空心导向叶片叶身型面变余量确定方法及型面生成方法

技术领域

本发明涉及精密器件加工技术领域，具体涉及一种空心导向叶片叶身型面变余量确定方法及型面生成方法。

背景技术

航空发动机是一种高度复杂和精密的热力机械，不仅是飞机飞行的动力，也是促进航空事业发展的重要推动力，航空发动机体现了一个国家的整体工业水平。其中，航空发动机涡轮叶片的工作环境十分恶劣，对其性能要求非常高，且叶片制造技术复杂。

目前，航空发动机涡轮叶片的生产一般采用高温合金精密铸造工艺，在生产过程中，高温条件下，金属液与型壳内表面会发生氧化、夹砂等物理化学反应，因此，在产品的设计阶段，根据产品的原材料特性、产品结构特点及加工需求，适当设计产品的加工余量，后续再通过抛修、干喷砂、振动光饰等方法进行表面处理，去除表面余量得到符合设计的最终产品是很有必要的。

在航空发动机涡轮叶片精密铸造过程中，根据产品原材料特性、产品结构及工艺方法的不同，其铸造过程呈现的问题不同。例如，我国某航空发动机采用的定向结晶空心叶片，该叶片为大平板式薄壁空心结构，具有型面曲率较小、叶身弦宽大(超过80mm)的特点，该叶片以白刚玉为主的高温耐火材料进行型壳制备，在生产过程中，浇注温度和保温温度达1500℃，浇注时间长达55min，型壳因长时间处于超高温环境中而发生较大变形，导致铸件出现变形鼓包、浇注漏钢等问题，铸件变形量大将严重影响后续加工效率及产品合格率。

发明内容

本发明所要解决的技术问题为：因工艺要求，铸件变形量大，现有方法未对铸件的变形量进行准确预测，导致无法针对铸件的变形量进行进一步处理，降低了后续加工效率及产品合格率。为解决该技术问题，本发明提供了一种空心导向叶片叶身型面变余量确定方法及型面生成方法。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：

一种空心导向叶片叶身型面变余量的确定方法，包括：

步骤S1，获取多个型面数据，每个所述型面数据包括在定向凝固过程中，空心导向叶片的多个部位的高度值；

步骤S2，根据多个所述型面数据，确定所述空心导向叶片的变形部位，所述变形部位为所述空心导向叶片在定向凝固过程中发生变形的位置；

步骤S3，对于每个所述变形部位，根据所述变形部位对应的平均变形量和所述变形部位对应的高度阈值，确定所述变形部位的变余量；所述变形部位对应的平均变形量是根据多个所述型面数据中所述变形部位的高度值确定的，所述变余量表征在定向凝固过程中，所述空心导向叶片的所述变形部位需要进行补偿的高度值。

本发明的有益效果是：通过准确预测空心导向叶片在定向凝固过程中的变形部位及其变余量(即变形量)，便于后续在模具设计制造阶段对其变形部位进行变余量设计，达到有效控制产品变形量，减少后续抛修等表面加工余量，提升加工效率和产品合格率。

在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。

进一步，所述步骤S1中，获取多个型面数据，包括：

对于每个所述空心导向叶片，获取所述空心导向叶片在不同截面的每个截面下对应的部位的高度值，将各个所述截面对应的高度值作为所述空心导向叶片对应的测量数据；

根据每个所述空心导向叶片各自对应的测量数据，得到多个型面数据。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过测量获得空心导向叶片在各截面的对应部位的高度值，为后续确定各截面对应的变形部位需要进行补偿的高度值奠定了基础。

进一步，所述步骤S2中，根据多个所述型面数据，确定所述空心导向叶片的变形部位，包括：

对于所述空心导向叶片的每个部位，将所述部位作为待检测部位；

对于每个所述待检测部位，从每个所述型面数据中获取所述待检测部位的高度值，根据所述待检测部位的多个高度值，确定所述待检测部位的平均变形量；

对于每个所述待检测部位，根据所述待检测部位对应的平均变形量和所述待检测部位对应的高度阈值，确定所述待检测部位是否为变形部位。

采用上述进一步方案的有益效果是：根据获取的型面数据确定变形区域范围，便于后续在模具设计制造阶段对变形部位进行设计。

进一步，对于每个所述待检测部位，所述方法还包括：

根据所述待检测部位对应的平均变形量和所述待检测部位对应的高度阈值，确定所述空心导向叶片在定向凝固过程中的叶身型面变形规律；

所述叶身型面变形规律为所述空心导向叶片在定向凝固过程中，所述空心导向叶片的前缘和中部变形量大，所述空心导向叶片的后缘变形量小或无变形；所述空心导向叶片的前缘的变形为缩陷，所述空心导向叶片的中部的变形为鼓胀；

所述步骤S2中，根据多个所述型面数据，确定所述空心导向叶片的变形部位，包括：

根据多个所述型面数据，确定所述空心导向叶片在定向凝固过程中的叶身型面变形规律；

根据所述叶身型面变形规律，确定所述空心导向叶片的变形部位。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过确定空心导向叶片在定向凝固过程中的叶身型面变形规律，进而确定空心导向叶片的变形部位，便于后续在模具设计制造阶段对其变形部位进行变余量设计，达到有效控制产品变形量，减少后续抛修等表面加工余量，提升加工效率和产品合格率。

为解决现有技术中存在的技术问题，本发明还提供了一种空心导向叶片型面的生成方法，包括：

对于空心导向叶片的每条型线，获取所述型线对应的多个型线数据，每个所述型线数据包括在定向凝固过程中，位于所述空心导向叶片的所述型线的多个部位的高度值；

对于每条所述型线，将所述型线对应的多个型线数据作为型面数据，执行如前所述的空心导向叶片叶身型面变余量的确定方法，确定所述型线对应的变形部位和每个所述变形部位各自对应的变余量；

对于每条所述型线，根据所述型线对应的变形部位和每个所述变形部位各自对应的变余量，确定所述型线的修正数据，所述修正数据包括所述型线对应的每个所述变形部位的修正量；

根据所述空心导向叶片的每条所述型线各自对应的修正数据，对所述空心导向叶片型面进行整形，得到所述空心导向叶片对应的型面结构。

本发明的有益效果是：根据空心导向叶片在定向凝固过程中的变形部位及其变余量(即变形量)对空心导向叶片的型面结构进行调整，便于后续在模具设计制造阶段对其变形部位进行变余量设计，达到有效控制产品变形量，减少后续抛修等表面加工余量，提升加工效率和产品合格率。

进一步，所述根据所述空心导向叶片的每条所述型线各自对应的修正数据，对所述空心导向叶片型面进行整形，得到所述空心导向叶片对应的型面结构，包括：

对于所述空心导向叶片的每条所述型线，确定所述型线对应的每个所述变形部位的坐标，根据所述坐标对所述型线进行分割，得到所述型线对应的多条曲线，对于每条所述曲线，根据所述曲线两端点各自对应的所述变形部位的修正量，对所述曲线进行偏置处理，得到偏置曲线，将每条所述偏置曲线进行光滑连接，得到目标型线；

根据多条所述目标型线，得到所述空心导向叶片对应的型面结构。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过根据变形部位的坐标对型线依次进行分割、偏置和光顺处理，得到目标型线，根据目标型线所生成的三维模型表面光顺自然，根据该三维模型设计出的模具便于制造和加工。

进一步，所述根据所述空心导向叶片的每条所述型线各自对应的修正数据，对所述空心导向叶片型面进行整形，得到所述空心导向叶片对应的型面结构，包括：

对于所述空心导向叶片的每条所述型线，确定所述型线对应的每个所述变形部位的坐标，根据所述坐标对所述型线进行分割，得到所述型线对应的多条曲线，对于每条所述曲线，将所述曲线两端点各自对应的所述变形部位作为目标部位，确定两个所述目标部位的修正量和坐标，根据所述坐标，将两个所述目标部位中的其中一个目标部位确定为基准点，以所述基准点为原点，根据所述基准点对应的修正量，对所述型线进行旋转处理，得到旋转曲线，将每条所述旋转曲线进行光滑连接，得到目标型线；

根据多条所述目标型线，得到所述空心导向叶片对应的型面结构。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过根据变形部位的坐标对型线依次进行分割、旋转和光顺处理，得到目标型线，根据目标型线所生成的三维模型表面光顺自然，根据该三维模型设计出的模具便于制造和加工。

为解决现有技术中存在的技术问题，本发明还提供了一种用于空心导向叶片的模具的制造方法，包括：

根据如前所述的型面结构进行建模，得到模具。

本发明的有益效果是：通过在模具设计阶段对空心导向叶片型面型线进行变余量设计，浇注成型的铸件变形问题得到控制，提升了零件加工的效率，并提高铸件合格率。

为解决现有技术中存在的技术问题，本发明还提供了一种空心导向叶片叶身型面变余量的确定装置，包括：

数据获取模块，用于获取多个型面数据，每个所述型面数据包括在定向凝固过程中，空心导向叶片的多个部位的高度值；

变形部位确定模块，用于根据多个所述型面数据，确定所述空心导向叶片的变形部位，所述变形部位为所述空心导向叶片在定向凝固过程中发生变形的位置；

变余量确定模块，用于对于每个所述变形部位，根据所述变形部位对应的平均变形量和所述变形部位对应的高度阈值，确定所述变形部位的变余量；所述变形部位对应的平均变形量是根据多个所述型面数据中所述变形部位的高度值确定的，所述变余量表征在定向凝固过程中，所述空心导向叶片的所述变形部位需要进行补偿的高度值。

为解决现有技术中存在的技术问题，本发明还提供了一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现如前所述的空心导向叶片叶身型面变余量的确定方法。

为解决现有技术中存在的技术问题，本发明还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如前所述的空心导向叶片叶身型面变余量的确定方法。

附图说明

图1为本发明中空心导向叶片叶身型面变余量的确定方法的流程示意图；

图2为本发明实施例中空心导向叶片的示意图；

图3为图2中空心导向叶片B-B剖面图；

图4为本发明实施例中空心导向叶片型线变形示意图；

图5为本发明实施例中确定空心导向叶片某一变形部位的变余量的示意图；

图6为本发明中对空心导向叶片型线进行偏置处理的示意图；

图7为本发明中对空心导向叶片型线进行旋转处理的示意图。

具体实施方式

以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

实施例一

以大平板式薄壁空心结构的空心导向叶片为例，如图2和图3所示，该叶片具有前缘厚、尾缘薄的特点。为制备该叶片，本领域通常采用定向凝固技术，在浇注过程中，型壳长时间处于高温环境中而发生变形，在拉晶过程中，金属液缓慢顺序凝固，固液界面以上为液态，固液界面以下为固态，在浇注的金属液重力的作用下，铸件底部变形量大，顶部变形量小。

为解决铸件变形量大将严重影响后续加工效率及产品合格率，如图1所示，本实施例提供了一种空心导向叶片叶身型面变余量的确定方法，包括：

步骤S1，获取多个型面数据，每个所述型面数据包括在定向凝固过程中，空心导向叶片的多个部位的高度值；

步骤S2，根据多个所述型面数据，确定所述空心导向叶片的变形部位，所述变形部位为所述空心导向叶片在定向凝固过程中发生变形的位置；

步骤S3，对于每个所述变形部位，根据所述变形部位对应的平均变形量和所述变形部位对应的高度阈值，确定所述变形部位的变余量；所述变形部位对应的平均变形量是根据多个所述型面数据中所述变形部位的高度值确定的，所述变余量表征在定向凝固过程中，所述空心导向叶片的所述变形部位需要进行补偿的高度值。

其中，所述步骤S1中，获取多个型面数据，包括：

对于每个所述空心导向叶片，获取所述空心导向叶片在不同截面的每个截面下对应的部位的高度值，将各个所述截面对应的高度值作为所述空心导向叶片对应的测量数据；

根据每个所述空心导向叶片各自对应的测量数据，得到多个型面数据。

本实施例中，对于所述空心导向叶片在不同截面下不同部位的高度值的获取，可通过专用工装、三坐标检测或非接触式检测等分不同截面进行测量获取，此处不作限定；在获取多个所述型面数据后，将每个截面的不同部位的相关数据(包括截面、部位及该部位的高度值)进行记录，例如，采集3至5个炉批生产的如图2所示的空心导向叶片，每炉批的样本数量为5件，对每个采集的空心导向叶片的I-V截面的型线前缘、中部、尾缘进行测量并记录。

其中，所述步骤S2中，根据多个所述型面数据，确定所述空心导向叶片的变形部位，包括：

对于所述空心导向叶片的每个部位，将所述部位作为待检测部位；

对于每个所述待检测部位，从每个所述型面数据中获取所述待检测部位的高度值，根据所述待检测部位的多个高度值，确定所述待检测部位的平均变形量；

对于每个所述待检测部位，根据所述待检测部位对应的平均变形量和所述待检测部位对应的高度阈值，确定所述待检测部位是否为变形部位。

本实施例中，对于每个所述待检测部位，所述待检测部位的平均变形量为获取到的多个所述型面数据中所述待检测部位的高度值的平均值，若所述待检测部位对应的平均变形量大于所述待检测部位对应的高度阈值，则判定所述待检测部位为变形部位，若所述待检测部位对应的平均变形量小于等于所述待检测部位对应的高度阈值，则判定所述待检测部位非变形部位。

本实施例中，对于每个所述变形部位，所述变形部位的变余量根据所述变形部位对应的平均变形量与所述变形部位对应的高度阈值之间的差值确定，具体地，所述变形部位的变余量等于所述变形部位对应的平均变形量减去所述变形部位对应的高度阈值后得到的数值。

实施例二

在上述实施例一的基础上，对于每个所述待检测部位，所述方法还包括：

根据所述待检测部位对应的平均变形量和所述待检测部位对应的高度阈值，确定所述空心导向叶片在定向凝固过程中的叶身型面变形规律；

所述叶身型面变形规律为所述空心导向叶片在定向凝固过程中，所述空心导向叶片的前缘和中部变形量大，所述空心导向叶片的后缘变形量小或无变形；所述空心导向叶片的前缘的变形为缩陷，所述空心导向叶片的中部的变形为鼓胀；

所述步骤S2中，根据多个所述型面数据，确定所述空心导向叶片的变形部位，包括：

根据多个所述型面数据，确定所述空心导向叶片在定向凝固过程中的叶身型面变形规律；

根据所述叶身型面变形规律，确定所述空心导向叶片的变形部位。

其中，构成所述空心导向叶片叶背轮廓的叫叶背型线，构成所述空心导向叶片叶盆轮廓的叫叶盆型线。通过将所述待检测部位对应的平均变形量和所述待检测部位对应的高度阈值进行比较，分析出所述空心导向叶片在定向凝固过程中的叶身型面变形规律，具体为：所述空心导向叶片叶背型线基本无变形，所述空心导向叶片叶盆型线前缘缩陷较大、中部鼓胀、尾缘基本无变形，如图4所示，图4右上方为所述空心导向叶片的尾缘，图4中，位置在上的实线表示所述空心导向叶片叶盆理论型线，位置在下的实线表示所述空心导向叶片叶背理论型线和所述空心导向叶片变形后的叶背型线，虚线表示所述空心导向叶片叶盆变形后的型线。根据分析出的所述空心导向叶片在定向凝固过程中的叶身型面变形规律，将所述空心导向叶片叶盆型线前缘和中部确定为所述空心导向叶片的变形部位。

实施例三

为提高加工效率及产品合格率，本实施例提供了一种空心导向叶片型面的生成方法，包括：

对于空心导向叶片的每条型线，获取所述型线对应的多个型线数据，每个所述型线数据包括在定向凝固过程中，位于所述空心导向叶片的所述型线的多个部位的高度值；

对于每条所述型线，将所述型线对应的多个型线数据作为型面数据，执行如实施例一或实施例二提供的空心导向叶片叶身型面变余量的确定方法，确定所述型线对应的变形部位和每个所述变形部位各自对应的变余量；

对于每条所述型线，根据所述型线对应的变形部位和每个所述变形部位各自对应的变余量，确定所述型线的修正数据，所述修正数据包括所述型线对应的每个所述变形部位的修正量；

根据所述空心导向叶片的每条所述型线各自对应的修正数据，对所述空心导向叶片型面进行整形，得到所述空心导向叶片对应的型面结构。

其中，所述根据所述空心导向叶片的每条所述型线各自对应的修正数据，对所述空心导向叶片型面进行整形，得到所述空心导向叶片对应的型面结构，包括：

对于所述空心导向叶片的每条所述型线，确定所述型线对应的每个所述变形部位的坐标，根据所述坐标对所述型线进行分割，得到所述型线对应的多条曲线，对于每条所述曲线，根据所述曲线两端点各自对应的所述变形部位的修正量，对所述曲线进行偏置处理，得到偏置曲线，将每条所述偏置曲线进行光滑连接，得到目标型线；

根据多条所述目标型线，得到所述空心导向叶片对应的型面结构。

本实施例中，所述型线的处理通过UG(UnigraphicsNX)建模实现，UG可实现形成的所述目标型线光顺，如图6所示，图6中，分割点为所述变形部位，a表示所述变形部位对应的修正量，理论曲线为理论上所述空心导向叶片的型线，光顺曲线为通过UG对所述偏置曲线进行光滑处理后得到的曲线。

本实施例中，以图4所示的空心导向叶片为例，空心导向叶片的叶盆前缘和叶盆中部发生变形，所述根据所述型线对应的变形部位和每个所述变形部位各自对应的变余量，确定所述型线的修正数据，包括：

确定所述空心导向叶片的叶盆前缘的第一变余量和所述空心导向叶片的叶盆中部的第二变余量，所述第一变余量为所述空心导向叶片的叶盆前缘的变余量，所述第二变余量为所述空心导向叶片的叶盆中部的变余量；

确定所述空心导向叶片的叶盆前缘对应的第一高度阈值和所述空心导向叶片的叶盆中部对应的第二高度阈值，所述第一高度阈值为所述空心导向叶片的叶盆前缘对应的高度阈值，所述第二高度阈值为所述空心导向叶片的叶盆中部对应的高度阈值；

将所述第一高度阈值减去所述第一变余量，得到第一修正数据，所述第一修正数据为所述空心导向叶片的叶盆前缘的修正量；

将所述第二高度阈值减去所述第二变余量，得到第二修正数据，所述第二修正数据为所述空心导向叶片的叶盆中部的修正量；

所述型线的修正数据包括所述第一修正数据和所述第二修正数据；

如图5所示，图5中，a表示所述第一修正数据，b表示所述第二修正数据，深色的实线表示目标型线，位于上方的浅色的实线表示理论上所述空心导向叶片的型线，位于下方的浅色的实线表示目标型线和理论上所述空心导向叶片的型线。

可选的，所述根据所述型线对应的变形部位和每个所述变形部位各自对应的变余量，确定所述型线的修正数据，还包括：

确定抛修余量，所述抛修余量表征对所述空心导向叶片进行抛光处理时，去除所述空心导向叶片表面的高度；

根据所述抛修余量、所述型线对应的变形部位和每个所述变形部位各自对应的变余量，确定所述的修正数据。

以图4所示的空心导向叶片为例，所述根据所述型线对应的变形部位和每个所述变形部位各自对应的变余量，确定所述型线的修正数据，包括：

确定所述空心导向叶片的叶盆前缘的第一变余量和所述空心导向叶片的叶盆中部的第二变余量，所述第一变余量为所述空心导向叶片的叶盆前缘的变余量，所述第二变余量为所述空心导向叶片的叶盆中部的变余量；

确定所述空心导向叶片的叶盆前缘对应的第一高度阈值和所述空心导向叶片的叶盆中部对应的第二高度阈值，所述第一高度阈值为所述空心导向叶片的叶盆前缘对应的高度阈值，所述第二高度阈值为所述空心导向叶片的叶盆中部对应的高度阈值；

将所述第一高度阈值减去所述第一变余量和所述抛修余量，得到第三修正数据，所述第三修正数据为所述空心导向叶片的叶盆前缘的修正量；

将所述第二高度阈值减去所述第二变余量所述抛修余量，得到第四修正数据，所述第四修正数据为所述空心导向叶片的叶盆中部的修正量；

所述型线的修正数据包括所述第三修正数据和所述第四修正数据。

实施例四

在上述实施例三的基础上，所述根据所述空心导向叶片的每条所述型线各自对应的修正数据，对所述空心导向叶片型面进行整形，得到所述空心导向叶片对应的型面结构，包括：

对于所述空心导向叶片的每条所述型线，确定所述型线对应的每个所述变形部位的坐标，根据所述坐标对所述型线进行分割，得到所述型线对应的多条曲线，对于每条所述曲线，将所述曲线两端点各自对应的所述变形部位作为目标部位，确定两个所述目标部位的修正量和坐标，根据所述坐标，将两个所述目标部位中的其中一个目标部位确定为基准点，以所述基准点为原点，根据所述基准点对应的修正量，对所述型线进行旋转处理，得到旋转曲线，将每条所述旋转曲线进行光滑连接，得到目标型线；

根据多条所述目标型线，得到所述空心导向叶片对应的型面结构。

本实施例中，所述型线的处理通过UG(UnigraphicsNX)建模实现，UG

可实现形成的所述目标型线光顺，如图7所示，图7中，分割点为所述变形5部位(具体为选定的基准点)，a表示所述变形部位对应的修正量，理论曲

线为理论上所述空心导向叶片的型线，所述基准点所在的待旋转曲线的旋转角度α根据所述基准点对应的修正量a确定，修正量a等于所述待旋转曲线对应的所述旋转曲线的端点与同侧的所述待旋转曲线端点之间的距离。

实施例五

0为提高加工效率及产品合格率，本实施例提供了一种用于空心导向叶片的模具的制造方法，包括：

根据实施例三或实施例四所述的型面结构进行建模，得到模具。

通过根据处理后的型面结构进行零件建模和模具设计制造，模具完成定型后，即可投入生产，可大大提高对空心导向叶片的加工效率以及产品合格5率。

实施例六

基于与上述实施例一所述的空心导向叶片叶身型面变余量的确定方法相同的原理，本实施例提供了一种空心导向叶片叶身型面变余量的确定装置，包括：

0数据获取模块，用于获取多个型面数据，每个所述型面数据包括在定向

凝固过程中，空心导向叶片的多个部位的高度值；

变形部位确定模块，用于根据多个所述型面数据，确定所述空心导向叶片的变形部位，所述变形部位为所述空心导向叶片在定向凝固过程中发生变形的位置；

5变余量确定模块，用于对于每个所述变形部位，根据所述变形部位对应的平均变形量和所述变形部位对应的高度阈值，确定所述变形部位的变余量；所述变形部位对应的平均变形量是根据多个所述型面数据中所述变形部位的高度值确定的，所述变余量表征在定向凝固过程中，所述空心导向叶片的所述变形部位需要进行补偿的高度值。

其中，所述数据获取模块用于获取多个型面数据时，具体用于：

对于每个所述空心导向叶片，获取所述空心导向叶片在不同截面的每个截面下对应的部位的高度值，将各个所述截面对应的高度值作为所述空心导向叶片对应的测量数据；

根据每个所述空心导向叶片各自对应的测量数据，得到多个型面数据。

其中，所述变形部位确定模块用于根据多个所述型面数据，确定所述空心导向叶片的变形部位时，具体用于：

对于所述空心导向叶片的每个部位，将所述部位作为待检测部位；

对于每个所述待检测部位，从每个所述型面数据中获取所述待检测部位的高度值，根据所述待检测部位的多个高度值，确定所述待检测部位的平均变形量；

对于每个所述待检测部位，根据所述待检测部位对应的平均变形量和所述待检测部位对应的高度阈值，确定所述待检测部位是否为变形部位。

可选的，所述装置还包括规律确定模块，所述规律确定模块用于根据所述待检测部位对应的平均变形量和所述待检测部位对应的高度阈值，确定所述空心导向叶片在定向凝固过程中的叶身型面变形规律。

其中，所述叶身型面变形规律为所述空心导向叶片在定向凝固过程中，所述空心导向叶片的前缘和中部变形量大，所述空心导向叶片的后缘变形量小或无变形；所述空心导向叶片的前缘的变形为缩陷，所述空心导向叶片的中部的变形为鼓胀。

其中，所述变形部位确定模块用于根据多个所述型面数据，确定所述空心导向叶片的变形部位时，具体用于：

根据多个所述型面数据，确定所述空心导向叶片在定向凝固过程中的叶身型面变形规律；

根据所述叶身型面变形规律，确定所述空心导向叶片的变形部位。

实施例七

为解决现有技术中存在的技术问题，本实施例还提供了一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现如实施例一或实施例二所述的空心导向叶片叶身型面变余量的确定方法。

实施例八

为解决现有技术中存在的技术问题，本实施例还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如实施例一或实施例二所述的空心导向叶片叶身型面变余量的确定方法。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。