一种C5/C6链烷烃吸附分离原料加氢脱烯烃的方法

技术领域

本发明涉及一种烃原料加氢脱烯烃的方法，具体地说，是一种C

背景技术

利用选择性吸附剂分离各种烃类化合物的技术广泛应用于石油化工、石油化学和精细化工等工业。当其它分离方法(如分馏等)分离化合物比较困难或者成本较高时，通常采用吸附分离方法。例如，从正构、异构烷烃混合物，即链烷烃中分离正构烷烃；从烷烃和芳烃混合物中分离芳烃；从C

C

目前，公开的专利均未涉及C

CN102911721B公开了一种重整生成油液相选择性加氢脱烯烃的方法，该法将原料、氢气及循环液体加氢产物在管线中进行氢气饱和，形成一种原料/加氢产物/氢的液相混合物，在加氢条件下，饱和溶解氢的液相混合物分段进入多级常规加氢反应器；所述的原料/加氢产物/氢的液相混合物分段进入催化剂床层区进行反应，从反应器底部出来的反应后产物部分循环与新鲜原料混合，部分从反应系统排出去后续的分离装置；所述的原料/加氢产物/氢的液相混合物分段进入催化剂床层区进行反应时，从第二个反应器开始，氢气饱和的液体物料从上一反应器床层底部进入；所述的多级加氢反应器包括至少两个彼此串连的单级加氢反应器，所述的循环液体加氢产物以体积计循环量与原料的比值为1:1～5:1；加氢工艺条件为：反应温度80～180℃，压力1.5～2.0MPa，新鲜进料体积空速2.0～4.0h

发明内容

本发明的目的是提供一种C

本发明提供的C

本发明方法使用混氢器将C

附图说明

图1为本发明所述混氢器的结构示意图。

图2为本发明所述混氢器内的液体喷淋分布器的结构示意图。

图3为本发明所述混氢器内的氢气分布器的结构示意图。

图4为本发明的一种C

图5为本发明的另一种C

具体实施方式

本发明在加氢反应前，先使C

本发明所述的混氢器与加氢反应器之间有两种连接方式，一种连接方式为通过法兰连接，混氢器与加氢反应器共用一个筒体，筒体上部为混氢器，下部为加氢反应器；另一种连接方式为混氢器与加氢反应器之间由底部管线连接，所述的混氢器底部设有物料排出管线，该排出管线与加氢反应器底部的进料口相连。

本发明所述混氢器内，氢气和C

当混氢器与加氢反应器共用一个筒体时，加氢反应物料采用上进下出方式通过加氢反应器，加氢反应器内为液相的含饱和溶解氢气的C

当混氢器与加氢反应器之间由底部管线连接时，加氢反应物料采用下进上出方式通过加氢反应器，加氢反应器内为液相的含饱和溶解氢气的C

所述的加氢反应器内除液相的C

为保证加氢反应器内物料为液相，混氢器底部需维持一定的液位，优选控制混氢器底部的液位高度为混氢器高度的10％～20％。混氢器液位优选通过控制加氢反应器出口流量进行连锁控制，具体地，可在加氢反应器出口管线设置管路控制阀，控制控制阀开度与混氢器液位相关进行连锁控制，当混氢器液位下降时，将加氢反应器出口管线控制阀开度变小，反之，当混氢器液位上升时，将加氢反应器出口管线控制阀开度变大。

本发明所述的混氢器包括筒体以及位于顶部筒体内的液体喷淋分布器和位于底部筒体内的氢气分布器。所述的液体喷淋分布器包括进液主管和与进液主管相连的支管，支管上设有液体喷淋头，所述液体喷淋头的直径优选0.5～2.0mm。

所述支管与进液主管的连接方式优选为排管式，所述支管沿进液主管轴向排列，相邻支管间的间距优选为100～250mm。所述支管的数量优选为4～12。每排支管上设有多个喷淋头，优选设置4～10个喷淋头。所述液体喷淋分布器每小时喷出液体的喷淋密度为80～120m

所述的混氢器底部设有氢气分布器，以使氢气和重整生成油逆流接触混合并溶氢。所述的氢气分布器包括氢气入口管和与氢气入口管连接的气体分布管，所述的气体分布管上设有排气孔。所述的氢气入口管优选为环管式，也可以其它形式分布于混氢器底部。所述排气孔的直径优选为0.5～2.0mm。

本发明所述的混氢器与加氢反应器的体积比为0.1～0.5：1。

当混氢器与加氢反应器之间由底部管线连接时，所述加氢反应器可为1～4个，多个反应器之间并联连接。

所述的加氢脱烯烃催化剂优选包括含硫酸根的氧化铝载体和以氧化铝为基准计的含量为0.01～0.1质量％的Pt、0.1～0.3质量％的Pd、0.4～2.0质量％的氯和0.5～1.5质量％的硫酸根。所述的氧化铝载体优选γ-Al

优选地，所述的加氢脱烯烃催化剂中的钠含量以氧化铝为基准计不高于0.05质量％。

上述方法中含硫酸根的氧化铝载体可用含硫酸根的氧化铝前体经成型制备。所述含硫酸根的氧化铝前体优选含硫酸根的拟薄水铝石，所述的拟薄水铝石可采用偏铝酸钠溶液为原料，通过加入硫酸铝调节溶液pH值至7.0～7.5，再加入碳酸钠调节溶液pH值至8.0～9.0，然后老化，老化后所得固体水洗至所要求的硫酸根含量，经干燥即得含硫酸根的拟薄水铝石。所述的老化温度优选40～95℃。

本发明方法所述氧化铝载体的成型方法为：将含硫酸根的拟薄水铝石和助挤剂、胶溶剂混合后混捏均匀，挤条成型，然后干燥、焙烧。所述的助挤剂优选田菁粉，胶溶剂可为硝酸、乙酸和柠檬酸中的一种或几种。所述的干燥温度优选100～130℃，时间优选6～20小时，焙烧温度优选500～700℃，时间优选2～10小时。

优选地，对于成型后的氧化铝载体用水蒸汽于400～700℃处理0.5～120小时，水蒸汽处理优选在处理器中进行，向其中通入的水蒸汽优选40～150℃的饱和或过饱和水蒸汽，水蒸汽处理所用水蒸汽与载体质量比为0.2～10、优选0.3～5。

所述氧化铝载体的比表面积优选为180～300m

所述加氢脱烯烃催化剂的制备方法可为：用含铂化合物、含钯化合物和含含氯化合物溶液浸渍含硫酸根的氧化铝载体，浸渍后固体经干燥、焙烧后用氢气还原。所述的含铂化合物优选氯铂酸、二氯四氨合铂、氯铂酸铵、三氯化铂或四氯化铂，更优选氯铂酸，所述的含钯化合物选自氯化钯、硝酸钯、乙酸钯、四氯钯酸钠或二氯四氨合钯，优选氯化钯；所述的含氯化合物优选盐酸。

优选地，浸渍引入活性组分可采用旋转真空蒸发器进行，具体的操作方法为：将含各活性组分的水溶性化合物配制成浸渍液，在0.001～0.10MPa及旋转的条件下浸渍氧化铝载体，浸渍液与载体的液/固体积比为1.1～3.0，旋转线速度为0.01～2.0米/秒，浸渍后进行干燥和焙烧活化。真空旋转浸渍的压力优选0.001～0.08MPa。浸渍时边加热边旋转，加热温度即浸渍温度优选20～90℃，旋转速率不宜太快，优选的旋转线速度为0.02～0.8米/秒。浸渍时间优选1～8小时，更优选2～4小时。真空旋转浸渍后，浸渍液中水分已基本蒸发，催化剂呈干燥状态，此时可直接将载体取出进行干燥和焙烧。

所述的干燥温度优选100～180℃，焙烧温度优选400～650℃，还原温度优选400～550℃。

本发明所述加氢反应器中的加氢脱烯烃催化剂优选采用固定床形式装填，加氢反应器内催化剂床层的高/径比优选为5～50：1，更优选5～20：1。当混氢器与加氢反应器共用一个筒体时，加氢反应器内可装填一至多个催化剂床层；当混氢器与加氢反应器之间由底部管线连接时，每个加氢反应器内可装填一个催化剂床层。

本发明所述混氢器的温度优选与加氢反应温度相同，为70～180℃、优选80～150℃，混氢器的压力应略高于加氢反应器压力，以利于反应物流入加氢反应器。优选地，混氢器的压力为加氢反应器压力的1.05～1.2倍。

本发明方法进行C

所述的C

以下结合附图进一步说明本发明。

图1为本发明所述混氢器的结构示意图，所述的混氢器15为一个筒体，其上部的筒体顶部设有进料管线21，筒壁下部设有氢气入口管线14，筒体内的上部设有液体喷淋分布器1，下部设有氢气分布器6，所述的进料管线21与喷淋分布器的进液主管2相连，氢气入口管线14与氢气分布器6相连。

图2为本发明所述液体喷淋分布器的结构示意图。液体喷淋分布器由进液主管2和沿进液主管轴向排列的支管4组成，所述支管垂直于进液主管排列，相邻支管间有一定的间隔，由图2的A-A剖面正视图可知，每排支管上设有多个喷淋头3。

图3为本发明所述混氢器内的氢气分布器的结构示意图，其中A-A图为氢气分布器的俯视图。从图3可知，氢气分布器6有环管式气体分布管8，气体分布管可由外到内盘成多个圆形，环管上设有多个气体分布管7，每个气体分布管上设有排气孔5。A-A图为氢气分布器上的多个排气孔5的分布图。

图4为本发明C

图5为本发明提供的另一种C

下面通过实例进一步说明本发明，但本发明并不限于此。

实例1

制备本发明所用的加氢脱烯烃催化剂。

(1)制备含硫酸根的γ-Al

取500mL浓度为210mL/g的偏铝酸钠溶液，加入一定量浓度为55mL/g的硫酸铝溶液，调节浆液的pH值为7.3，加热至65℃，充分搅拌下反应60min，加入碳酸钠溶液将体系的pH值调整至8.4，继续搅拌反应60min，加热至90℃老化7h。用90℃的去离子水洗涤过滤后的滤饼，每次用水量为500mL，共洗涤10次，将最后一次洗涤得到的滤饼在120℃干燥12小时，得到含硫酸根的拟薄水铝石粉。

取上述拟薄水铝石粉，按拟薄水铝石粉：田菁粉：硝酸：乙酸：柠檬酸：水＝50：1：2：3：3：40的质量比混捏均匀，然后挤条成型，湿条于120℃干燥12小时，650℃焙烧4小时，再通入100℃的饱和水蒸汽(饱和蒸汽压力0.1MPa)于650℃处理4小时，通入的含水蒸汽的空气与载体的气/剂体积比为700/1，水蒸汽与载体质量比为0.7，得到含硫酸根的γ-Al

(2)制备催化剂

取200克(1)步制得的含硫酸根的γ-Al

实例2

采用本发明图4所示的流程，对C

混氢器与加氢反应器通过法兰连接，共用一个筒体，混氢器与加氢反应器的体积比为0.1：1，加氢反应器催化剂床层高/径比为12.7，装填催化剂A。混氢器内顶部设置排管式喷淋液体分布器1，所述喷淋液体分布器的支管4与进液主管2轴向垂直，支管数量为12个，每个支管上设6个喷淋头，直径为1.5mm，相邻支管间的间距为200mm，喷淋头呈长方形排列。底部设置氢气分布器6，其环管式氢气入口管8上设置均匀分布的7个气体分布管7，每个气体分布管7上设有向上的排气孔5，排气孔孔径为1.2mm。

C

混氢器压力为2.1MPa，温度为130℃，氢/烃体积比为2：1，保持混氢器内液位高度为混氢器高度的15％。加氢反应器温度130℃，压力2.0MPa，进料质量空速为12.0h

反应原料组成见表1，其溴指数为545mgBr/100g，加氢后产物的溴指数为10mgBr/100g。

实例3

按实例2的方法，对C

对比例1

将氢气和具有表1所述组成、溴指数为545mgBr/100g的C

对比例2

采用对比例1的方法对C

表1