一种集成电路自动装管旋转分选装置及其分选方法

技术领域

本申请涉及半导体包装技术领域，尤其是涉及一种集成电路自动装管旋转分选装置及其分选方法。

背景技术

芯片在塑封之后，经过切筋整形工序得到单体的集成电路，单体的集成电路再装入料管内，以上工序基本都实现了全自动化，无需人工过多的参与。集成电路自动装管方案说明如下：切成单体的集成电路通过传送机构传送出来，通过导引管进入料管内，导引管和料管一般为倾斜设置，集成电路在重力的作用下，自动滑入料管内，一般情况下还会设置料管自动上料机构，用于料管的自动上料和下料，当一整版引线框架上设有多排集成电路时，还需要设置相应数量的料管进行接料。

如图1所示，一整版引线框架101上设有两排集成电路100，但是两排集成电路100的排布方向不同，具体为对称布置，如果仍然采用传统的自动装管方案，会导致两条料管内集成电路的排布方向不同，这会对后序的性能测试带来一定的困扰。

为此，有的自动装管设备会设置自动调向结构，将反向的集成电路一颗颗地调整过来，然后再装入料管内，此种方法效率较低，当一整版引线框架上设有几十个集成电路时，会造成拥挤；另外，有的自动装管设备会配置两套料管自动上料机构，各自上料一根料管，两根料管的上料方向不同，导致设备体积较大，结构复杂，成本较高，有必要针对这个缺陷做出进一步的改进。

发明内容

为了解决现有的自动装管设备不能很好地解决排布方向不同的集成电路自动装管的技术问题，本发明提供了一种集成电路自动装管旋转分选装置及其分选方法。

一方面，本申请提供的一种集成电路自动装管旋转分选装置采用如下的技术方案：一种集成电路自动装管旋转分选装置，用于将排布方向不同的集成电路按照统一的方向装入料管内，包括前导引管、后导引管、转盘和带动转盘旋转的驱动装置，所述转盘内至少设有两条料道，分别为第一料道和第二料道，所述前导引管用于接收集成电路的上料，并将集成电路导引至转盘上的两条料道内，所述后导引管内至少设有一条料道，转盘在初始位置时，转盘上的第一料道与后导引管内的料道连通，转盘在旋转180度后，转盘上的第二料道与后导引管内的料道连通，所述后导引管用于接收转盘内第一料道和第二料道的出料，并导引至料管内；所述转盘倾斜设置，以使集成电路在重力作用下，依次从前导引管、转盘和后导引管内的料道滑落至料管内，所述第二料道的尾端设有第一挡料顶针，用于阻挡集成电路直接滑出第二料道。

通过采用上述技术方案，本申请设置了转盘，转盘内至少设有两条料道，每个料道都可以接收一整版中的一排集成电路，转盘在初始位置时，由于转盘上的第一料道与后导引管内的料道连通，集成电路直接滑入料管内，由于第一挡料顶针的存在，第二料道内的集成电路被挡住，滞留在第二料道内；然后使转盘旋转180度，第二料道内的集成电路也被旋转了180度，实现了调向功能，此时第二料道与后导引管内的料道连通，集成电路通过后导引管滑入同一根料管内。本申请结构较为简单，能实现整排集成电路的集体调向，效率高，只需要一套料管自动上料机构即可，而且可以沿用现有的料管自动上料机构，不需要做出改进。

优选地，所述转盘内设有多组平行布置的第一料道和第二料道，每组对应一根料管。

通过采用上述技术方案，可以对四排或更多排的集成电路进行调向分选作业。

优选地，所述第二料道的尾端还设有第一顶升机构，用于驱动第一挡料顶针移动，以打开或封闭第二料道的尾端；所述第一料道的前端设有第二挡料顶针和第二顶升机构，第二顶升机构用于驱动第二挡料顶针移动，以打开或封闭第一料道的前端。

通过采用上述技术方案，本方案转盘每旋转180度，就可以对一批集成电路进行调向分选，效率更高。

优选地，所述第二料道的前端设有第三挡料顶针和第三顶升机构，第三顶升机构用于驱动第三挡料顶针移动，以打开或封闭第二料道的前端；第一料道的尾端设有第四挡料顶针和第四顶升机构，第四顶升机构用于驱动第四挡料顶针移动，以打开或封闭第一料道的尾端。

通过采用上述技术方案，第三挡料顶针和第四挡料顶针在转盘旋转时，可以挡住集成电路，避免与前导引管和后导引管的扩展部接触，不会产生摩擦和撞击。

优选地，所述第一顶升机构、第二顶升机构、第三顶升机构和第四顶升机构为气缸或电磁铁。

通过采用上述技术方案，电磁铁体积小，重量轻，固定设置在转盘上，跟随转盘一起转动，负载小。

优选地，所述转盘的驱动装置为电机，所述电机设置在电机安装板上，所述电机安装板位于转盘的下方，所述电机安装板上还设有转盘位置传感器。

通过采用上述技术方案，可以较好地保证转盘能够精准地旋转180度。

优选地，所述第一挡料顶针弹性浮动地设置在转盘底部，且第一挡料顶针的底部固定设有第一滚轮，所述第二挡料顶针弹性浮动地设置在转盘底部，且第二挡料顶针的底部固定设有第二滚轮，所述电机安装板上设有环形台阶轨道，所述第一滚轮和第二滚轮沿环形台阶轨道滚动，所述环形台阶轨道上设有弧形凹陷槽，所述第一滚轮转动到弧形凹陷槽处时下陷，使第一挡料顶针打开第二料道的尾端，所述第二滚轮转动到弧形凹陷槽处时下陷，使第二挡料顶针打开第一料道的前端。

通过采用上述技术方案，采用纯机械结构来实现第一挡料顶针和第二挡料顶针的顶出和落下，不需要接电或接气，省去电路和气路连接，简化了电气电路，故障率很低。

优选地，所述分选装置还包括料管固定架，所述料管固定架上设有料管限位槽，所述料管固定架上设有还设有满料检测传感器。

通过采用上述技术方案，料管固定架用于固定料管，并使料管稳定在处于倾斜接料状态，集成电路会自动滑入料管内。

优选地，所述分选装置还包括料管自动上料机构，用于将料管自动放入料管固定架上的料管限位槽内。

通过采用上述技术方案，实现料管的自动上料，自动化程度高。

另一方面，本申请还提供了一种上面所述集成电路自动装管旋转分选装置的分选方法，包括以下步骤：

S1，利用料管自动上料机构将料管自动放入料管固定架上的料管限位槽内；

S2，利用前导引管将集成电路按照相反的方向分别导入转盘内的两条料道内，转盘第一料道内的集成电路直接滑出，通过后导引管进入料管内，第二料道内的集成电路被第一挡料顶针挡住，滞留在第二料道内；

S3，利用驱动装置带动转盘旋转180度，转盘第二料道内的集成电路在重力作用滑出，通过后导引管进入料管内；

S4，利用驱动装置带动转盘正向或反向旋转180度；重复以上步骤。

通过采用上述技术方案，能高效地实现集成电路的调向分选。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.本申请结构较为简单，能实现整排集成电路的集体调向，效率高，只需要一套料管自动上料机构即可，而且可以沿用现有的料管自动上料机构，不需要做出改进；

2.可以采用纯机械结构来实现第一挡料顶针和第二挡料顶针的顶出和落下，不需要接电或接气，省去电路和气路连接，简化了电气电路，故障率很低。

附图说明

图1绘示了具有两排集成电路且排布方向不同的引线框架示意图；

图2绘示了本申请实施例一分选装置的立体图；

图3绘示了本申请实施例一分选装置的侧视图；

图4绘示了本申请实施例一分选装置的局部立体图（转盘处于初始位置）；

图5绘示了本申请实施例一分选装置的局部立体图（转盘旋转180度）；

图6绘示了本申请实施例一分选装置的局部分解结构示意图；

图7绘示了具有四排集成电路且排布方向不同的引线框架示意图；

图8绘示了本申请实施例二分选装置的侧视图；

图9绘示了本申请实施例二分选装置的局部立体图（转盘处于初始位置）；

图10绘示了本申请实施例三分选装置的侧视图；

图11绘示了图10中A处放大图；

图12绘示了本申请实施例三分选装置的局部分解结构示意图；

图13绘示了本申请实施例三中转盘、第一顶升机构和第二顶升机构的配合关系示意图；

图14绘示了本申请实施例四分选装置的局部立体图；

图15绘示了本申请实施例四中转盘、第一顶升机构和第二顶升机构的配合关系示意图；

图16绘示了本申请实施例四中转盘、第一顶升机构和第二顶升机构另一角度的配合关系示意图；

图17绘示了本申请实施例五分选装置的局部分解结构示意图；

图18绘示了本申请实施例五中转盘、第一顶升机构、第二顶升机构、第三顶升机构和第四顶升机构的配合关系示意图。

附图标记说明：1、前导引管；11、料道；12、扩展部；2、后导引管；21、料道；22、扩展部；3、转盘；31、第一料道；32、第二料道；4、驱动装置；51、第一挡料顶针；52、第一顶升机构；521、第一滚轮；53、第二挡料顶针；54、第二顶升机构；541、第二滚轮；55、第三挡料顶针；56、第三顶升机构；57、第四挡料顶针；58、第四顶升机构；6、电机安装板；61、环形台阶轨道；62、弧形凹陷槽；7、转盘位置传感器；8、料管固定架；81、料管限位槽；9、满料检测传感器；100、集成电路；101、引线框架；103、料管。

具体实施方式

以下结合附图1-18对本申请作进一步详细说明。

实施例一：

参照图2至图5，本申请实施例公开一种集成电路自动装管旋转分选装置，用于将排布方向不同的集成电路100（参照图1）按照统一的方向装入料管103内，包括前导引管1、后导引管2、转盘3和带动转盘3旋转的驱动装置4，所述转盘3内至少设有两条料道，分别为第一料道31和第二料道32，所述前导引管1用于接收集成电路100的上料，并将集成电路100导引至转盘3上的两条料道（31、32）内，所述后导引管2内至少设有一条料道21，转盘3在初始位置时，转盘3上的第一料道31与后导引管2内的料道21连通，转盘3在旋转180度后，转盘3上的第二料道32与后导引管2内的料道21连通，所述后导引管2用于接收转盘3内第一料道31和第二料道32的出料，并导引至料管103内；所述转盘3倾斜设置，以使集成电路100在重力作用下，依次从前导引管1、转盘3和后导引管2内的料道滑落至料管103内，所述第二料道32的尾端设有第一挡料顶针51，用于阻挡集成电路100直接滑出第二料道32。

参照图4，所述前导引管1和后导引管2上均设有扩展部12、22，用于包围住转盘3，防止转盘3在高速旋转时，将集成电路100甩出第二料道32。

参照图2，所述分选装置还包括料管固定架8，所述料管固定架8上设有料管限位槽81，所述料管固定架8上设有还设有满料检测传感器9。料管固定架8用于固定料管103，并使料管103稳定在处于倾斜接料状态，集成电路100会自动滑入料管103内，满料检测传感器9检测到料管103满料时，就需要取走满料的料管103，更换上空的料管103。为此，本申请分选装置还包括料管自动上料机构（未示出），用于将料管103自动放入料管固定架8上的料管限位槽81内，同时还应将满料的料管103移走。

参照图3，所述转盘3的驱动装置4为电机，所述电机设置在电机安装板6上，所述电机安装板6固定设置在料管固定架8上并位于转盘3的下方，所述电机安装板6上还设有转盘3位置传感器，用于保证转盘3能够精准地旋转180度。

本实施例所述集成电路自动装管旋转分选装置的分选方法，包括以下步骤：

S1，利用料管自动上料机构将料管103自动放入料管固定架8上的料管限位槽81内；

S2，利用前导引管1将集成电路100按照相反的方向分别导入转盘3内的两条料道（31、32）内，转盘3第一料道31内的集成电路100直接滑出，通过后导引管2进入料管103内，第二料道32内的集成电路100被第一挡料顶针51挡住，滞留在第二料道32内；

S3，利用驱动装置4带动转盘3旋转180度，转盘3第二料道32内的集成电路100在重力作用滑出，通过后导引管2进入料管103内；

S4，利用驱动装置4带动转盘3正向或反向旋转180度，完成一次调向分选；重复以上步骤。

本申请的实施原理为：本申请设置了转盘3，转盘3内至少设有两条料道（31、32），每个料道（31、32）都可以接收一整版中的一排集成电路100，转盘3在初始位置时，由于转盘3上的第一料道31与后导引管2内的料道21连通，集成电路100直接滑入料管103内，由于第一挡料顶针51的存在，第二料道32内的集成电路100被挡住，滞留在第二料道32内；然后使转盘3旋转180度，第二料道32内的集成电路100也被旋转了180度，实现了调向功能，此时第二料道32与后导引管2内的料道21连通，集成电路100通过后导引管2滑入同一根料管103内。本申请结构较为简单，能实现整排集成电路100的集体调向，效率高，只需要一套料管自动上料机构即可，而且可以沿用现有的料管自动上料机构，不需要做出改进。

实施例二：

参照图7，一整版引线框架101上设有四排集成电路100，第一排和第三排方向相同，第二排和第四排方向相同，第一排和第二排对称布置。

参照图8和图9，为了实现上面四排集成电路的自动装管，在实施例一的基础上进一步改进，在转盘3内设有两组平行布置的第一料道31和第二料道32，每组对应一根料管103，工作原理跟实施例一完全一致，仅仅是数量上的增加，此处不再赘述。

实施例三：

参照图10至图13，与实施例一区别在于所述第二料道32的尾端还设有第一顶升机构52，用于驱动第一挡料顶针51移动，以打开或封闭第二料道32的尾端；所述第一料道31的前端设有第二挡料顶针53和第二顶升机构54，第二顶升机构54用于驱动第二挡料顶针53移动，以打开或封闭第一料道31的前端。

具体地，所述第一顶升机构52和第二顶升机构54均为电磁铁（也可以为气缸），电磁铁体积小，重量轻，固定设置在转盘3上，跟随转盘3一起转动，电磁铁的推杆将第一挡料顶针51和第二挡料顶针53顶起或落下。

本实施例的工作原理为：转盘3在初始位置时，第一顶升机构52将第一挡料顶针51顶出，封闭第二料道32的尾端，用于阻挡集成电路100的滑落，第二顶升机构54不工作，使第一挡料顶针51落下，打开第一料道31的前端，集成电路100可以直接滑入料管103内；然后转盘3旋转180度，第二料道32内的集成电路100也滑入料管103内，完成一次调向分选，然后，不需要转盘3再旋转180度复位，而是使第一顶升机构52将第一挡料顶针51落下，打开第二料道32的尾端，使第二顶升机构54将第一挡料顶针51顶出，封闭第一料道31的前端，此时已经可以接收下一批集成电路100了。相比实施例一，本实施例的调向分选效率更高。

实施例四：

参照图14至图16，与实施例三不同之处在于第一顶升机构52和第一顶升机构52的结构不同，具体地，所述第一挡料顶针51弹性浮动地设置在转盘3底部，且第一挡料顶针51的底部固定设有第一滚轮521，所述第二挡料顶针53弹性浮动地设置在转盘3底部，且第二挡料顶针53的底部固定设有第二滚轮541，所述电机安装板6上设有环形台阶轨道61，所述第一滚轮521和第二滚轮541沿环形台阶轨道61滚动，所述环形台阶轨道61上设有弧形凹陷槽62，所述第一滚轮521转动到弧形凹陷槽62处时下陷，使第一挡料顶针51打开第二料道32的尾端，所述第二滚轮541转动到弧形凹陷槽62处时下陷，使第二挡料顶针53打开第一料道31的前端。

本实施例的工作原理为：转盘3在初始位置时，第二滚轮541陷入弧形凹陷槽62，第二挡料顶针53落下，使第一料道31的前端打开，可以接收集成电路100，第一滚轮521被环形台阶轨道61顶起，第一挡料顶针51顶出，使第二料道32的尾端封闭。转盘3旋转180度，第二滚轮541被环形台阶轨道61顶起，第二挡料顶针53顶出，使第一料道31的前端封闭，第一滚轮521则陷入弧形凹陷槽62，第一挡料顶针51落下，使第二料道32的尾端打开，集成电路100可以顺利向下滑落。

本实施例采用纯机械结构来实现第一挡料顶针51和第二挡料顶针53的顶出和落下，不需要接电或接气，省去电路和气路连接，简化了电气电路，故障率很低。

实施例五：

参照图17和图18，与实施例三不同之处在于所述第二料道32的前端设有第三挡料顶针55和第三顶升机构56，第三顶升机构56用于驱动第三挡料顶针55移动，以打开或封闭第二料道32的前端；第一料道31的尾端设有第四挡料顶针57和第四顶升机构58，第四顶升机构58用于驱动第四挡料顶针57移动，以打开或封闭第一料道31的尾端。

所述第一顶升机构52、第二顶升机构54、第三顶升机构56和第四顶升机构58均为电磁铁（也可以为气缸）。

本实施例的工作原理为：转盘3在旋转时，集成电路100在离心力的作用下，在料道（31、32）内会向外移动，会与前导引管1和后导引管2的扩展部12、22接触，产生摩擦，甚至还会产生撞击，所以转盘3的速度不能太高。为此，本实施例增加了第三挡料顶针55和第四挡料顶针57，在转盘3旋转时，可以挡住集成电路100，避免与前导引管1和后导引管2的扩展部12、22接触，不会产生摩擦和撞击，所以转盘3的速度可以进一步提高，同时提高调向分选效率。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。