(ROM)42、随机访问存储器(RAM)43等，其中，温度传感器可以是多个，也可以是一个可以同时采集多个温度的传感器；存储器存储有可被至少一个处理器执行的计算机程序，处理器41可以根据存储在只读存储器(ROM)42中的计算机程序或者从存储单元48加载到随机访问存储器(RAM)43中的计算机程序，来执行各种适当的动作和处理。在RAM 43中，还可存储车辆操作所需的各种程序和数据。处理器41、ROM 42以及RAM 43通过总线44彼此相连。输入/输出(I/O)接口45也连接至总线44。

车辆中的多个部件连接至I/O接口45，包括：输入单元46，例如键盘、鼠标等；输出单元47，例如各种类型的显示器、扬声器等；存储单元48，例如磁盘、光盘等；以及通信单元49，例如网卡、调制解调器、无线通信收发机等。通信单元49允许车辆通过诸如因特网的计算机网络和/或各种电信网络与其他设备交换信息/数据。

处理器41可以是各种具有处理和计算能力的通用和/或专用处理组件。处理器41的一些示例包括但不限于中央处理单元(CPU)、图形处理单元(GPU)、各种专用的人工智能(AI)计算芯片、各种运行机器学习模型算法的处理器、数字信号处理器(DSP)、以及任何适当的处理器、控制器、微控制器等。处理器41执行上文所描述的各个方法和处理，例如车载冷却液流量估计方法。

在一些实施例中，车载冷却液流量估计方法可被实现为计算机程序，其被有形地包含于计算机可读存储介质，例如存储单元48。在一些实施例中，计算机程序的部分或者全部可以经由ROM 42和/或通信单元49而被载入和/或安装到车辆上。当计算机程序加载到RAM 43并由处理器41执行时，可以执行上文描述的车载冷却液流量估计方法的一个或多个步骤。备选地，在其他实施例中，处理器41可以通过其他任何适当的方式(例如，借助于固件)而被配置为执行车载冷却液流量估计方法。

本文中以上描述的系统和技术的各种实施方式可以在数字电子电路系统、集成电路系统、场可编程门阵列(FPGA)、专用集成电路(ASIC)、专用标准产品(ASSP)、芯片上系统的系统(SOC)、负载可编程逻辑设备(CPLD)、计算机硬件、固件、软件、和/或它们的组合中实现。这些各种实施方式可以包括：实施在一个或者多个计算机程序中，该一个或者多个计算机程序可在包括至少一个可编程处理器的可编程系统上执行和/或解释，该可编程处理器可以是专用或者通用可编程处理器，可以从存储系统、至少一个输入装置、和至少一个输出装置接收数据和指令，并且将数据和指令传输至该存储系统、该至少一个输入装置、和该至少一个输出装置。

用于实施本发明的方法的计算机程序可以采用一个或多个编程语言的任何组合来编写。这些计算机程序可以提供给通用计算机、专用计算机或其他可编程数据处理装置的处理器，使得计算机程序当由处理器执行时使流程图和/或框图中所规定的功能/操作被实施。计算机程序可以完全在机器上执行、部分地在机器上执行，作为独立软件包部分地在机器上执行且部分地在远程机器上执行或完全在远程机器或服务器上执行。

在本发明的上下文中，计算机可读存储介质可以是有形的介质，其可以包含或存储以供指令执行系统、装置或设备使用或与指令执行系统、装置或设备结合地使用的计算机程序。计算机可读存储介质可以包括但不限于电子的、磁性的、光学的、电磁的、红外的、或半导体系统、装置或设备，或者上述内容的任何合适组合。备选地，计算机可读存储介质可以是机器可读信号介质。机器可读存储介质的更具体示例会包括基于一个或多个线的电气连接、便携式计算机盘、硬盘、随机存取存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、可擦除可编程只读存储器(EPROM或快闪存储器)、光纤、便捷式紧凑盘只读存储器(CD-ROM)、光学储存设备、磁储存设备、或上述内容的任何合适组合。

为了提供与用户的交互，可以在电子设备上实施此处描述的系统和技术，该电子设备具有：用于向用户显示信息的显示装置(例如，CRT(阴极射线管)或者LCD(液晶显示器)监视器)；以及键盘和指向装置(例如，鼠标或者轨迹球)，用户可以通过该键盘和该指向装置来将输入提供给电子设备。其它种类的装置还可以用于提供与用户的交互；例如，提供给用户的反馈可以是任何形式的传感反馈(例如，视觉反馈、听觉反馈、或者触觉反馈)；并且可以用任何形式(包括声输入、语音输入或者、触觉输入)来接收来自用户的输入。

可以将此处描述的系统和技术实施在包括后台部件的计算系统(例如，作为数据服务器)、或者包括中间件部件的计算系统(例如，应用服务器)、或者包括前端部件的计算系统(例如，具有图形用户界面或者网络浏览器的用户计算机，用户可以通过该图形用户界面或者该网络浏览器来与此处描述的系统和技术的实施方式交互)、或者包括这种后台部件、中间件部件、或者前端部件的任何组合的计算系统中。可以通过任何形式或者介质的数字数据通信(例如，通信网络)来将系统的部件相互连接。通信网络的示例包括：局域网(LAN)、广域网(WAN)、区块链网络和互联网。

计算系统可以包括客户端和服务器。客户端和服务器一般远离彼此并且通常通过通信网络进行交互。通过在相应的计算机上运行并且彼此具有客户端-服务器关系的计算机程序来产生客户端和服务器的关系。服务器可以是云服务器，又称为云计算服务器或云主机，是云计算服务体系中的一项主机产品，以解决了传统物理主机与VPS服务中，存在的管理难度大，业务扩展性弱的缺陷。

应该理解，可以使用上面所示的各种形式的流程，重新排序、增加或删除步骤。例如，本发明中记载的各步骤可以并行地执行也可以顺序地执行也可以不同的次序执行，只要能够实现本发明的技术方案所期望的结果，本文在此不进行限制。

上述具体实施方式，并不构成对本发明保护范围的限制。本领域技术人员应该明白的是，根据设计要求和其他因素，可以进行各种修改、组合、子组合和替代。任何在本发明的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明保护范围之内。