一种便于高精度微调刀片位置的自动化切割装置

技术领域

本发明涉及电子产品加工领域，具体是一种便于高精度微调刀片位置的自动化切割装置。

背景技术

在一些电子设备生产制造领域，比如手机、电脑、平板等一些智能移动终端电子产品在生产装配时，往往需要使用到支撑框架，以构成产品的整体轮廓，之后再将剩余零部件安装在支撑框架内；而支撑框架在生产时需要在特定的部位切割出定位槽或者插槽，以便于配合零部件的安装；同时支撑框架上的一些杆形状的零部件，也需要在其表面开设卡槽，之后安装与之垂直的杆体，组装成矩形框架，用于电子设备的框体。

杆形状的零部件开设多个卡槽，卡槽之间的距离根据零部件的规格设置，而用于切割卡槽的刀具，也要作出相应的调整，调节相邻两个刀片之间距离；现有的开槽自动化切割装置，即使有自动进刀开槽的功能，但是开槽刀具为固定在转盘上或者转轴上，刀具的位置为固定式，相邻刀具之间的距离未能进行调节，还需将杆形状的零部件进行轴向移动，实现杆形状的零部件上卡槽距离的调节，效率低，同时控制杆形状的零部件轴向移动，每次轴向移动，均会增大相邻卡槽之间的距离精确度，导致后期在组装时，位置不对应，难以拼接稳定。

因此，针对上述问题提出一种便于高精度微调刀片位置的自动化切割装置。

发明内容

为了弥补现有技术的不足，本发明提出一种便于高精度微调刀片位置的自动化切割装置。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种便于高精度微调刀片位置的自动化切割装置，包括切割单元和上料单元；所述切割单元包括支撑板和转轴，转轴的两端转动连接支撑板，转轴的表面设对称的凸部，凸部沿转轴轴向设置，凸部的表开设滑槽，转轴上套设有多个切刀，切刀的两侧壁上设有微调机构；所述微调机构包括基板、紧固螺栓和拉块；所述切刀的两侧对称固接基板，转轴贯穿机构，基板的边缘平面上螺纹贯穿紧固螺栓，紧固螺栓的端部延伸至滑槽内，并螺纹连接等腰梯形状的拉块，拉块滑动连接在横截面呈等腰梯形状的滑槽内；所述转轴一侧架设有上料单元；本发明实施例中通过设计一种可以改变刀具位置的自动化切割装置；将杆形零部件放置在上料单元上，实现杆形零部件的推进；转轴的端部连接变速箱的输出端，驱动转轴转动，同时带动切刀转动；需要调节切刀位置时，旋转拧松紧固螺栓，拉块不再挤压滑槽，此时拉块与滑槽之间处于松弛状态，然后将该切刀沿着转轴轴向移动，调节切刀的位置，以及实现相邻切刀之间的间距调节；以及拉块与滑槽之间的相对移动，可在滑槽内任意位置移动，灵活度高，可实现切刀位置的高精度微调，能够适用于杆形零部件上更多位置的开槽。

优选的，所述上料单元包括支撑架，支撑架与支撑板位置相对设置支撑架上设有滑板，滑板两端底面设有导向块，导向块通过丝杆滑动连接在支撑架上表面开设的导向槽内，滑板的两端上表面开设凹槽，凹槽内放置杆形零部件；丝杆的端部连接电机的输出端，驱动滑板在支撑架上前后移动；将杆形零部件的两端置于凹槽内，之后驱动电机，将杆形零部件向切刀方向移动，然后切刀逐渐在杆形零部件上开出槽来，待切割出槽来后，驱动丝杆反转，拉动滑板向后移动，使得杆形零部件远离切刀；该上料单元与切割单元的配合，使得杆形零部件无需轴向移动，保证杆形零部件上切割出精确的槽来，从而后期在组装成矩形框架时，能够严丝合缝组装一起，保证框架的整体稳定性。

优选的，所述基板上紧固螺栓贯穿位置空腔，空腔内设有压板和顶杆；所述压板螺纹连接在紧固螺栓上，压板的表面垂直固接有多个顶杆，顶杆的端部贯穿空腔，向滑槽方向延伸，并挤压在凸部的水平面上；紧固螺栓转动连接在基板上，紧固螺栓的端部螺纹连接拉块，同时压板螺纹连接紧固螺栓，在紧固螺栓旋转时，紧固螺栓在基板上位置不动，拉动拉块向滑槽内侧壁挤压，同时压板沿着紧固螺栓向拉块方向移动，并带动顶杆挤压在凸部的表面，此时拉块挤压滑槽，顶杆挤压凸部，提高基板与凸部之间的连接强度，也就提高切刀与转轴之间的稳定性，使得切刀在位置调节之后，保证切刀的稳定性。

优选的，所述滑板上设有固定机构；所述固定机构包括T形板和环体；所述滑板上开设条形状的通孔，T形板的竖直端贯穿至通孔，T形板的水平表面滑动连接有拉杆，拉杆的一端贯穿至T形板竖直端，并固接有顶板，顶板上设有弹簧，弹簧套设在拉杆上，弹簧的端部设有锁止板，锁止板挤压在滑板的下表面，拉杆贯穿锁止板，拉杆的另一端径向对称转动连接有辊体；所述T形板的水平表面开设弧形槽，弧形槽内转动连接有环体，环体的内圈设有弧形坡面，环体的外圈开设弧形状的缺口，缺口从弧形坡面贯穿至环体内圈，缺口滑动连接拉杆的另一端，弧形坡面滚动连接辊体；所述环体的外圈表面固接有下压杆，下压杆端部转动连接弧形杆，弧形杆的挤压在杆形零部件表面；通过设置固定机构，将放置在凹槽内的杆形零部件进行固定，即，转动环体，环体内的弧形坡面挤搓动辊体转动，同时辊体逐渐移动到弧形坡面的最厚位置点，使得拉杆上移，并通过弹簧上挤压锁止板，锁止板挤压在滑板的下表面，保证T形板与滑板之间的稳定性，同时环体转动后，环体上的下压杆转动，并通过弧形杆下压杆形零部件，将杆形零部件下压在凹槽内，提高杆形零部件在凹槽内的稳定性，提高生产作业安全性；而T形板可沿着通孔移动，因杆形零部件上卡槽位置不固定，因此弧形杆下压在杆形零部件上位置点，需多躲避杆形零部件切槽点，因此设计可以灵活移动的T形板。

优选的，所述下压杆包固定杆和活动杆，活动杆的端部下侧转动连接活动杆的端面下侧，活动杆的端面上侧螺纹连接有调节螺杆，调节螺杆的端部顶在活动杆的端部上侧边缘位置；将下压杆设计成固定杆和活动杆，因杆形零部件的尺寸规格大小不一，环体带动下压杆向杆形零部件方向转动时，弧形杆不一定能稳定下压在杆形零部件上，设计成可调节夹角的下压杆，则可以适应于尺寸不同的杆形零部件；转动调节螺杆，调节螺杆的端部挤压在活动杆上，实现活动杆与固定杆夹角的调节。

优选的，所述滑板的下表面均匀开设多个卡槽；所述锁止板的上表面固接有卡齿，卡齿嵌入在卡槽内；设计带有卡齿的锁止板，在拉杆通过弹簧上挤压锁止板，锁止板上的卡齿嵌入在卡槽内，对锁止板作进一步稳定，从而提高T形板在通孔内稳定性。

优选的，所述凹槽内设有托块，托块的表面开设弧形状的凹部，物料的端部置于凹部内，托块的下表面固接有滑块，滑块滑动连接在凹槽内表面开设的矩形槽内；将杆形零部件的端部置于可以前后移动的托块上，且凹槽内的托块可独立移动，在对弯曲的杆形零部件加工时，使得杆形零部件的两端均可以置于托块上，同时托块上开设凹部，提高杆形零部件在托块上稳定性。

优选的，所述凹部内表面中间位置开设放置槽，放置槽内设下弧形板，弧形板的凸起表面设有竖杆，竖杆的端部贯穿滑块，并固接有弧形状的弹性板，弹性板的两端顶矩形槽内底面；在杆形零部件的端部置于凹部内后，杆形零部件的端部表面下压弧形板，弧形板下推竖杆，竖杆下压弹性板，弹性板的两端向矩形槽内侧壁延伸，并挤压在矩形槽内侧壁上，使得托块被约束住，也是进一步提高杆形零部件在托块上的稳定性。

优选的，所述弹性板的端部呈锯齿状；所述矩形槽的内底面设有凸点，凸点嵌入在弹性板端部的锯齿槽内；弹性板被下压，趋于平缓，同时弹性板端部的锯齿部与凸点配合，将弹性板的前后移动约束住，从而也是对托块的前后移动进行约束，提高托块的稳定性。

优选的，所述支撑板的一侧设有稳定机构；所述稳定机构包括挤压杆，挤压杆一端螺纹贯穿支撑板，并插入在凸部端面开设的固定孔内，挤压杆的另一端外侧设有罩体，罩体内设有止停触动开关，且止停触动开关与挤压杆的另一端相对设置；在对转轴上切刀位置进行调节时，变速箱暂时失去外界马达驱动转动，此时转轴处于自由状态，在对转轴上的切刀位置调节时，上紧紧固螺栓动作，可能会使得转轴发生转动，不易于对紧固螺栓的操作，为此设置挤压杆，旋转挤压杆，将挤压杆旋转插入凸部的固定孔内，此时转轴处于稳定的状态，有助于操作人员对切刀位置的调节，同时想要开启驱动变速箱转动的马达，需要将挤压杆旋转取出固定孔，使得挤压杆的端完全脱离固定孔，同时挤压杆的另一端挤压止停触动开关上，此时驱动马达转动的电路断开点被连接上，之后再将驱动马达转动的电闸合上，便可驱动马达工作。

优选的，所述挤压杆的另一端面呈圆周阵列开设转槽，转槽内转动里滚珠；通过设置滚珠，在挤压杆挤压止停触动开关时，减小挤压杆另一端面对止停触动开关的磨损，延长止停触动开关的使用寿命。

优选的，所述弧形杆的内凹表面固接有防护橡胶层；设置防护橡胶层，一是增大弧形杆与杆形零部件之间的摩擦力，提高杆形零部件的稳定性，二是降低弧形杆在杆形零部件表面下压出来的痕迹，更好的保护杆形零部件外观。

本发明的有益之处在于：

1.本发明通过切割单元结构的设计，需要调节切刀位置时，旋转拧松紧固螺栓，拉块不再挤压滑槽，此时拉块与滑槽之间处于松弛状态，然后将该切刀沿着转轴轴向移动，调节切刀的位置，以及实现相邻切刀之间的间距调节；以及拉块与滑槽之间的相对移动，可在滑槽内任意位置移动，灵活度高，可实现切刀位置的高精度微调，能够适用于杆形零部件上更多位置的开槽。

2.本发明通过上料单元与切割单元的配合，使得杆形零部件无需轴向移动，保证杆形零部件上切割出精确的槽来，从而后期在组装矩形框架时，能够严丝合缝组装一起，保证框架的整体稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为实施例一中自动化切割装置的第一视角立体图；

图2为实施例一中自动化切割装置的第二视角立体图；

图3为实施例一中转轴的剖视图；

图4为实施例一中切刀的立体图；

图5为实施例一中切刀与转轴的配合图；

图6为实施例一中滑板的立体图；

图7为实施例一中环体与下压杆的配合图；支撑架的

图8为实施例一中支撑架的剖视立体图；

图9为实施例一中支撑架的剖视主视图；

图10为实施例一中弹性板的立体图；

图11为实施例一中切割单元的立体图；

图12为图11中A处的局部放大图。

图中：转轴1、凸部2、滑槽3、切刀4、基板5、紧固螺栓6、拉块7、支撑架8、滑板9、凹槽10、压板11、顶杆12、T形板13、环体14、通孔15、拉杆16、锁止板17、辊体18、弧形坡面19、缺口20、下压杆21、弧形杆22、固定杆221、活动杆222、调节螺杆223、卡槽23、托块24、滑块25、矩形槽26、弧形板27、竖杆28、弹性板29、凸点30、挤压杆31、固定孔32、罩体33、止停触动开关34、滚珠35。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

参照图1、图2、图3、图4和图5，一种便于高精度微调刀片位置的自动化切割装置，包括切割单元和上料单元；所述切割单元包括支撑板和转轴1，转轴1的两端转动连接支撑板，转轴1的表面设对称的凸部2，凸部2沿转轴1轴向设置，凸部2的表开设滑槽3，转轴1上套设有多个切刀4，切刀4的两侧壁上设有微调机构；所述微调机构包括基板5、紧固螺栓6和拉块7；所述切刀4的两侧对称固接基板5，转轴1贯穿机构，基板5的边缘平面上螺纹贯穿紧固螺栓6，紧固螺栓6的端部延伸至滑槽3内，并螺纹连接等腰梯形状的拉块7，拉块7滑动连接在横截面呈等腰梯形状的滑槽3内；所述转轴1一侧架设有上料单元；本发明实施例中通过设计一种可以改变刀具位置的自动化切割装置；将杆形零部件放置在上料单元上，实现杆形零部件的推进；转轴1的端部连接变速箱的输出端，驱动转轴1转动，同时带动切刀4转动；需要调节切刀4位置时，旋转拧松紧固螺栓6，拉块7不再挤压滑槽3，此时拉块7与滑槽3之间处于松弛状态，然后将该切刀4沿着转轴1轴向移动，调节切刀4的位置，以及实现相邻切刀4之间的间距调节；以及拉块7与滑槽3之间的相对移动，可在滑槽3内任意位置移动，灵活度高，可实现切刀4位置的高精度微调，能够适用于杆形零部件上更多位置的开槽。

参照图1、图2、图6和图7，所述上料单元包括支撑架8，支撑架8与支撑板位置相对设置支撑架8上设有滑板9，滑板9两端底面设有导向块，导向块通过丝杆滑动连接在支撑架8上表面开设的导向槽内，滑板9的两端上表面开设凹槽10，凹槽10内放置杆形零部件；丝杆的端部连接电机的输出端，驱动滑板9在支撑架8上前后移动；将杆形零部件的两端置于凹槽10内，之后驱动电机，将杆形零部件向切刀4方向移动，然后切刀4逐渐在杆形零部件上开出槽来，待切割出槽来后，驱动丝杆反转，拉动滑板9向后移动，使得杆形零部件远离切刀4；该上料单元与切割单元的配合，使得杆形零部件无需轴向移动，保证杆形零部件上切割出精确的槽来，从而后期在组装矩形框架时，能够严丝合缝组装一起，保证框架的整体稳定性。

参照图4和图5，所述基板5上紧固螺栓6贯穿位置空腔，空腔内设有压板11和顶杆12；所述压板11螺纹连接在紧固螺栓6上，压板11的表面垂直固接有多个顶杆12，顶杆12的端部贯穿空腔，向滑槽3方向延伸，并挤压在凸部2的水平面上；紧固螺栓6转动连接在基板5上，紧固螺栓6的端部螺纹连接拉块7，同时压板11螺纹连接紧固螺栓6，在紧固螺栓6旋转时，紧固螺栓6在基板5上位置不动，拉动拉块7向滑槽3内侧壁挤压，同时压板11沿着紧固螺栓6向拉块7方向移动，并带动顶杆12挤压在凸部2的表面，此时拉块7挤压滑槽3，顶杆12挤压凸部2，提高基板5与凸部2之间的连接强度，也就提高切刀4与转轴1之间的稳定性，使得切刀4在位置调节之后，保证切刀4的稳定性。

参照图1、图6和图7，所述滑板9上设有固定机构；所述固定机构包括T形板13和环体14；所述滑板9上开设条形状的通孔15，T形板13的竖直端贯穿至通孔15，T形板13的水平表面滑动连接有拉杆16，拉杆16的一端贯穿至T形板13竖直端，并固接有顶板，顶板上设有弹簧，弹簧套设在拉杆16上，弹簧的端部设有锁止板17，锁止板17挤压在滑板9的下表面，拉杆16贯穿锁止板17，拉杆16的另一端径向对称转动连接有辊体18；所述T形板13的水平表面开设弧形槽，弧形槽内转动连接有环体14，环体14的内圈设有弧形坡面19，环体14的外圈开设弧形状的缺口20，缺口20从弧形坡面19贯穿至环体14内圈，缺口20滑动连接拉杆16的另一端，弧形坡面19滚动连接辊体18；所述环体14的外圈表面固接有下压杆21，下压杆21端部转动连接弧形杆22，弧形杆22的挤压在杆形零部件表面；通过设置固定机构，将放置在凹槽10内的杆形零部件进行固定，即，转动环体14，环体14内的弧形坡面19挤搓动辊体18转动，同时辊体18逐渐移动到弧形坡面19的最厚位置点，使得拉杆16上移，并通过弹簧上挤压锁止板17，锁止板17挤压在滑板9的下表面，保证T形板13与滑板9之间的稳定性，同时环体14转动后，环体14上的下压杆21转动，并通过弧形杆22下压杆形零部件，将杆形零部件下压在凹槽10内，提高杆形零部件在凹槽10内的稳定性，提高生产作业安全性；而T形板13可沿着通孔15移动，因杆形零部件上卡槽23位置不固定，因此弧形杆22下压在杆形零部件上位置点，需多躲避杆形零部件切槽点，因此设计可以灵活移动的T形板13。

参照图1和图7，所述下压杆21包固定杆221和活动杆222，活动杆222的端部下侧转动连接活动杆222的端面下侧，活动杆222的端面上侧螺纹连接有调节螺杆223，调节螺杆223的端部顶在活动杆222的端部上侧边缘位置；将下压杆21设计成固定杆221和活动杆222，因杆形零部件的尺寸规格大小不一，环体14带动下压杆21向杆形零部件方向转动时，弧形杆22不一定能稳定下压在杆形零部件上，设计成可调节夹角的下压杆21，则可以适应于尺寸不同的杆形零部件；转动调节螺杆223，调节螺杆223的端部挤压在活动杆222上，实现活动杆222与固定杆221夹角的调节。

参照图6，所述滑板9的下表面均匀开设多个卡槽23；所述锁止板17的上表面固接有卡齿，卡齿嵌入在卡槽23内；设计带有卡齿的锁止板17，在拉杆16通过弹簧上挤压锁止板17，锁止板17上的卡齿嵌入在卡槽23内，对锁止板17作进一步稳定，从而提高T形板13在通孔15内稳定性。

参照图1、图2、图8和图9，所述凹槽10内设有托块24，托块24的表面开设弧形状的凹部，物料的端部置于凹部内，托块24的下表面固接有滑块25，滑块25滑动连接在凹槽10内表面开设的矩形槽26内；将杆形零部件的端部置于可以前后移动的托块24上，且凹槽10内的托块24可独立移动，在对弯曲的杆形零部件加工时，使得杆形零部件的两端均可以置于托块24上，同时托块24上开设凹部，提高杆形零部件在托块24上稳定性。

参照图8、图9和图10，所述凹部内表面中间位置开设放置槽，放置槽内设下弧形板27，弧形板27的凸起表面设有竖杆28，竖杆28的端部贯穿滑块25，并固接有弧形状的弹性板29，弹性板29的两端顶矩形槽26内底面；在杆形零部件的端部置于凹部内后，杆形零部件的端部表面下压弧形板27，弧形板27下推竖杆28，竖杆28下压弹性板29，弹性板29的两端向矩形槽26内侧壁延伸，并挤压在矩形槽26内侧壁上，使得托块24被约束住，也是进一步提高杆形零部件在托块24上的稳定性。

参照图10，所述弹性板29的端部呈锯齿状；所述矩形槽26的内底面设有凸点30，凸点30嵌入在弹性板29端部的锯齿槽内；弹性板29被下压，趋于平缓，同时弹性板29端部的锯齿部与凸点30配合，将弹性板29的前后移动约束住，从而也是对托块24的前后移动进行约束，提高托块24的稳定性。

参照图11和图12，所述支撑板的一侧设有稳定机构；所述稳定机构包括挤压杆31，挤压杆31一端螺纹贯穿支撑板，并插入在凸部2端面开设的固定孔32内，挤压杆31的另一端外侧设有罩体33，罩体33内设有止停触动开关34，且止停触动开关34与挤压杆31的另一端相对设置；在对转轴1上切刀4位置进行调节时，变速箱暂时失去外界马达驱动转动，此时转轴1处于自由状态，在对转轴1上的切刀4位置调节时，上紧紧固螺栓6动作，可能会使得转轴1发生转动，不易于对紧固螺栓6的操作，为此设置挤压杆31，旋转挤压杆31，将挤压杆31旋转插入凸部2的固定孔32内，此时转轴1处于稳定的状态，有助于操作人员对切刀4位置的调节，同时想要开启驱动变速箱转动的马达，需要将挤压杆31旋转取出固定孔32，使得挤压杆31的端完全脱离固定孔32，同时挤压杆31的另一端挤压止停触动开关34上，此时驱动马达转动的电路断开点被连接上，之后再将驱动马达转动的电闸合上，便可驱动马达工作。

参照图11和图12，所述挤压杆31的另一端面呈圆周阵列开设转槽，转槽内转动里滚珠35；通过设置滚珠35，在挤压杆31挤压止停触动开关34时，减小挤压杆31另一端面对止停触动开关34的磨损，延长止停触动开关34的使用寿命

实施例二：

对比实施例一，作为本发明的另一种实施方式，其中所述弧形杆22的内凹表面固接有防护橡胶层；设置防护橡胶层，一是增大弧形杆22与杆形零部件之间的摩擦力，提高杆形零部件的稳定性，二是降低弧形杆22在杆形零部件表面下压出来的痕迹，更好的保护杆形零部件外观。

工作原理：将杆形零部件放置在上料单元上，实现杆形零部件的推进；转轴1的端部连接变速箱的输出端，驱动转轴1转动，同时带动切刀4转动；需要调节切刀4位置时，旋转拧松紧固螺栓6，拉块7不再挤压滑槽3，此时拉块7与滑槽3之间处于松弛状态，然后将该切刀4沿着转轴1轴向移动，调节切刀4的位置，以及实现相邻切刀4之间的间距调节；以及拉块7与滑槽3之间的相对移动，可在滑槽3内任意位置移动，灵活度高，可实现切刀4位置的高精度微调，能够适用于杆形零部件上更多位置的开槽；

丝杆的端部连接电机的输出端，驱动滑板9在支撑架8上前后移动；将杆形零部件的两端置于凹槽10内，之后驱动电机，将杆形零部件向切刀4方向移动，然后切刀4逐渐在杆形零部件上开出槽来，待切割出槽来后，驱动丝杆反转，拉动滑板9向后移动，使得杆形零部件远离切刀4；该上料单元与切割单元的配合，使得杆形零部件无需轴向移动，保证杆形零部件上切割出精确的槽来，从而后期在组装矩形框架时，能够严丝合缝组装一起，保证框架的整体稳定性；

紧固螺栓6转动连接在基板5上，紧固螺栓6的端部螺纹连接拉块7，同时压板11螺纹连接紧固螺栓6，在紧固螺栓6旋转时，紧固螺栓6在基板5上位置不动，拉动拉块7向滑槽3内侧壁挤压，同时压板11沿着紧固螺栓6向拉块7方向移动，并带动顶杆12挤压在凸部2的表面，此时拉块7挤压滑槽3，顶杆12挤压凸部2，提高基板5与凸部2之间的连接强度，也就提高切刀4与转轴1之间的稳定性，使得切刀4在位置调节之后，保证切刀4的稳定性；

通过设置固定机构，将放置在凹槽10内的杆形零部件进行固定，即，转动环体14，环体14内的弧形坡面19挤搓动辊体18转动，同时辊体18逐渐移动到弧形坡面19的最厚位置点，使得拉杆16上移，并通过弹簧上挤压锁止板17，锁止板17挤压在滑板9的下表面，保证T形板13与滑板9之间的稳定性，同时环体14转动后，环体14上的下压杆21转动，并通过弧形杆22下压杆形零部件，将杆形零部件下压在凹槽10内，提高杆形零部件在凹槽10内的稳定性，提高生产作业安全性；而T形板13可沿着通孔15移动，因杆形零部件上卡槽23位置不固定，因此弧形杆22下压在杆形零部件上位置点，需多躲避杆形零部件切槽点，因此设计可以灵活移动的T形板13；

将下压杆21设计成固定杆221和活动杆222，因杆形零部件的尺寸规格大小不一，环体14带动下压杆21向杆形零部件方向转动时，弧形杆22不一定能稳定下压在杆形零部件上，设计成可调节夹角的下压杆21，则可以适应于尺寸不同的杆形零部件；转动调节螺杆223，调节螺杆223的端部挤压在活动杆222上，实现活动杆222与固定杆221夹角的调节；设计带有卡齿的锁止板17，在拉杆16通过弹簧上挤压锁止板17，锁止板17上的卡齿嵌入在卡槽23内，对锁止板17作进一步稳定，从而提高T形板13在通孔15内稳定性；

将杆形零部件的端部置于可以前后移动的托块24上，且凹槽10内的托块24可独立移动，在对弯曲的杆形零部件加工时，使得杆形零部件的两端均可以置于托块24上，同时托块24上开设凹部，提高杆形零部件在托块24上稳定性；在杆形零部件的端部置于凹部内后，杆形零部件的端部表面下压弧形板27，弧形板27下推竖杆28，竖杆28下压弹性板29，弹性板29的两端向矩形槽26内侧壁延伸，并挤压在矩形槽26内侧壁上，使得托块24被约束住，也是进一步提高杆形零部件在托块24上的稳定性；弹性板29被下压，趋于平缓，同时弹性板29端部的锯齿部与凸点30配合，将弹性板29的前后移动约束住，从而也是对托块24的前后移动进行约束，提高托块24的稳定性。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。