飞机系统管路穿框管接头装配方法、装置、设备及介质

技术领域

本申请涉及飞机穿框管接头的装配技术领域，尤其涉及飞机系统管路穿框管接头装配方法、装置、设备及介质。

背景技术

飞机系统管路在穿过结构框时，一般通过铆钉或螺栓连接的方式，将穿框管接头固定在结构框的加强凸台上，穿框管接头包括法兰、连接孔和接头管壁。在对穿框管接头进行设计时，需确定连接件的数量和位置，同时为保证边距符合强度要求，使得穿框管接头的法兰和加强凸台的尺寸较大。在对穿框管接头进行装配时，需要将结构框上的加强凸台固定在穿框管接头的连接孔内，且结构框上的加强凸台与穿框管接头的连接孔间为过盈配合。

但是，现有技术中不清楚结构框上的加强凸台与穿框管接头的连接孔间允许的过盈量大小，从而不利于对加强凸台安装在连接孔内，进而不利于对穿框管接头进行装配。

发明内容

本申请的主要目的在于提供飞机系统管路穿框管接头装配方法、装置、设备及介质，旨在解决现有技术中不清楚结构框上的加强凸台与穿框管接头的连接孔间允许的过盈量大小，从而不利于加强凸台安装在连接孔内，进而不利于对穿框管接头进行装配的技术问题。

为实现上述目的，本申请第一方面提供了一种飞机系统管路穿框管接头装配方法，所述方法包括：

获取目标穿框管接头的若干尺寸；

基于所述目标穿框管接头与结构框的加强凸台间的表面接触压力，获得所述结构框的加强凸台与所述目标穿框管接头间过盈连接处产生的轴向预紧载荷模型；

基于预设的第一安全系数、所述目标穿框管接头的若干尺寸和所述轴向预紧载荷模型，获得所述加强凸台与所述目标穿框管接头间的最小过盈量模型；

基于所述目标穿框管接头中凸缘的径向应力、环形应力和等效最大轴向应力，获得所述目标穿框管接头中凸缘上任意一点的应力模型；

基于预设的第二安全系数和所述应力模型，获得所述加强凸台与所述目标穿框管接头间的最大过盈量模型；

基于所述最小过盈量模型和所述最大过盈量模型，对所述目标穿框管接头进行装配。

可选地，所述基于所述最小过盈量模型和所述最大过盈量模型，对所述目标穿框管接头进行装配，包括：

基于所述最小过盈量模型和所述最大过盈量模型，获得所述目标穿框管接头中凸缘外径的公差模型；

基于预设的第三安全系数和所述目标穿框管接头中的凸缘外径，获得所述加强凸台与所述目标穿框管接头间的手工装配过盈量；

基于所述加强凸台与所述目标穿框管接头间的装配条件和所述目标穿框管接头中凸缘外径的公差模型，获得所述加强凸台与所述目标穿框管接头间的实际过盈量；

对所述手工装配过盈量和所述实际过盈量进行比对，以对所述目标穿框管接头进行装配。

可选地，所述对所述手工装配过盈量和所述实际过盈量进行比对，以对所述目标穿框管接头进行装配，包括：

在所述实际过盈量小于或等于所述手工装配过盈量的情况下，对所述目标穿框管接头进行手工装配；

在所述实际过盈量大于或等于所述手工装配过盈量的情况下，对所述目标穿框管接头进行压入装配。

可选地，所述基于所述加强凸台与所述目标穿框管接头间的装配条件和所述目标穿框管接头中凸缘外径的公差模型，获得所述加强凸台与所述目标穿框管接头间的实际过盈量，包括；

通过如下公式，获得所述实际过盈量；

δ

其中，δ

所述基于预设的第三安全系数和所述目标穿框管接头中的凸缘外径，获得所述加强凸台与所述目标穿框管接头间的手工装配过盈量，包括：

通过如下公式，获得所述手工装配过盈量：

δ

其中，δ

所述基于所述最小过盈量模型和所述最大过盈量模型，获得所述目标穿框管接头中凸缘外径的公差模型，包括：

通过如下公式，获得所述目标穿框管接头中凸缘外径的公差模型：

x＝n

其中，n

可选地，所述基于所述目标穿框管接头与结构框的加强凸台间的表面接触压力，获得所述结构框的加强凸台与所述目标穿框管接头间过盈连接处产生的轴向预紧载荷模型，包括：

获得所述目标穿框管接头中凸缘与所述加强凸台间的表面接触压力模型；

基于所述目标穿框管接头中凸缘与所述加强凸台间的表面接触压力模型，获得加强凸台与所述目标穿框管接头间过盈连接处产生的轴向预紧载荷模型。

可选地，所述获得所述目标穿框管接头中凸缘与所述加强凸台间的表面接触压力模型，包括：

通过如下关系式，获得所述表面接触压力模型：

其中，p表示表面接触压力模型，E表示穿框管接头或加强凸台的弹性模量，δ1表示第一过盈量模型，a表示穿框管接头的凸缘内径；

所述基于所述目标穿框管接头中凸缘与所述加强凸台间的表面接触压力模型，获得加强凸台与所述目标穿框管接头间过盈连接处产生的轴向预紧载荷模型，包括：

通过如下关系式，获得所述轴向预紧载荷模型：

F

其中，F

可选地，所述基于预设的第一安全系数、所述目标穿框管接头的若干尺寸和所述轴向预紧载荷模型，获得所述加强凸台与所述目标穿框管接头间的最小过盈量模型，包括：

通过如下关系式，获得所述第一过盈量模型：

F

其中，F

通过如下关系式，获得最小过盈量模型：

其中，δ

可选地，所述基于所述目标穿框管接头中凸缘的径向应力、环形应力和等效最大轴向应力，获得所述目标穿框管接头中凸缘上任意一点的应力模型，包括：

通过如下关系式，获得目标穿框管接头中凸缘上任意一点的应力模型：

其中，σ

可选地，所述基于预设的第二安全系数和所述应力模型，获得所述加强凸台与所述目标穿框管接头间的最大过盈量模型，包括：

通过如下关系式，获得第二过盈量模型：

k

其中，δ2表示第二过盈量模型，k

通过如下关系式，获得最大过盈量模型：

其中，δ

第二方面，一种飞机系统管路穿框管接头装配装置，所述装置包括：

获取模块，用于获取目标穿框管接头的若干尺寸；

第一获得模块，用于基于所述目标穿框管接头与结构框的加强凸台间的表面接触压力，获得所述结构框的加强凸台与所述目标穿框管接头间过盈连接处产生的轴向预紧载荷模型；

第二获得模块，用于基于预设的第一安全系数、所述目标穿框管接头的若干尺寸和所述轴向预紧载荷模型，获得所述加强凸台与所述目标穿框管接头间的最小过盈量模型；

第三获得模块，用于基于所述目标穿框管接头中凸缘的径向应力、环形应力和等效最大轴向应力，获得所述目标穿框管接头中凸缘上任意一点的应力模型；

第四获得模块，用于基于预设的第二安全系数和所述应力模型，获得所述加强凸台与所述目标穿框管接头间的最大过盈量模型；

装配模块，用于基于所述最小过盈量模型和所述最大过盈量模型，对所述目标穿框管接头进行装配。

第二方面，一种飞机系统管路穿框管接头装配装置，所述装置包括：

获取模块，用于获取目标穿框管接头的若干尺寸；

第一获得模块，用于基于所述目标穿框管接头与结构框的加强凸台间的表面接触压力，获得所述结构框的加强凸台与所述目标穿框管接头间过盈连接处产生的轴向预紧载荷模型；

第二获得模块，用于基于所述目标穿框管接头的若干尺寸、所述第一安全系数和所述轴向预紧载荷模型，获得所述加强凸台与所述目标穿框管接头间的第一过盈量模型；

第三获得模块，用于基于所述第一过盈量模型，获得所述加强凸台与所述目标穿框管接头间的最小过盈量模型；

第四获得模块，用于基于所述目标穿框管接头中凸缘的径向应力、环形应力和等效最大轴向应力，获得所述目标穿框管接头中凸缘上任意一点的应力模型；

第五获得模块，用于基于预设的第二安全系数和所述应力模型，获得所述加强凸台与所述目标穿框管接头间的第二过盈量模型；

第六获得模块，用于基于所述第二过盈量模型，获得所述加强凸台与所述目标穿框管接头间的最大过盈量模型；

装配模块，用于基于所述最小过盈量模型和所述最大过盈量模型，对所述目标穿框管接头进行装配。

第三方面，本申请提供了一种计算机设备，该计算机设备包括存储器和处理器，所述存储器中存储有计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序，实现实施例中所述的方法。

第四方面，本申请提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，处理器执行所述计算机程序，实现实施例中所述的方法。

通过上述技术方案，本申请至少具有如下有益效果：

本申请实施例提出的飞机系统管路穿框管接头装配方法、装置、设备及介质，该方法通过先获取目标穿框管接头的若干尺寸；然后基于所述目标穿框管接头与结构框的加强凸台间的表面接触压力，获得所述结构框的加强凸台与所述目标穿框管接头间过盈连接处产生的轴向预紧载荷模型；然后基于预设的第一安全系数、所述目标穿框管接头的若干尺寸和所述轴向预紧载荷模型，获得所述加强凸台与所述目标穿框管接头间的最小过盈量模型；然后基于所述目标穿框管接头中凸缘的径向应力、环形应力和等效最大轴向应力，获得所述目标穿框管接头中凸缘上任意一点的应力模型；然后基于预设的第二安全系数和所述应力模型，获得所述加强凸台与所述目标穿框管接头间的最大过盈量模型；最后基于所述最小过盈量模型和所述最大过盈量模型，对所述目标穿框管接头进行装配。即，通过该方法对穿框管接头进行装配时，先获得目标穿框管接头的若干主要尺寸，然后从加强凸台与目标穿框管接头间连接所产生的轴向预紧载荷的角度出发，获得目标框管接头中凸缘与加强凸台间允许的最小过盈量，从目标框管接头中凸缘上任意一点的应力状态出发，获得目标框管接头中凸缘与加强凸台间允许的最大过盈量。再以最大过盈量和最小过盈量为基础，目标框管接头中凸缘的连接孔与加强凸台间的过盈量在最大过盈量和最小过盈量间，即可认为符合目标穿框管与加强凸台间的装配要求。即，由于更方便、更快捷和更准确的获得加强凸台与穿框管接头的连接孔间允许的过盈量大小范围。因此，基于该过盈量范围更利于将加强凸台安装在目标穿框管接头的连接孔内，从而更有利于对穿框管接头进行装配。同时，由于加强凸台与穿框管接头间过盈配合，因此可取代传统系统管路穿框管接头和加强凸台间通过穿框管接头均布孔位与螺栓连接的设计方法，避免了传统的穿框管接头和结构框之间装配的制孔和连接等重复工艺过程。直接通过穿框管接头和结构框中加强凸缘之间过盈配合产生的预紧力达到紧固效果，不仅能使飞机减少标准件连接带来的重量，而且减少了因穿框管接头与结构框的开孔及连接带来的设计人员建模、工艺人员编制工艺规范及指令，以及操作工人施工等均存在的大量重复工作，从而提高了对穿框管接头的装配效率。

附图说明

图1为本申请实施例涉及的硬件运行环境的计算机设备结构示意图；

图2为本申请实施例提供的一种飞机系统管路穿框管接头装配方法的流程图；

图3为本申请实施例提供的目标穿框管接头中凸缘上任意一点的平面应力状态示意图；

图4为本申请步骤S15的一种具体执行方法的流程示意图；

图5为本申请实施例的一种飞机系统管路穿框管接头装配装置的示意图。

本申请目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

飞机系统管路在穿过结构框时，一般通过铆钉或螺栓连接的方式，将穿框管接头固定在结构框的加强凸台上，穿框管接头包括法兰、连接孔和接头管壁。在对穿框管接头进行设计时，需确定连接件的数量和位置，同时为保证边距符合强度要求，使得穿框管接头的法兰和加强凸台的尺寸较大。在对穿框管接头进行装配时，需进行制孔、去毛刺、拧紧或铆接等大量重复工艺工作；使得当前的管接头连接形式存在以下两个方面问题：采用铆钉、螺栓等连接件进行连接的方式，增加了穿框管接头的重量，增加整个飞机的重量；对管接头与框的开孔及连接，设计人员建模、工艺人员编制工艺规范、操作工人施工等均存在大量重复工作。同时需要将结构框上的加强凸台固定在穿框管接头的连接孔内，且结构框上的加强凸台与穿框管接头的连接孔间为过盈配合。

但是，目前不清楚结构框上的加强凸台与穿框管接头的连接孔间允许的过盈量大小，从而不利于对加强凸台安装在连接孔内，进而不利于对穿框管接头进行装配。

为了解决上述技术问题，本申请提供了飞机系统管路穿框管接头装配方法、装置、设备及介质，在介绍本申请的具体技术方案之前，先介绍下本申请实施例方案涉及的硬件运行环境。

参照图1，图1为本申请实施例方案涉及的硬件运行环境的计算机设备结构示意图。

如图1所示，该计算机设备可以包括：处理器1001，例如中央处理器(CentralProcessing Unit，CPU)，通信总线1002、用户接口1003，网络接口1004，存储器1005。其中，通信总线1002用于实现这些组件之间的连接通信。用户接口1003可以包括显示屏(Display)、输入单元比如键盘(Keyboard)，可选用户接口1003还可以包括标准的有线接口、无线接口。网络接口1004可选的可以包括标准的有线接口、无线接口(如无线保真(WIreless-FIdelity，WI-FI)接口)。存储器1005可以是高速的随机存取存储器(RandomAccess Memory，RAM)存储器，也可以是稳定的非易失性存储器(Non-Volatile Memory，NVM)，例如磁盘存储器。存储器1005可选的还可以是独立于前述处理器1001的存储装置。

本领域技术人员可以理解，图1中示出的结构并不构成对计算机设备的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。

如图1所示，作为一种存储介质的存储器1005中可以包括操作系统、数据存储模块、网络通信模块、用户接口模块以及电子程序。

在图1所示的计算机设备中，网络接口1004主要用于与网络服务器进行数据通信；用户接口1003主要用于与用户进行数据交互；本发明计算机设备中的处理器1001、存储器1005可以设置在计算机设备中，所述计算机设备通过处理器1001调用存储器1005中存储的飞机系统管路穿框管接头装配装置，并执行本申请实施例提供的飞机系统管路穿框管接头装配方法。

参照图2，基于前述实施例的硬件环境，本申请的实施例提供了一种飞机系统管路穿框管接头装配方法，该方法包括：

S10：获取目标穿框管接头的若干尺寸。

在具体实施过程中，目标穿框管接头指需要与结构框中加强凸台配合的穿框管接头。这里的尺寸指目标穿框管接头的关键部位的尺寸，通过常规手段可以获得。通过过盈连接所产生的预紧力来实现目标穿框管接头与结构框之间的紧固连接，穿框管接头与加强凸台均为轴对称结构，主要包括法兰、凸缘、过盈段、凸台与法兰之间倒圆角、加强凸台倒角、接头管壁与凸缘过渡倒角等特征，尺寸关系要求如下：

凸缘厚度t

S11：基于所述目标穿框管接头与结构框的加强凸台间的表面接触压力，获得所述结构框的加强凸台与所述目标穿框管接头间过盈连接处产生的轴向预紧载荷模型。

在具体实施过程中，先获得所述目标穿框管接头中凸缘与所述加强凸台间的表面接触压力模型；然后基于所述目标穿框管接头中凸缘与所述加强凸台间的表面接触压力模型，获得加强凸台与所述目标穿框管接头间过盈连接处产生的轴向预紧载荷模型。

具体的，通过如下关系式，获得所述表面接触压力模型：

其中，p表示表面接触压力模型，E表示穿框管接头或加强凸台的弹性模量，δ1表示第一过盈量模型，a表示穿框管接头的凸缘内径。

通过如下关系式，获得所述轴向预紧载荷模型：

F

其中，F

S12：基于预设的第一安全系数、所述目标穿框管接头的若干尺寸和所述轴向预紧载荷模型，获得所述加强凸台与所述目标穿框管接头间的最小过盈量模型。

在具体实施过程中，预设第一安全系数k

具体的，通过如下关系式，获得所述第一过盈量模型：

其中，F

通过如下关系式，获得最小过盈量模型：

其中，δ

S13：基于所述目标穿框管接头中凸缘的径向应力、环形应力和等效最大轴向应力，获得所述目标穿框管接头中凸缘上任意一点的应力模型。

在具体实施过程中，材料屈服应力σ

具体的，通过如下关系式，获得目标穿框管接头中凸缘上任意一点的应力模型：

其中，σ

S14：基于预设的第二安全系数和所述应力模型，获得所述加强凸台与所述目标穿框管接头间的最大过盈量模型。

在具体实施过程中，设置第二安全系数k

具体的，通过如下关系式，获得第二过盈量模型：

其中，δ2表示第二过盈量模型，k

取ρ＝a，μ＝μ

其中，δ

S15：基于所述最小过盈量模型和所述最大过盈量模型，对所述目标穿框管接头进行装配。

在具体实施过程中，当加强台与目标框管接头间的过盈量位于最小过盈量和所述最大过盈量间时，认为该过盈量满足要求，即满足使用需求的过盈量δ范围：δ

S151：基于所述最小过盈量模型和所述最大过盈量模型，获得所述目标穿框管接头中凸缘外径的公差模型。

在具体实施过程中，一般地，设加强凸台上孔的尺寸公差

为便于管接头的装配，通过如下公式，获得所述目标穿框管接头中凸缘外径的公差模型：

x＝n

其中，n

S152：基于预设的第三安全系数和所述目标穿框管接头中的凸缘外径，获得所述加强凸台与所述目标穿框管接头间的手工装配过盈量。

在具体实施过程中，第三安全系数预设为0.001≤k

具体的，通过如下公式，获得所述手工装配过盈量：

δ

其中，δ

S153：基于所述加强凸台与所述目标穿框管接头间的装配条件和所述目标穿框管接头中凸缘外径的公差模型，获得所述加强凸台与所述目标穿框管接头间的实际过盈量。

在具体实施过程中，针对穿框管接头的过盈连接形式，可采用的装配方法包括冷却装配和压入式装配；结合上述确定的优选过盈量范围δ

则通过如下公式，获得所述实际过盈量；

δ

其中，δ

S154：对所述手工装配过盈量和所述实际过盈量进行比对，以对所述目标穿框管接头进行装配。

在具体实施过程中，由于目标穿框管接头与加强凸台间的手工装配过盈量和实际过盈量相比，不同的过盈量范围，采用不同的装配方式。具体的。在所述实际过盈量小于或等于所述手工装配过盈量的情况下，即δ

更具体的，对目标穿框管接头进行压入装配，需要使用相应的压入装配夹具，压入装配夹具包括螺栓、盖板、盖板防护胶垫、支撑块防护胶垫、支撑块和螺母；装配工具的关键参数要求为：盖板和支撑块材料一般采用工具钢，防护胶垫采用硬质橡胶；盖板、盖板防护胶垫、支撑块防护胶垫和支撑块均为轴对称结构；盖板与盖板防护胶垫、支撑块防护胶垫与支撑块之间为最小过盈连接；盖板防护胶垫与目标穿框管接头的管壁内壁之间间隙小于0.1mm；螺栓直径需大于等于6mm，螺栓与盖板孔的间隙、螺栓与支撑块上孔的间隙应小于0.1mm，支撑块的内径为b+x+0.3≤C≤b+x+0.6，其中，C表示支撑块的内径。

压入装配夹具的使用主要包括以下步骤：

步骤1：基于目标穿框管接头的管壁与凸缘之间倒角和加强凸台的倒角，对目标穿框管接头进行定位；

步骤2：通过螺栓将盖板压到管接头一端，通过螺栓与支撑块上的孔对支撑块进行定位；

步骤3：先用手指对螺母进行拧紧，然后使用扳手等工具拧动螺栓，将管接头过盈段压入孔中；

步骤4：完全压入后，反向拧动螺栓，拆卸装配工具。

下面结合具体实例，论述上述方法，具体实例如下：

步骤一、确定目标穿框管接头的结构形式及关键部位尺寸关系。

通过过盈产生的预紧力来实现目标穿框管接头与结构框之间的紧固连接，目标穿框管接头与加强凸台均为轴对称结构，主要包括法兰、凸缘、过盈段、凸台与法兰之间倒圆角、加强凸台倒角、接头管壁与凸缘过渡倒角等特征，关键尺寸如下：

凸缘厚度t

确定上述尺寸之后通过步骤二和步骤三确定过盈量δ。

步骤二、构建力学模型确定过盈量δ范围。

飞机服役过程中穿框管接头的轴向许用最大载荷为F

取安全系数k

材料屈服应力σ

满足使用需求的过盈量δ范围为0.015≤δ≤0.074mm。

步骤三、优选过盈量范围。

一般地，加强凸台上孔的尺寸公差

可得到优选的过盈量范围0.015≤δ≤0.049mm。

步骤四、装配方式选择。

针对目标穿框管接头的过盈连接形式，可采用的装配方法包括冷却装配和压入式装配；结合步骤三所确定的过盈量范围，目标穿框管接头热膨胀系数ε＝2.3*10

δ

步骤五、拧紧式装配夹具及使用方法。

目标穿框管接头的压入装配夹具由螺栓、盖板、盖板防护胶垫、支撑块防护胶垫、支撑块和螺母组成；压入装配夹具的关键参数要求：

盖板和支撑块材料采用工具钢，防护胶垫采用氟醚橡胶；盖板、盖板防护胶垫、支撑块防护胶垫、支撑块均为轴对称结构；盖板与盖板防护胶垫、支撑块防护胶垫与支撑块之间过盈量0.02～0.05mm；盖板防护胶垫与接头管壁内壁之间间隙小于0.1mm；螺栓直径8mm，螺栓与盖板孔的间隙、螺栓与支撑块上孔的间隙小于等于0.1mm，取支撑块内径C＝22.5mm。

压入装配夹具的使用主要包括以下步骤：

a)基于目标穿框管接头的管壁与凸缘之间倒角和加强凸台倒角，对管接头进行定位；

b)将螺栓将盖板压到管接头一端，通过螺栓与支撑块上的孔对支撑块进行定位；

c)先用手指对螺母进行拧紧，然后使用扳手等工具拧动螺栓，将管接头过盈段压入孔中；

d)完全压入后，反向拧动螺栓，拆卸装配工具。

综上，本申请通过该方法对穿框管接头进行装配时，先获得目标穿框管接头的若干主要尺寸，然后从加强凸台与目标穿框管接头间连接所产生的轴向预紧载荷的角度出发，获得目标框管接头中凸缘与加强凸台间允许的最小过盈量，从目标框管接头中凸缘上任意一点的应力状态出发，获得目标框管接头中凸缘与加强凸台间允许的最大过盈量。再以最大过盈量和最小过盈量为基础，目标框管接头中凸缘的连接孔与加强凸台间的过盈量在最大过盈量和最小过盈量间，即可认为符合目标穿框管与加强凸台间的装配要求。即，由于更方便、更快捷和更准确的获得加强凸台与穿框管接头的连接孔间允许的过盈量大小范围。因此，基于该过盈量范围更利于将加强凸台安装在目标穿框管接头的连接孔内，从而更有利于对穿框管接头进行装配。同时，由于加强凸台与穿框管接头间过盈配合，因此可取代传统系统管路穿框管接头和加强凸台间通过穿框管接头均布孔位与螺栓连接的设计方法，避免了传统的穿框管接头和结构框之间装配的制孔和连接等重复工艺过程。直接通过穿框管接头和结构框中加强凸缘之间过盈配合产生的预紧力达到紧固效果，不仅能使飞机减少标准件连接带来的重量，而且减少了因穿框管接头与结构框的开孔及连接带来的设计人员建模、工艺人员编制工艺规范及指令，以及操作工人施工等均存在的大量重复工作，从而提高了对穿框管接头的装配效率。

在另一实施例中，如图5所示，基于与前述实施例相同的发明思路，本申请的实施例还提供了一种飞机系统管路穿框管接头装配装置，该装置包括：

获取模块，用于获取目标穿框管接头的若干尺寸；

第一获得模块，用于基于所述目标穿框管接头与结构框的加强凸台间的表面接触压力，获得所述结构框的加强凸台与所述目标穿框管接头间过盈连接处产生的轴向预紧载荷模型；

第二获得模块，用于基于所述目标穿框管接头的若干尺寸、所述第一安全系数和所述轴向预紧载荷模型，获得所述加强凸台与所述目标穿框管接头间的第一过盈量模型；

第三获得模块，用于基于所述第一过盈量模型，获得所述加强凸台与所述目标穿框管接头间的最小过盈量模型；

第四获得模块，用于基于所述目标穿框管接头中凸缘的径向应力、环形应力和等效最大轴向应力，获得所述目标穿框管接头中凸缘上任意一点的应力模型；

第五获得模块，用于基于预设的第二安全系数和所述应力模型，获得所述加强凸台与所述目标穿框管接头间的第二过盈量模型；

第六获得模块，用于基于所述第二过盈量模型，获得所述加强凸台与所述目标穿框管接头间的最大过盈量模型；

装配模块，用于基于所述最小过盈量模型和所述最大过盈量模型，对所述目标穿框管接头进行装配。

需要说明的是，本实施例中飞机系统管路穿框管接头装配装置中各模块是与前述实施例中的飞机系统管路穿框管接头装配方法中的各步骤一一对应，因此，本实施例的具体实施方式和达到的技术效果可参照前述飞机系统管路穿框管接头装配方法的实施方式，这里不再赘述。

此外，在一种实施例中，本申请还提供一种计算机设备，所述计算机设备包括处理器，存储器以及存储在所述存储器中的计算机程序，所述计算机程序被处理器运行时实现前述实施例中方法。

此外，在一种实施例中，本申请还提供一种计算机存储介质，所述计算机存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器运行时实现前述实施例中方法。

在一些实施例中，计算机可读存储介质可以是FRAM、ROM、PROM、EPROM、EEPROM、闪存、磁表面存储器、光盘、或CD-ROM等存储器；也可以是包括上述存储器之一或任意组合的各种设备。计算机可以是包括智能终端和服务器在内的各种计算设备。

在一些实施例中，可执行指令可以采用程序、软件、软件模块、脚本或代码的形式，按任意形式的编程语言(包括编译或解释语言，或者声明性或过程性语言)来编写，并且其可按任意形式部署，包括被部署为独立的程序或者被部署为模块、组件、子例程或者适合在计算环境中使用的其它单元。

作为示例，可执行指令可以但不一定对应于文件系统中的文件，可以可被存储在保存其它程序或数据的文件的一部分，例如，存储在超文本标记语言(HTML，Hyper TextMarkup Language)文档中的一个或多个脚本中，存储在专用于所讨论的程序的单个文件中，或者，存储在多个协同文件(例如，存储一个或多个模块、子程序或代码部分的文件)中。

作为示例，可执行指令可被部署为在一个计算设备上执行，或者在位于一个地点的多个计算设备上执行，又或者，在分布在多个地点且通过通信网络互连的多个计算设备上执行。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者系统中还存在另外的相同要素。

上述本申请实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本申请的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质(如只读存储器/随机存取存储器、磁碟、光盘)中，包括若干指令用以使得一台多媒体终端设备(可以是手机，计算机，电视接收机，或者网络设备等)执行本申请各个实施例所述的方法。

以上仅为本申请的优选实施例，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。