加热器、加热装置和图像形成设备

技术领域

本发明涉及在使用电子照相系统或静电记录系统的诸如复印机、打印机等的图像形成设备中使用的加热器。此外，本发明涉及用于定影装置的在其上安装有加热器的加热装置、通过再加热记录材料上的定影调色剂图像来提高调色剂图像光泽度的光泽赋予装置等。此外，本发明涉及包括加热装置的图像形成设备。

背景技术

作为安装在基于电子照相系统的打印机或复印机上的加热装置，通常的配置包括加热器、膜和加压辊，加热器包括基板上的发热电阻，膜在与加热器相接触的同时移动，并且加压辊隔着膜与加热器形成夹持部。作为在这样的设备的加热器中使用的基板，正如日本专利申请特开平10-275671号公报中所述，考虑到应对热应力的强度，可以使用由金属制成的基板。

发明内容

目的是改进加热器，其包括由金属制成的基板。

为了实现上述目的，根据本发明的加热器包括：

细长且由金属制成的基板；

设置在所述基板上的绝缘层；以及

设置在所述绝缘层上的发热元件，

其中，在包括所述基板的中心的区域被定义为第一区域的情况下，沿着横向方向，比所述第一区域更靠近一个端部侧的区域被定义为第二区域，并且比所述第一区域更靠近另一端部侧的区域被定义为第三区域，所述横向方向与所述基板的设有所述绝缘层的表面的纵向方向正交，所述第一区域是平面，并且

其中，所述第二区域和所述第三区域从所述第一区域沿着与所述纵向方向和所述横向方向正交的所述基板的厚度方向弯曲。

参考附图，根据以下对示例性实施例的描述，本发明的更多特征将变得显而易见。

附图说明

图1是根据示例1的图像形成设备的总体配置图。

图2是根据示例1的定影装置的截面图。

图3是根据示例1的膜单元的分解透视图。

图4是根据示例1的定影装置的前视图。

图5是根据示例1的定影装置的截面透视图。

图6A和6B分别是根据示例1的基板的透视图以及定影装置的截面图。

图7A和7B是根据比较例的加热器的示意图。

图8是根据变型例1的定影装置的截面透视图。

图9A和9B分别是根据变型例1的加热器的透视图和定影装置的截面图。

图10是根据变型例2的定影装置的截面透视图。

图11A和11B分别是根据变型例2的加热器的透视图和定影装置的截面图。

图12是根据示例2的定影装置的截面透视图。

图13A和13B分别是根据示例2的基板的透视图和定影装置的截面图。

图14A和14B分别是根据变型例3的加热器的透视图和定影装置的截面图。

图15A和15B分别是根据变型例4的加热器的透视图和定影装置的截面图。

图16是根据示例3的定影装置的截面透视图。

图17A和17B分别是根据示例3的加热器的示意图和加热器附近的定影装置的截面图。

图18是根据变型例5的加热器附近的定影装置的截面图。

图19是根据示例4的定影装置的截面透视图。

图20是根据示例4的定影装置的截面图。

图21是根据变型例6的定影装置的截面图。

图22是根据示例5的图像形成设备的总体配置图。

图23是根据示例5的定影装置的截面图。

图24A和24B是根据示例5的膜单元和导热构件的透视图。

图25是根据示例5的定影装置的前视图。

图26A和26B分别是根据示例5的加热器的截面图和平面图。

图27A和27B是根据示例5的导热构件的变型例。

图28A和28B是示出订书钉以及用订书钉装订的记录材料的示意图。

图29是示出记录材料被输送到现有技术的示例中的定影装置的状态的透视图。

图30A至30C是示出现有技术的示例中的加热器在输送方向上翘曲的状态的图。

图31A和31B是现有技术的示例中的定影装置的截面图。

图32是根据示例6的定影装置的截面图。

图33A和33B是根据示例6的膜单元和加热器的透视图。

图34A和34B分别是根据示例6的加热器的截面图和平面图。

图35A和35B是根据示例6的加热器的变型例。

图36是根据变型例的定影装置的截面图。

图37A和37B分别是根据变型例的加热器的截面图和平面图。

图38是根据示例7的定影装置的截面图。

图39A至39C是示出根据示例7和变型例的导热构件的示意图。

图40是根据示例8的定影装置的截面图。

图41A至41C是示出根据示例8和变型例的加热器的示意图。

图42是根据示例9的图像形成设备的总体配置图。

图43是根据示例9的定影装置的截面图。

图44是根据示例9的加热器支架单元和周边部件的分解透视图。

图45是根据示例9的定影装置的前视图。

图46是根据示例9的加热器的截面图。

图47是根据示例9的加热器的透视图。

图48是根据示例9的加热器和供电装置的透视图。

图49是根据示例9的加热器支架单元的透视图。

图50是现有技术的示例中的加热器支架单元的透视图。

图51是根据示例10的加热器支架单元和供电装置的透视图。

图52A和52B是根据示例11的加热器的透视图。

图53是根据示例11的加热器支架和供电装置的透视图。

图54A和54B是根据示例11的加热器支架单元的透视图。

图55是根据示例12的加热器支架单元和供电装置的透视图。

图56是根据变型例的加热器的透视图。

图57是根据变型例的加热器的透视图。

图58是根据变型例的加热器支架单元和供电装置的透视图。

图59是根据示例13的图像形成设备的总体配置示例。

图60是根据示例13的定影装置的截面图。

图61是根据示例13的定影装置的膜单元的分解透视图。

图62是根据示例13的定影装置的前视图。

图63是根据比较例的加热器的截面图。

图64是根据比较例的加热器的透视图。

图65是根据示例13的加热器的截面图。

图66是根据示例14的加热器的截面图。

图67是根据示例15的加热器的截面图。

图68是根据示例16的加热器的截面图。

图69是根据示例17的图像形成设备的总体截面图。

图70是根据示例17的定影装置的总体截面图。

图71是根据示例17的加热器和周边构件的分解图。

图72是根据示例17的加热器和加热器支架的分解图。

图73是根据示例17的加热器和加热器支架的完成图。

图74A和74B是分别示出根据示例17和比较例的加热器的热膨胀状态的示意图。

图75A和75B是示出根据示例17的加热器突起部偏离中心的配置的示意图。

图76是根据示例18的加热器、均热板和加热器支架的分解图。

图77是根据示例18的加热器、均热板和加热器支架的完成图。

图78是根据示例19的加热器、均热板和加热器支架的分解图。

图79是根据示例19的加热器、均热板和加热器支架的完成图。

图80是根据示例20的加热器、均热板和加热器支架的分解图。

图81是根据示例20的加热器、均热板和加热器支架的完成图。

具体实施方式

在下文中，将参照附图给出本发明的实施例(示例)的描述。然而，实施例中描述的构成部件的尺寸、材料、形状、它们的相对布置等可以根据应用本发明的设备的配置、各种条件等适当地改变。因此，实施例中描述的构成部件的尺寸、材料、形状、它们的相对布置等并不旨在将本发明的范围限制于以下的实施例。可以应用本发明的图像形成设备的示例包括使用电子照相系统或静电记录系统的打印机、复印机等，并且本文将描述本发明应用于激光打印机的情况。

示例1

(1)图像形成设备100

图1是示例1中使用电子照相记录技术的图像形成设备100的总体配置图。首先，将描述图像形成设备100的配置和操作。

将描述图像形成设备100的图像形成部的图像形成操作。如果图像形成设备100从外部设备等接收到打印指令，则扫描仪单元3根据图像信息向感光构件1发射激光L。由充电辊2以预定极性充电的感光构件1被激光L扫描，并且与图像信息相对应的静电潜像形成在感光构件1的表面上。随后，显影装置4向感光构件1供应调色剂，并且与图像信息相对应的调色剂图像形成在感光构件1上。随着感光构件1沿箭头R方向的旋转，感光构件1上的调色剂图像移动到由感光构件1和转印辊5形成的转印位置，并且被转印到由拾取辊7从盒6供应的记录材料P上。利用清洁器8清洁已经通过转印位置的感光构件1的表面。

用作定影部的定影装置9利用热和压力对其上转印有调色剂图像的记录材料P执行定影处理。随后，记录材料P被排出辊10排出到排出托盘11。

(2)定影装置9

接下来，将描述定影装置9的配置和操作。在本示例中，将无张力型膜加热系统定影装置9用作加热装置的示例。本示例中的定影装置9是这样的装置，其中环形带状(或圆筒状)膜被用作耐热膜，该膜的周边的至少一部分总是保持无张力(未向其施加张力的状态)，并且该膜由加压构件的旋转驱动力驱动旋转。

图2是本示例中的定影装置9的总体截面图且示出了其上形成有调色剂图像的记录材料P被输送到定影装置9的状态。此外，图3是定影装置9中使用的膜单元20的分解透视图。图4是定影装置9的示意图，其中未示出膜23的一部分，以便示出膜单元20的内部结构。

将参照图2描述定影装置9的配置。本示例中的定影装置9包括用作第一旋转体的管状膜23、在膜23的内部空间中加热膜23的加热器22、以及用作第二旋转体的加压辊30，该加压辊30隔着膜23与加热器22形成夹持部N。定影装置9还包括支撑加热器22并引导膜23旋转的加热器支架21和加强加热器支架21的加强构件24。通过加压辊30接收来自马达(未示出)的动力并沿箭头b方向旋转，膜23被驱动并沿箭头a方向旋转。

膜23是管状旋转体。膜23的厚度优选至少约为20μm且不超过100μm，以确保令人满意的导热性。在膜23是单层膜的情况下，优选使用诸如聚四氟乙烯(PTFE)、四氟乙烯-全氟烷基乙烯基醚(PFA)或PPS的材料作为基层。在使用复合层膜的情况下，优选使用诸如聚酰亚胺(PI)、聚酰胺酰亚胺(PAI)、聚醚醚酮(PEEK)或聚醚砜(PES)的材料作为基材。此外，作为在基层表面上涂覆的脱模层，使用诸如PTFE、PFA或四氟乙烯-全氟烷基乙烯基醚(FEP)的材料作为脱模层来配置复合层膜是合适的。此外，也适合使用通过在基层中使用具有高导热性的SUS、Al、Ni、Cu、Zn等的纯金属或合金并在脱模层上执行前述的涂覆处理且用氟树脂管涂覆所获得的膜。

本示例中的膜23是复合层膜，其中基层由厚度为60μm的PI制成且涂覆有厚度为12μm的由PFA制成的脱模层，以实现由于进纸引起的脱模层磨损和导热性之间的平衡。膜23在纵向方向上的长度设定为240mm。膜23的圆筒形状的轴向方向在下文中将被称为纵向方向。

加热器支架21是设置在膜23的内部空间中并支撑加热器22的支撑构件。膜23松散地装配到加热器支架21上，并且加热器支架21还具有在保持与膜23的内周表面滑动接触的同时引导膜23旋转的引导功能。由于加热器支架21需要具有耐热性和刚性，因此优选使用具有高耐热性和优异强度的液晶聚合物树脂等作为加热器支架21的材料。作为加热器支架21，例如使用由诸如聚苯硫醚(PPS)或液晶聚合物的耐热树脂制成的模制品。

加热器22至少包括主要由金属制成的细长的板状基板、响应于通电而发热的电阻加热元件、使电阻加热元件与基板绝缘的绝缘层、以及保护发热元件的玻璃涂层。稍后将描述加热器22的详细配置。

作为温度检测单元的热敏电阻25在与加热器22的纵向方向和横向方向正交的厚度方向上抵接基板的与设有电阻加热元件的第一侧相反侧的第二表面。根据热敏电阻25检测到的温度来控制对发热电阻的通电，并且管理加热器22和膜23的温度。换句话说，在本示例中，由热敏电阻25检测膜23经由加热器22的温度变化。

加压辊30包括由诸如铁或铝的材料制成的芯金属、由诸如硅橡胶的材料制成的弹性层、以及由诸如PFA的材料制成的脱模层。驱动齿轮33(参见图4)在纵向方向上附接到加压辊30的芯金属的一端，并且驱动齿轮33接收来自驱动装置(未示出)的旋转驱动力，并使加压辊30旋转。

加强构件24是由诸如铁的金属制成的构件，并且即使在将加热器支架21向加压辊30侧(第二旋转体侧)加压的压力下也能保持强度以防止显著变形。加热器22由将在下文描述的加压装置经由加热器支架21和加强构件24向加压辊30侧加压。加压辊30和膜23通过加压而紧密接触的区域是(作为压接区域的)夹持部N。

接下来，将参照图3中的透视图描述由诸如膜23的部件构成的膜单元20的细节。首先，加热器支架21具有与纵向方向正交的大致槽形截面形状，并且加强构件24装配到槽形的内部。加热器接收槽在面对加压辊30的一侧设置在加热器支架21中，加热器22装配到加热器接收槽中并且装配在期望的位置。膜23以一定的余量装配在组装有上述部件的加热器支架21的外周上。

加强构件24在纵向方向上的两端从膜23的两端伸出，并且膜单元20通过装配到加强构件24的两端中的每一端的凸缘26来组装。

加热器22的供电端子也从膜23的纵向方向的一端伸出，并且供电连接器27装配到供电端子。供电连接器27以抵接压力与加热器22的电极部分相接触并形成供电路径。此外，加热器夹28由弯曲成C形的金属板形成，并且利用其弹性将加热器22的端部保持在加热器支架21处。

接下来，将参照图4进一步详细描述定影装置9的配置。在图4中，膜23的一部分未示出，以使得能够看到设置在膜23的内部空间中的加热器支架21和加热器22。位于膜23的两端部处的凸缘26限制旋转的膜23在纵向方向上的移动。

膜单元20设置成面向加压辊30并且由顶板侧壳体41支撑。膜单元20由顶板侧壳体41支撑为能够在加压方向上自由移动，并且其在纵向方向上的移动受到限制。加压弹簧45以压缩状态附接到定影装置9的顶板侧壳体41。加压弹簧45的压力经由凸缘26由加强构件24在纵向方向上的两个端部接收。利用加压弹簧45的压力将加强构件24向加压辊30侧推压，整个膜单元20被压向加压辊30侧，从而形成夹持部N。

轴承构件31被设置成轴向支撑加压辊30的芯金属并且经由加压辊30接收来自膜单元20的压力。为了可旋转地支撑被加热到相对较高温度的加压辊30的芯金属，将具有耐热性和优异滑动性的材料用于轴承构件31。轴承构件31附接到定影装置9的底侧壳体43。

(3)加热器22

接下来，将使用图5以及图6A和6B描述用于配置本示例中的加热器22的材料、制造方法等。图5是示出本示例中设有加热器22的定影装置9的截面的透视图。图6A是示出加热器22的基板221的透视图，图6B是示出加热器22附近部分的定影装置9的截面图。

加热器22包括主要由金属制成的细长的板状基板221、响应于通电而发热的发热元件223、将发热元件223与基板221绝缘的绝缘层222、以及保护发热元件223的保护层224。为了方便起见，在基板221的表面中，包括绝缘层222和设置于其上的发热元件223并且隔着膜23面向加压辊30的表面被定义为第一表面221g(前表面，正面)，并且与第一表面相反侧的表面被定义为第二表面221h(后表面，背面)。

(3-1)基板221

作为用于基板221的材料，适合使用不锈钢、镍、铜、铝或者包含这样的材料作为主要材料的合金。其中，考虑到强度、耐热性和耐腐蚀性，最优选地使用不锈钢。不锈钢的类型没有特别限制，并且可以考虑必要的机械强度、与绝缘层222和发热元件223的形成相符的线性膨胀系数、在市场上获取板材的容易程度等来适当地选择。在一个示例中，铬系不锈钢(400系)中的马氏体系不锈钢和铁素体系不锈钢在不锈钢中具有相对较低的线性膨胀系数，因此适合使用，原因在于容易用它们形成绝缘层和发热元件。

可以考虑强度、热容量和散热性能来确定基板221的厚度。尽管基板221的厚度较薄导致热容量小，因此有利于快速启动，但是如果厚度太薄，则在热成型发热元件时可能会出现诸如变形的问题。由于加热器具有细长的板状，特别地，可能会出现变形为弓形(其中，在形成发热元件的一侧所包括的纵向方向的中心部成为凸顶点)的问题。相反地，尽管基板221的厚度较厚在热成型发热元件时的变形方面是有利的，但是由于热容量大，因此过厚的厚度不利于快速启动。在考虑批量生产、成本和性能的平衡的情况下，基板的优选厚度是约0.1mm至2.0mm。

对于本示例中的基板221，所使用的材料是宽度为10mm、长度为300mm且厚度为0.1mm的铁素体系不锈钢板(SUS430:18Cr不锈钢)。稍后将详细描述根据本发明的基板221的特征形状和成型方法。

(3-2)绝缘层222

尽管绝缘层222的材料没有特别限制，但是考虑到实际使用中的温度，有必要选择具有耐热性的材料。作为材料，考虑到耐热性，优选使用玻璃或聚酰亚胺(PI)，并且在玻璃的情况下，可以适当地选择特定的粉末材料，只要无损于本发明的特性即可。可以根据需要加入具有绝缘性能的导热填料等。

通常优选的是，图像形成设备中使用的加热器具有约1.5kV的介电强度。因此，可以根据材料确保绝缘层222的层厚度，以便在发热元件223和基板221之间获得1.5kV的介电强度性能。

尽管绝缘层222的成型方法没有特别限制，但是在一个示例中，可以通过丝网印刷法等平滑地成型绝缘层222。当玻璃或聚酰亚胺(PI)的绝缘层形成在基板上时，需要适当地调节基板和绝缘层材料的线性膨胀系数，以使得不会由于材料的线性膨胀系数之间的差异而在绝缘层中发生破裂或剥离。在本示例中，通过丝网印刷将绝缘层玻璃浆料施加到由不锈钢制成的基板221上，将所得物品在180℃下干燥，然后在850℃下烧结，从而形成绝缘层222。在本示例中，层厚度为50μm的绝缘层222形成在基板221的第一表面221g上。

(3-3)发热元件223

发热元件223连接到未示出的供电电极，通过供电连接器27向供电电极供电而向发热元件223通电，并且发热元件223响应于通电而发热。通过在绝缘层222上印刷经由混合导电成分(A)、玻璃成分(B)和有机粘合成分(C)获得的发热电阻浆料并烧结该发热电阻浆料而获得发热元件223。如果烧结该发热电阻浆料，则有机粘合成分(C)燃烧并消失，成分(A)和(B)保留，从而形成包含导电成分和玻璃成分的发热元件223。在此，银-钯(Ag·Pd)、氧化钌(RuO

本示例中的发热元件223由发热元件浆料形成，该发热元件浆料通过使用银-钯(Ag·Pd)作为导电成分并另外结合玻璃成分和有机粘合成分而获得。在通过丝网印刷将发热元件浆料施加至其上设有绝缘层222的基板221之后，将所得物品在180℃下干燥且随后在850℃下烧结，并且在基板221的第一表面221g侧形成发热元件223。烧结后的发热元件223的厚度为15μm、长度为220mm且宽度为1.1mm。

(3-4)供电电极和导电图案

供电电极和导电图案被设置用于向发热元件223供电。未示出的供电电极和导电图案包含银(Ag)、铂(Pt)、金(Au)、银-铂(Ag·Pt)合金、银-钯(Ag·Pd)合金等作为主要成分。类似于发热元件浆料，通过在其上设有绝缘层222的基板221上印刷经由混合导电成分(A)、玻璃成分(B)和有机粘合成分(C)获得的浆料并烧结该浆料来形成供电电极和导电图案。

(3-5)保护层224

保护层224是设置在绝缘层222上以覆盖发热元件223从而保护发热元件223并确保与膜23的滑动性的层。作为材料，考虑到耐热性，优选使用玻璃或聚酰亚胺(PI)，并且可以根据需要加入具有绝缘性质的导热填料等。

通过经由丝网印刷将保护层玻璃浆料施加至发热元件223，将所得物品在180℃下干燥并在850℃下烧结，从而在绝缘层上形成保护层224。在本示例中，保护层224的层厚度为50μm。

(4)基板221的形状

如图6A所示，本示例中的基板221是在纵向方向上较长且由金属制成的构件，并且绝缘层222和发热元件223设置在中央侧平面部221a处。在本示例中，基板221在与膜23的纵向方向相同的方向上较长。此外，基板221具有在纵向方向的整个区域上弯曲的形状。在下文中，将详细描述加热器22的基板221的形状。

基板221弯曲成使得在基板221的中央侧平面部221a处，在与纵向方向正交的横向方向上的端部侧在厚度方向上接近加压辊30侧。另外，与中央侧平面部221a基本平行的端侧平面部221b设置在基板221的横向方向的两端处，使得其位于比中央侧平面部221a更靠近加压辊30的一侧(更靠近发热元件223的一侧)。在本示例中，基板221通过拉伸-压制成型，并且与中央侧平面部221a和端侧平面部221b之间的高度差(阶差)的量值相对应的基板221的拉伸深度d1为50μm。

将更详细地描述基板221的形状。基板221包括在纵向方向的整个区域上弯曲的四个弯曲部。基板221包括第一弯曲部221c和第二弯曲部221d，第一弯曲部221c在位于记录材料P的输送方向的上游侧的横向方向的一端侧向加压辊30侧弯曲，第二弯曲部221d在比第一弯曲部更靠近所述一端的一侧向输送方向的上游侧弯曲。基板221还包括第三弯曲部221e和第四弯曲部221f，第三弯曲部221e在位于记录材料P的输送方向的下游侧的另一端侧(所述一端侧的相反侧)向加压辊30侧弯曲，第四弯曲部221f在比第三弯曲部更靠近所述另一端的一侧向输送方向的下游侧弯曲。在本示例中，端侧平面部221b包括第二弯曲部221d和第四弯曲部221f，并且第二弯曲部221d和第四弯曲部221f具有与中央侧平面部221a平行的平面。换句话说，由于通过多次弯曲平板材料而形成基板，因此中央侧平面部221a和端侧平面部221b以特定量的高度差基本彼此平行地设置。

在基板221的横向方向上，包括设有绝缘层222的第一表面221g的中央侧平面部221a在内的中央侧的区域被定义为第一区域R1，相对于第一区域R1在一个端部侧的区域被定义为第二区域r2，并且相对于第一区域R1在另一端部侧的区域被定义为第三区域R3。此时，在本示例中，可以说第二区域R2包括第一弯曲部221c和第二弯曲部222d，且第三区域R3包括第三弯曲部221e和第四弯曲部221f。换句话说，基板221的第一区域R1是平面，第二区域R2和第三区域R3从第一区域R1弯曲。此外，第二区域R2和第三区域R3均包括端侧平面部221b的一部分。通过提供这样的多个弯曲部，与简单的平板形状相比，提高了基板221在厚度方向上的弯曲强度。

要注意，前述弯曲并非总是意味着通过在板材上执行弯曲处理(例如拉伸压制)来形成基板。例如，即使采用通过例如铸造或切割的手段形成类似形状来提供基板的配置，也可以获得提高对翘曲量的减少和膜的温度变化的响应性的效果，这将在下文描述。换句话说，尽管在本示例中使用拉伸压制作为加工方法来成型基板，由此可以预期加工的容易程度以及因塑性加工而提高基板强度的效果，但是基板的成型方法不限于塑性加工。

(5)效果和优点

为了验证本发明的效果和优点，进行了包括比较例的评估测试。在本示例和比较例的条件下，评估加热器的翘曲量、能够实现定影的调节温度、以及装载能力。

在本示例和两个比较例中，使用三种类型的加热器进行评估测试。图7A是示出比较例1中的加热器52的配置的示意图，图7B是示出比较例2中的加热器62的配置的示意图。在比较例1中包括尚未进行成型加工的平板状基板521，绝缘层522、发热元件523和保护层524设置在基板521的前表面侧，并且与绝缘层522相同材料的绝缘层525也设置在后表面侧。类似于比较例1，在比较例2中包括尚未进行成型加工的平板状基板621。在比较例2中，类似于本示例，绝缘层622仅设置在基板的前表面侧，并且在其上设置发热元件623和保护层624。比较例1和比较例2中的基板的其他配置(例如厚度和纵向方向的长度)与示例1相类似。

为了测量加热器的翘曲量，将加热器设置在水平的平台上，使得其上设有发热元件的基板的前表面成为上表面，并且将加热器后表面侧的纵向方向的中央部处的凸顶点相对于平台的高度定义为翘曲量。由于只要翘曲量不超过3mm即可以令人满意的操作性沿着加热器支架组装加热器与加热器支架，因此翘曲量处于0至3mm的范围内即被评价为通过测试(OK)。

作为评估调节温度的测试，在不执行待机调温的停止状态下将加热器放置约一小时，并且从冷状态开始以单面进给方式进给250张纸。使用Xerox Vitality(75g/m

作为评估装载能力的测试，在不执行待机调温的停止状态下将加热器放置约一小时，并且从冷状态开始以双面进给方式进给250张纸。使用Xerox Vitality(75g/m

表1示出了本示例和比较例中的主要配置以及在加热器成型时的翘曲量和组装性、定影能力和装载能力的评估结果。当翘曲量不超过3mm时，组装性显示为OK，并且其他的情况被描述为NG。

[表1]

在示例1中，加热器22的翘曲量为2.8mm，并且组装性没有问题。此外，调节温度是190℃，可装载的记录材料的张数是200张。

在比较例1中，加热器52的翘曲量为0.1mm。结果，发现通过在与其上形成有发热元件223的表面相反侧的表面上设置绝缘层525，也能够抑制翘曲。

然而，比较例1中的调节温度为200℃，这高于示例1中的温度；并且可装载记录材料的张数为50张，这也是小于示例1的结果。与示例1相比，由于比较例1中的绝缘层525的热阻的影响，热敏电阻25检测膜23的温度变化的灵敏度降低，因此调节温度增加，记录材料的卷曲也进一步增加，并且可装载的张数减少。换句话说，在比较例1中，不能在抑制加热器的翘曲和以令人满意的响应性检测膜的温度变化之间实现平衡。

在比较例2中，加热器62的翘曲量为11mm，并且发现组装困难。由于在示例1中通过基板弯曲增强了基板在厚度方向上的弯曲强度，因此与包括相同层配置的比较例2相比，示例1中的翘曲量显著降低。

此外，比较例2中的调节温度为195℃，可装载记录材料的张数为100张。尽管在比较例2和示例1中绝缘层都是仅设置在基板的一个表面上，但是在示例1的基板中形成了50μm的拉伸深度d1，并且与比较例2的基板相比，基板沿横向方向的端部更靠近膜的内周表面。换句话说，在示例1中，膜23的热量不仅经由保护层224传递到基板221，而且热量容易从膜23直接传递到基板221。因此，由于示例1与比较例2相比可以更灵敏地感测膜23的温度变化，因此与比较例2相比，示例1的调节温度更低，并且可装载的张数增加。

如上所述，根据本发明，在将加热器成型到产生的翘曲抑制到在组装时不出现问题的这种程度的同时，通过以令人满意的响应性检测膜的温度变化，可以抑制调节温度的降低和记录材料的卷曲，并且可以增加可装载的张数。换句话说，通过弯曲基板使得基板的横向方向的端部侧在厚度方向上接近加压辊侧(发热元件侧)，无需在基板的两个表面上都设置绝缘层即可抑制加热器的翘曲。此外，基板的一侧没有设置绝缘层，因此能够以令人满意的响应性检测膜的温度变化。

本发明的上述效果和优点在高速机器中尤其有用。例如，在图形图案等的调色剂印刷率高的情况下，当记录材料通过夹持部时，膜的温度显著下降。如果此时对膜的温度变化的响应性差，则在膜的温度降低被反馈至加热器的通电控制之前，记录材料就会脱离夹持部N。因此，在对膜的温度变化的响应性差的情况下，有必要在膜的温度下降大的条件下设定满足定影能力的高调节温度。另一方面，在双面打印时，在纸张通过夹持部并且夹持部在第一面打印时已被加热之后执行第二面打印的情况下，与第一面相比，膜的温度降低量相对较小。因此，如果调节温度高，则担心由于通过夹持部施加到记录材料的热量的过度增加(记录介质的过度升温)和记录材料的卷曲量的增加而可能导致装载能力下降。根据本发明，能够以令人满意的响应性检测膜的温度变化，从而实现调节温度的降低和记录材料卷曲的抑制。

接下来，将参照图8以及图9A和9B描述作为示例1的变型例的变型例1。图8是示出根据变型例1的设有加热器32的定影装置39的截面的透视图。图9A是示出加热器32的基板321的透视图，图9B是示出加热器32附近部分的定影装置39的截面图。相同的附图标记将应用于与示例1相类似的配置，并且在变型例1中将省略其描述。作为在基板321的第二表面321h侧设置绝缘层325而无损于热敏电阻25的温度响应性的配置，与示例1中的配置相比，变形例1的特征在于抑制了加热器32的翘曲量。换句话说，在变型例1中，绝缘层322作为第一绝缘层设置在基板321的第一表面321g上，绝缘层325作为第二绝缘层设置在第二表面321h上。

在变型例1中，第二表面321h侧的绝缘层325的厚度是50μm，并且与中央侧平面部321a和端侧平面部321b之间的高度差的量值相对应的基板321的拉伸深度d3是50μm。类似于示例1，形成在第一表面321g侧的绝缘层322和保护层324的总厚度被设定为100μm。

表2示出了本示例、比较例和变型例1中的主要配置以及在成型加热器时的翘曲量和组装性、定影能力和装载能力的评估结果。关于组装性，在下表中，不超过3mm的翘曲量被描述为OK，并且其他的情况被描述为NG。

[表2]

/>

如表2所示，调节温度为195℃，原因是在该变型例中绝缘层325设置在第二表面321h侧，并且由于定影能力从示例1中的配置降低了对应于5℃的量，因此装载的记录材料的张数从200减少到100。另一方面，变型例1中的加热器32的翘曲量为1.4mm，并且与示例1相比，在加热器成型时的翘曲减小。这是因为，在示例1中绝缘层仅设置在基板的一个表面上，而在变型例1中绝缘层325设置在第二表面321h侧，并且在基板321的第一表面321g和第二表面321h上都设有绝缘层。换句话说，特别是从以具有组装精度所需的配置实现定影能力和加热器的翘曲量这两者的角度看，如变型例1所述在基板的两个表面上都设置绝缘层的配置是有利的。

此外，尽管在本示例中基板在输送方向的上游侧和下游侧都被弯曲以接近膜的内周表面，但是即使在另一变型例中利用基板的任一侧被弯曲的配置也可以获得抑制现有技术中平坦基板的翘曲的效果。此外，尽管在本示例中端侧平面部设置在基板沿横向方向的两端处，但是也可以设想这样的变型例，其中基板仅包括两个弯曲部以使得基板沿横向方向的两端基本平行于厚度方向延伸而并不具有端侧平面部，以便节省设备空间。

接下来，将参照图10以及图11A和11B描述作为示例1的变型例的变型例2。图10是示出根据变型例2的设有加热器42的定影装置49的截面的透视图。图11A是示出加热器42的基板421的透视图，图11B是示出加热器42附近部分的定影装置49的截面图。相同的附图标记将应用于变型例2中与示例1相类似的配置，并且将省略其描述。变型例2中的定影装置49与示例1的区别在于，在与加热器的基板421的纵向方向正交的短边方向上的折叠方向与示例1相反，并且基板421被配置成在热敏电阻25侧折叠。换句话说，在变型例2中，基板421被折叠成使得基板421沿横向方向的端部与加压辊30分离。

如图11A所示，基板421沿横向方向的端部在基板421的厚度方向上沿着与设有发热元件423的表面相反侧的方向弯曲。换句话说，基板421沿横向方向的端部在远离绝缘层422和保护层424的方向上弯曲。此外，基板421被配置成使得不包括端侧平面部，并且基板仅包括两个弯曲部，以使得基板沿横向方向的两端延伸成与厚度方向基本平行，并且实现了定影装置49的空间节省。弯曲部在基板421沿纵向方向的整个范围上延伸，并且本示例中的基板421通过拉伸压制加工来成型。对于变型例2，在基板421的折叠深度d4被设定为50μm的情况以及在基板421的折叠深度d4被设定为150μm的情况中的每一种情况下，评估加热器的组装性、定影能力和装载能力。

此外，如图11B所示，热敏电阻25侧的基板421的弯曲部设置在设于加热器支架21中的凹槽211中。加热器支架21的凹槽211形成在纵向方向的整个范围上，并且考虑到公差和基板421的折叠部的热膨胀的影响来设定槽深度d4h。具体地，在基板421的折叠深度d4为50μm的情况下，槽深度d4h被设定为150μm；在折叠深度d4为150μm的情况下，槽深度d4h被设定为250μm。考虑到制造公差等，凹槽的槽深度d4h被设定为确保槽深度d4h大于折叠深度d4并且加热器42抵接加热器支架21的保持表面。此外，凹槽的槽深d4h被设定在当加热器支架21被加压辊30加压时不会产生诸如挠曲等影响的范围内。

表3示出了本示例、比较例和变型例2中的主要配置以及在成型加热器时的翘曲量和组装性、定影能力和装载能力的评估结果。关于组装性，在下表中，不超过3mm的翘曲量被描述为OK，并且其他的情况被描述为NG。

[表3]

如表3所示，在变型例2中，在基板421的折叠深度d4为50μm的情况下，加热器的翘曲量为2.8mm，而在基板421的折叠深度d4为150μm的情况下，加热器的翘曲量为0.8mm。换句话说，获得了加热器的翘曲量随着基板421的折叠深度d4增加而减小的结果。此外，关于评估定影能力和装载能力的结果，不管基板421的折叠深度d4如何，调节温度都是195℃，并且装载的记录材料的张数是100，这是与比较例1相比实现了5℃的改善的结果。另一方面，与示例1中的配置相比，变型例2中的调节温度升高了5℃的原因在于，因为基板321向热敏电阻25侧的折叠方向的改变，所以减小了膜23的温度变化可能被直接传递到基板421的效果。

如上所述，可以通过增加基板421的折叠深度d4来减少加热器42成型时加热器的翘曲量，并且可以预期组装性的改善。此外，类似于示例1，通过在与设有发热元件423的表面的相反侧不设置绝缘玻璃层，能够以令人满意的响应性检测膜的温度变化，从而降低调节温度并抑制记录材料的卷曲。

示例2

接下来，将描述根据本发明的示例2。示例2中的定影装置79与示例1中的定影装置的区别在于，加热器的基板沿横向方向的两个端部抵接膜的内周表面。由于与示例1相类似的配置被用于示例2中的图像形成设备和定影装置中的其他配置，因此将应用相似的附图标记，并且将省略其描述。在下文中，将详细描述示例2中的特征配置。

图12是示出在本示例中设有加热器72的定影装置79的截面的透视图。图13A是示出加热器72的基板721的透视图，图13B是示出加热器72附近部分的定影装置79的截面图。

在本示例中，加热器72也包括细长的板状基板721(其包含金属作为主要材料)、响应于通电而发热的发热元件723、将发热元件723与基板721绝缘的绝缘层722、以及保护发热元件723的保护层724。

如图13A所示，本示例中的基板721是在纵向方向上较长的构件，由金属制成，并且包括设置在中央侧平面部721a处的绝缘层722和发热元件723。基板721在与纵向方向正交的横向方向上的端部侧弯曲，以在基板721的厚度方向上靠近加压辊30侧。此外，与中央侧平面部721a基本平行的端侧平面部721b在基板721沿横向方向的两端处设置成位于加压辊30侧(发热元件723侧)。此外，基板721还包括在纵向方向的整个范围上形成的多个弯曲部721c至721f。在本示例中，基板721通过拉伸压制加工而成型，且基板721的拉伸深度d2(即中央侧平面部721a和端侧平面部721b之间的高度差的量值)为150μm。

在基板721的横向方向上，包括设有绝缘层722的第一表面721g的中央侧平面部721a的中央侧区域被定义为第一区域R1，相对于第一区域R1的一个端部侧的区域被定义为第二区域R2，并且相对于第一区域R1的另一端部侧的区域被定义为第三区域R3。此时，在本示例中，也可以说第二区域R2包括第一弯曲部721c和第二弯曲部722d，而第三区域R3包括第三弯曲部721e和第四弯曲部721f。换句话说，基板721的第一区域R1是平面，第二区域R2和第三区域R3从第一区域R1弯曲。此外，第二区域R2和第三区域R3均包括端侧平面部721b的一部分。

如上所述，本示例中的拉伸深度被设定为大于示例1中的拉伸深度，并且拉伸深度d2大于绝缘层722和保护层724的总厚度。因此，与保护层724相比，加热器72的基板721的端侧平面部721b被配置成在厚度方向上向更靠近加压辊30的一侧突出。换句话说，本示例中的定影装置79与示例1中的定影装置的区别在于，设置在基板721沿横向方向的端部处的端侧平面部721b抵接膜23的内表面。在定影装置79中，膜23抵靠加热器72的保护层724和基板721以及加热器支架21滑动。

在示例1和比较例中执行的用于评估加热器的翘曲量、定影能力和装载能力的测试也在本示例中进行。此外，为了在示例1和示例2之间进行比较，还评估了定影装置的寿命。对于定影装置的寿命，在大气温度为33℃且湿度为80％的环境中，对Xerox Vitality(75g/m

表4示出了本示例和示例1中的主要配置，并且示出了在加热器成型时的翘曲量和组装性、定影和装载能力、以及定影装置的寿命的评估结果。关于组装性，在下表中，不超过3mm的翘曲量被描述为OK，并且其他的情况被描述为NG。

[表4]

在示例2中，加热器72的翘曲量为0.8mm，并且组装性没有问题。此外，调节温度为180℃，可装载的记录材料张数为250张，并且定影装置的寿命为打印10万张。

在示例2中，与示例1相比，加热器的翘曲量显著降低。这是因为，在示例2中，基板的拉伸深度更大并且基板的弯曲强度更优异。换句话说，为了抑制加热器的翘曲，基板的拉伸深度越大越好。

此外，与示例1相比，在示例2中，调节温度降低，并且可以装载的记录材料张数增加。这是因为，示例2中的基板721在端侧平面部721b处抵接膜23的内周表面，所以与示例1相比，示例2中可以更灵敏地感测膜23的温度变化。换句话说，为了降低调节温度并且增加可装载的记录材料的张数，加热器的基板的位置越靠近膜的内周表面越好。

另一方面，示例2中的定影装置的寿命劣于示例1的结果。这是因为，在示例2的定影装置79中，膜23在抵靠基板721滑动的同时旋转。如果在膜抵靠基板滑动的状态下反复执行进纸，则膜的内周表面逐渐被磨削，并且由于膜的内周表面的磨削，膜的旋转阻力增加。换句话说，由于在示例2中膜23的旋转阻力增加并且输送记录材料的能力降低，因此与示例1相比，在记录材料的张数较少的情况下就会由于输送故障而发生卡纸，并且定影装置的寿命缩短。换句话说，为了提高定影装置的寿命，优选采用加热器的基板不与膜接触的配置。

与不使基板抵接膜的内周表面的配置相比，如果如上所述采用如示例2中的使加热器的基板抵接膜的内周表面的配置，则可以预期的是抑制加热器翘曲的效果的改善、调节温度的降低、以及增加可以装载的记录材料张数的效果，但是会缩短定影装置的寿命。定影装置的这种配置例如适用于产品的长寿命不那么重要的个人用打印机等。

将参照图14A和14B描述作为示例2的变型例的变型例3。图14A是示出根据变型例3的加热器82的基板821的透视图，图14B是示出加热器82附近部分的定影装置89的截面图。相同的附图标记将应用于变型例3中与示例2相类似的配置，并且将省略其描述。

在变型例3中，基板821的拉伸深度d5(即中央侧平面部821a和端侧平面部821b之间的高度差的量值)被设定为100μm。此外，通过将保护层824形成为除了覆盖基板821的中央侧平面部821a之外还覆盖端侧平面部821b来提高加热器82和膜23的滑动性。在基板821的端侧平面部821b处，保护层824直接设置在基板821上，并且在基板821和保护层824之间不存在绝缘层822。换句话说，保护层824的中央部824a与绝缘层822接触，端部824b与基板821接触。在变型例3的配置中，覆盖基板821的端侧平面部821b的保护层824的端部824b的厚度被设定为50μm，并且从中央侧平面部821a到端部824b的高度被设定为与示例2中的基板拉伸深度相同的值。

表5示出了示例1和2以及变型例3中的主要配置，并且示出了在成型加热器时的翘曲量和组装性、定影和装载能力、以及定影装置的寿命的评估结果。关于组装性，在下表中，不超过3mm的翘曲量被描述为OK，并且其他的情况被描述为NG。

[表5]

变型例3中的加热器的翘曲量为1.4mm。尽管由于变型例3中的拉伸深度d5为100μm并且拉伸深度d5与示例2中的配置相比减小了50μm，因此翘曲量与示例2中的配置相比略微增加，但是结果显示组装性没有问题。此外，保护层824也设置在基板821的端侧平面部821b处，并且由于提高加热器82和膜23之间的滑动性的效果，因此定影装置的寿命从示例2中的打印10万张提高到打印20万张。另一方面，由于端侧平面部821b上的保护层824抑制热传递，因此调节温度为185℃，这比示例2中的180℃高5℃，并且可以装载的记录材料张数从250张略微下降到225张。

如上所述，与示例2相比，通过采用如变型例3中的加热器配置，可以获得抑制加热器翘曲的效果，并且可以预期提高定影装置寿命的效果，但是可以装载的记录材料张数会略微减少。

接下来，将参照图15A和15B描述作为示例2的变型例的变型例4。图15A是示出根据变型例4的加热器92的基板921的透视图，图15B是示出加热器92附近部分的定影装置99的截面图。相同的附图标记将应用于变型例4中与示例2相类似的配置，并且将省略其描述。通过改变变型例3的绝缘层922和保护层924的厚度来配置变型例4。

变型例4被配置为通过调节形成在基板921的中央侧平面部921a和端侧平面部921b上的绝缘层922和保护层924的厚度，使得抵接膜23的内表面的保护层924的表面形状是一个平面。换句话说，在变型例4中，保护层924的厚度在中央部924a和端部924b处基本相同。通过采用具有保护层924大致在一个平面上的加热器形状，可以将本发明应用于要求更宽的夹持宽度的定影配置(例如高速机器)。

此外，在使加热器的基板抵接膜的内周表面的配置的又一变型例中，为了延长定影装置的寿命，可以在基板的表面上执行改善滑动性的加工(例如防腐蚀铝处理或脱模剂涂敷)。

示例3

接下来，将参照图16以及图17A和17B描述根据本发明的示例3。本示例的特征在于，散热构件81设置在加热器102和膜23之间，以使由加热器102的发热元件产生的发热量的温度分布扩散和均匀化。由于与示例1中相类似的配置被用于示例3中的图像形成设备和定影装置的其他配置，因此将省略其描述。在下文中，将详细描述示例3中的特征配置。

图16是示出本示例中设有加热器102的定影装置109的截面的透视图，图17A是示出加热器102的配置的示意图，图17B是示出加热器102附近部分的定影装置109的截面图。在本示例中，在与加热器102相同的方向上较长的散热构件81设置在加热器102和膜23之间。

在本示例中，加热器102也包括细长的板状基板1021(其包含金属作为主要材料)、响应于通电而发热的发热元件1023、将发热元件1023与基板1021绝缘的绝缘层1022、以及保护发热元件1023的保护层1024。

如图17A所示，本示例中的基板1021是在纵向方向上较长的构件，由金属制成并且在中央侧平面部1021a处设有绝缘层1022和发热元件1023。基板1021在与纵向方向正交的横向方向上的端部侧弯曲，以在基板1021的厚度方向上接近加压辊30侧。此外，与中央侧平面部1021a基本平行的端侧平面部1021b在基板1021沿横向方向的两端处设置成使得端侧平面部1021b位于加压辊30侧(发热元件1023侧)。此外，基板1021还包括在纵向方向的整个范围上形成的多个弯曲部。

在基板1021的横向方向上，设有绝缘层1022的表面的中央侧区域被定义为第一区域R1，相对于第一区域R1的一个端部侧的区域被定义为第二区域R2，并且相对于第一区域R1的另一端部侧的区域被定义为第三区域R3。此时，在本示例中，第二区域R2和第三区域R3均包括两个弯曲部。换句话说，基板1021的第一区域R1是平面，第二区域R2和第三区域R3从第一区域R1弯曲。

在本示例中，基板1021通过拉伸压制加工而成型，并且基板1021的拉伸深度d6(即中央侧平面部1021a和端侧平面部1021b之间的高度差的量值)为100μm。基板1021的厚度为0.5mm，中央侧平面部在横向方向上的长度L1为6mm，加热器102在横向方向上的长度L2为8mm。

本示例中的加热器102被配置为使得基板1021的拉伸深度d6与中央侧平面部1021a上的绝缘层1022和保护层1024的总厚度基本相同，并且保护层1024的表面和端侧平面部1021b基本处于同一平面上。通过这样的配置，端侧平面部1021b和保护层1024都与散热构件81接触，如图17B所示。

散热构件81是金属板，其横向方向的两个端部向热敏电阻25侧折叠，并且具有大致C形的截面。理想的是，散热构件81为厚度在0.2mm至1.0mm范围内的金属板。作为散热构件81，可以使用例如不锈钢、铝合金或铁制的金属薄板。此外，理想的是，在散热构件81抵靠膜23的滑动表面上执行用于降低摩擦系数和增强耐磨性的处理(例如，玻璃涂层或硬质铬涂层)。

在本示例中，板厚为0.5mm的不锈钢被用作散热构件81。散热构件81通过在不锈钢薄板上沿横向方向的端部位置处执行折叠加工以在折叠部处具有0.6mm的长度而形成。折叠加工后散热构件81在横向方向上的长度为9.0mm，并且在抵靠膜23的滑动部分上进行厚度为50μm的玻璃涂覆。

此外，加热器102和散热构件81之间的部分涂覆有油脂，以便增强传热性能。在本示例中，导热油脂被作为油脂施加，并且在加热器102和散热构件81彼此紧密接触的状态下由加热器支架21保持加热器102。

如上所述的散热构件81的大致C形的截面防止了施加在加热器102和散热构件81之间的部分油脂由于通过定影机实现的加压和加热而被赶出散热构件81并粘附到膜23上。

作为温度检测单元的热敏电阻25沿着与加热器102的纵向方向和横向方向正交的厚度方向在与设有电阻加热元件的第一侧相反的一侧抵接基板的第二表面。根据热敏电阻25检测到的温度来控制对发热电阻的通电，并且管理加热器102和膜23的温度。换句话说，在本示例中，热敏电阻25检测膜23经由散热构件81和加热器102的温度变化。

为了验证本发明的效果和优点，进行了包括比较例的评估测试。在该评估测试中，类似于示例1的评估测试，评估本示例以及比较例3和4中的加热器的翘曲量、能够实现定影的调节温度以及装载能力。

在本示例和两个比较例中，使用三种类型的加热器进行评估测试。比较例3中的加热器配置与用于与示例1进行比较的比较例1中的加热器52的配置相同。此外，比较例4中的加热器配置与用于与示例1进行比较的比较例2中的加热器62的配置相同。比较例3和4中的其它配置类似于示例3中的配置，并且在比较例3和4中也提供了类似于示例3中的散热构件。

表6示出了本示例以及比较例3和4中的主要配置以及在成型加热器时的翘曲量和组装性、定影能力和装载能力的评估结果。关于组装性，在下表中，不超过3mm的翘曲量被描述为OK，并且其他的情况被描述为NG。

[表6]

在示例3中，加热器22的翘曲量为2.8mm，并且组装性没有问题。此外，调节温度为190℃，可装载的记录材料张数为200张。

在比较例3中，加热器52的翘曲量为0.1mm。从该结果发现，也可以通过在与形成有发热元件523的表面相反侧的表面上设置绝缘层525来抑制翘曲。

然而，比较例3中的调节温度为200℃，这高于示例3中的温度；并且可以装载的记录材料的张数为50张，这也小于示例3中的张数。与示例3相比，在比较例3中，由于热敏电阻25检测膜23的温度变化的灵敏度因绝缘层525的热阻的影响而降低，因此调节温度升高，记录材料的卷曲也进一步增加，并且可以装载的记录材料的张数减少。换句话说，在比较例3中，不能在抑制加热器的翘曲和以令人满意的响应性检测散热构件81的温度变化之间实现平衡。

在比较例4中，加热器62的翘曲量为11mm，并且在组装性方面存在困难。由于在示例3中通过基板被弯曲而加强了基板在厚度方向上的弯曲强度，因此与具有相同层配置的比较例4相比，在示例3中加热器的翘曲量显著降低。

此外，在比较例4中，调节温度为195℃，可装载的记录材料张数为100张。尽管在比较例4和示例3中绝缘层都是仅设置在基板的一个表面上，但是示例3中的基板1021形成为具有100μm的拉伸深度d6，并且基板1021沿横向方向的端部与散热构件81接触。换句话说，与比较例4相比，由于在示例3中散热构件81的热量不仅经由保护层1024传递到基板1021，而且热量还从散热构件81直接传递到基板1021，因此散热构件81的热量更容易传递到基板1021。因此，由于与比较例4相比在示例3中可以更灵敏地感测散热构件81的温度变化，因此与比较例4相比，在示例3的配置中的调节温度更低，并且可以装载的记录材料的张数增加。

如上所述，根据本发明，可以将加热器成型时产生的加热器的翘曲抑制到在组装时不会出现问题的这种程度。此外，由于通过以令人满意的响应性检测散热构件81的温度变化来降低调节温度并抑制记录材料的卷曲，因此可以增加能够装载的记录材料的张数。换句话说，通过弯曲基板使得基板沿横向方向的端部侧在厚度方向上接近加压辊侧(发热元件侧)，无需在基板的两个表面上都设置绝缘层就可以抑制加热器的翘曲。此外，由于散热构件的热量也传递到基板沿横向方向的端部侧，因此能够以令人满意的响应性检测散热构件的温度变化。此外，由于在基板的一个表面上没有设置绝缘层，因此能够以令人满意的响应性检测膜的温度变化。

要注意，尽管在本示例中，基板的折叠部的拉伸深度d6被设定为100μm以实现与保护层1024基本平齐的高度，但是本发明不限于此，并且基板的折叠部的深度可以被设定为小于绝缘层和保护层的总厚度的值。与基板不包括任何折叠部的配置相比，即使在采用这种配置的情况下，也可以灵敏地感测膜23和散热构件81的温度变化。

作为示例3的变型例，将参照图18描述变型例5。图18是根据变型例5示出加热器112附近部分的定影装置的截面图。相同的附图标记将应用于变型例5中与示例3相类似的配置，并且将省略其描述。

如图18所示，变型例5被配置为使得加热器112的基板不包括端侧平面部，基板被形成为使得基板沿横向方向的两端基本平行于厚度方向延伸，并且基板仅包括两个弯曲部。此外，基板沿横向方向的端部与散热部沿横向方向的端部处的折叠部接触。即使采用这种配置，也能通过设有弯曲部的基板来抑制加热器的翘曲，并且由于基板的弯曲部与散热构件81接触，因此可以灵敏地感测散热构件81的温度变化。因此，与示例3类似地，在变型例5中也能够实现抑制加热器的翘曲和以令人满意的响应性检测散热构件81的温度变化之间的平衡。

此外，在另一变型例中，可以采用这样的配置，其中加热器不包括端侧平面部，基板沿横向方向的两个端部在与设有发热元件的表面相反侧的表面的方向上折叠，并且基板仅包括两个弯曲部，使得基板的两端基本平行于厚度方向延伸。即使采用这种配置，通过使基板沿横向方向的两个端部与散热构件沿横向方向的端部处的折叠部接触，也可以获得类似于示例3的效果。

示例4

接下来，将参照图19和20描述根据本发明的示例4。图19是示出根据示例4的设有加热器122的定影装置129的截面的透视图，图20是定影装置129的截面图。本示例中的定影配置的特征在于，设置在除了夹持部N(即，膜83和加压辊90彼此紧密接触的区域)以外的位置处的传热构件85被加热器122加热，并且膜83经由传热构件85被加热。因为在夹持部N中没有加热器，所以提高了夹持部的设计自由度，并且可以增加夹持部N的尺寸，因此该定影配置的优点体现在可以实现高处理量。

在本示例中，根据本发明的加热器被用作用于加热上述传热构件85的加热装置。将详细描述示例4中的图像形成设备和定影装置的其他特征配置。此外，相同的附图标记将应用于示例4中与示例1相类似的配置并且将省略其描述。

将参照图20描述本示例中的定影装置129的配置。本示例中的定影装置129包括用作第一旋转体的管状膜83和用作输送记录材料的第二旋转体的加压辊90。定影装置129还包括：夹持辊86和夹持形成构件87，夹持辊86和夹持形成构件87设置在膜的内部空间中并且隔着膜83与加压辊90形成夹持部N；以及加热器122，所述加热器122在膜83的内部空间中设置在除了夹持部N以外的位置处。定影装置129还包括加热器支撑构件84和传热构件85，加热器支撑构件84保持加热器122并设置在膜的内部空间中，传热构件85在膜83的内部空间中抵接膜83并均匀地扩散和传递由加热器122产生的热量。此外，夹持形成构件87和加热器支撑构件84由未示出的加压弹簧加压，该加压弹簧设置在撑杆91沿纵向方向的端部处，该撑杆91设置在膜83的内部空间中。

在本示例中，设置在膜83的内部空间中的前述构件中的传热构件85、夹持辊86和夹持形成构件87被设置成抵接膜83的内表面。在膜83和加压辊90的邻接方向上，夹持辊86和夹持形成构件87在靠近加压辊90的一侧抵接膜83，并且传热构件85在远离加压辊90的一侧抵接膜83。

膜83是复合层膜，其中基层由厚度为100μm的PI制成并且涂覆有厚度为12μm的由PFA制成的脱模层，以实现由于进纸而造成的脱模层磨损和导热性之间的平衡，并且使用外径为Φ45mm的复合层膜。

加压辊90由芯金属和弹性层构成，厚度为1.5mm的硅橡胶用于弹性层，厚度为30μm的PFA管用于脱模层，并且加压辊90的外径设定为Φ36mm以确保夹持宽度。

设置在膜83的内部空间中的夹持辊86由芯金属和弹性层构成。厚度为2.0mm的硅橡胶用于夹持辊86的弹性层，外径设定为Φ25mm。

夹持形成构件87由设置在膜的内表面上的加压弹簧加压成与膜83紧密接触。与加热器和加压辊形成夹持部的配置相比，在本示例的配置中，夹持辊86和夹持形成构件87隔着膜83与加压辊90形成夹持部，因此可以增加夹持宽度。夹持形成构件87的与膜83接触并且还具有引导膜旋转的功能的部分的形状是包括大致平面部位和大致曲面部位的复合曲线，并且铝拉拔材料被用作夹持形成构件87的材料，以便提高尺寸精度。夹持形成构件87的大致平面部分隔着膜83与加压辊90形成夹持部。

作为温度检测单元的热敏电阻25经由在与加热器122的纵向方向和横向方向正交的厚度方向上设置在加热器支撑构件84中的通孔在与设有电阻加热元件的第一表面的相反侧抵接基板的第二表面。根据热敏电阻25检测到的温度来控制对发热电阻的通电，并且管理加热器122和膜83的温度。换句话说，在本示例中，热敏电阻25检测膜83经由传热构件85和加热器122的温度变化。

加热器支撑构件84由具有高耐热性和高绝热性能的PPS构成，并且与支撑加热器122的表面相反侧的表面被配置成接收来自加压弹簧的压力，该加压弹簧设置在位于撑杆91沿纵向方向的端部的两个位置处并且在图中未示出。

具有高导热性的铝被用作传热构件85的材料，以便有效地将热量从加热器122传递到膜83，并且与膜83的接触表面具有大致弧形的形状，以便确保与膜83的宽接触区域。此外，为了增强加热器122和传热构件85之间的紧密接触并确保传热性能，加热器122和传热构件85之间的部分用未示出的油脂涂覆。

在本示例中，加热器122也包括细长的板状基板1221(其包含金属作为主要材料)、响应于通电而发热的发热元件1223、将发热元件1223与基板1121绝缘的绝缘层1222、以及保护发热元件1223的保护层1224。由于本示例中的加热器122的形状与示例3中的加热器102的形状相同，因此将省略其描述。

加热器122被配置为使得基板1221的拉伸深度与中心平面部1221a上的绝缘层1222和保护层1224的总厚度基本相同，并且保护层1224的表面和端侧平面部1221b基本处于同一平面上。通过这样的配置，如图20所示，端侧平面部1221b和保护层1224一起与传热构件85接触，因此热敏电阻25能够以令人满意的响应性检测膜83和传热构件85的温度变化。

将描述为了验证本发明的效果和优点而进行的包括比较例的评估测试。在评估测试中，类似于示例1中的评估测试，评估本示例以及比较例5和6中的加热器的翘曲量、能够实现定影的调节温度、以及装载能力。

在本示例和两个比较例中，使用三种类型的加热器进行评估测试。比较例5中的加热器配置与用于与示例1进行比较的比较例1中的加热器52的配置相同。此外，比较例6中的加热器配置与用于与示例1进行比较的比较例2中的加热器62相同。比较例5和6中的其他配置类似于示例4中的配置，并且传热构件85、夹持形成构件87等也类似于示例4地设置在比较例5和6中。

表7示出了本示例以及比较例5和6中的主要配置，以及在成型加热器时的翘曲量和组装性、定影能力和装载能力的评估结果。关于组装性，在下表中，不超过3mm的翘曲量被描述为OK，并且其他的情况被描述为NG。

[表7]

在示例4中，加热器22的翘曲量为1.4mm，并且组装性没有问题。此外，调节温度为190℃，可装载的记录材料张数为200张。

在比较例5中，加热器52的翘曲量为0.1mm。从该结果发现，通过在与形成有发热元件523的表面相反侧的表面上设置绝缘层525，也能够抑制翘曲。

然而，比较例5中的调节温度为200℃，这高于示例4中的调节温度，并且可以装载的记录材料张数为50张，这是小于示例4的结果。由于热敏电阻25检测膜83的温度变化的灵敏度因绝缘层525的热阻的影响在比较例5中比在示例4中有所降低，因此调节温度升高，记录材料的卷曲进一步增加，并且可以装载的记录材料的张数减少。换句话说，在比较例5中，不能实现抑制加热器的翘曲和以令人满意的响应性检测传热构件85的温度变化之间的平衡。

在比较例6中，加热器62的翘曲量为11mm，并且组装困难。与具有相同层配置的比较例6相比，在示例4中，通过弯曲基板增强了基板在厚度方向上的弯曲强度，并且示例4中的加热器的翘曲量显著减小。

此外，在比较例6中，调节温度为195℃，可装载的记录材料的张数为100张。尽管在比较例6和示例4中绝缘层都是仅设置在基板的一个表面上，但是在示例4中，基板1221形成为具有100μm的拉伸深度并且基板1221沿横向方向的端部与传热构件85相接触。换句话说，由于在示例4中传热构件85的热量不仅经由保护层1224传递到基板1221，而且从传热构件85直接传递到基板1221，因此与比较例6相比，传热构件85的热量更容易传递到基板1221。因此，由于与比较例6相比在示例4中可以更灵敏地感测传热构件85的温度变化，因此与比较例6相比在示例4的配置中调节温度更低，并且可以装载的记录材料的张数增加。

如上所述，根据本发明，可以将在加热器成型时发生的加热器翘曲抑制到在组装时不会出现问题的这种程度。此外，通过以令人满意的响应性检测传热构件85的温度变化，降低了调节温度并且抑制了记录材料的卷曲，因此可以增加能够装载的记录材料的张数。换句话说，通过弯曲基板使得基板沿横向方向的端部侧接近在厚度方向上与加热器支撑构件相反的一侧(传热构件侧)，无需在基板的两个表面上都设置绝缘层就可以抑制加热器的翘曲。此外，由于传热构件的热量也传递到基板沿横向方向的端部侧，因此能够以令人满意的响应性检测散热构件的温度变化。此外，由于在基板的一个表面上未设置绝缘层，因此能够以令人满意的响应性检测膜的温度变化。

此外，尽管在本示例中基板的折叠部的深度被设定为100μm以实现使保护层1224变得大致平坦的高度，但是本发明不限于此，基板的折叠部的深度可以是小于绝缘层和保护层的总厚度的值。即使在采用这种配置的情况下，也可以感测膜83和传热构件85的温度变化。

将参照图21描述作为示例4的变型例的变型例6。图21是示出根据变型例6的加热器132附近部分的定影装置的截面图。相同的附图标记将应用于变型例6中与示例4相类似的配置并且将省略其描述。

如图21所示，变型例6被配置为使得加热器132的基板不包括端侧平面部，基板被形成为使得其沿横向方向的两端延伸成与厚度方向基本平行，并且基板仅具有两个弯曲部。此外，基板沿横向方向的端部与传热构件相接触。即使采用这种配置，加热器的翘曲也可以通过设有弯曲部的基板来抑制，并且，因为基板的弯曲部与传热构件85接触，所以传热构件85的温度变化被灵敏地感测。因此，与示例4类似地，在变型例6中能够在抑制加热器的翘曲和以令人满意的响应性检测传热构件85的温度变化之间实现平衡。

此外，在另一变型例中，加热器可以不包括端侧平面部，基板沿横向方向的两个端部都可以在与设有发热元件的表面相反侧的表面的方向上折叠，基板可以仅具有两个弯曲部以使得基板的两端延伸成基本平行于厚度方向，并且基板可以是多孔的。即使采用这种配置，通过使基板沿横向方向的两个端部与传热构件相接触，也可以获得类似于示例4的效果。

以下将在下文中描述前述实施例中公开的配置或概念示例。然而，这些仅仅是示例，并且前述实施例的公开内容不限于下面描述的配置或概念。

配置A1

一种加热器，包括：

细长且由金属制成的基板；

设置在基板上的绝缘层；以及

设置在绝缘层上的发热元件，

其中，在包括所述基板的中心的区域被定义为第一区域的情况下，沿着横向方向，比所述第一区域更靠近一个端部侧的区域被定义为第二区域，并且比所述第一区域更靠近另一端部侧的区域被定义为第三区域，所述横向方向与所述基板的设有所述绝缘层的表面的纵向方向正交，所述第一区域是平面，并且

第二区域和第三区域从第一区域沿着与纵向方向和横向方向正交的基板的厚度方向弯曲。

配置A2

在根据配置A1所述的加热器中，第二区域包括第一弯曲部，该第一弯曲部被弯曲成从第一区域沿厚度方向接近发热元件的一侧。

配置A3

在根据配置A2所述的加热器中，第二区域包括从第一弯曲部沿横向方向弯曲的第二弯曲部。

配置A4

在根据配置A3所述的加热器中，第二弯曲部包括平行于第一区域的平面。

配置A5

在根据配置A4所述的加热器中，在厚度方向上，从第一区域的平面到第二弯曲部的平面的距离大于绝缘层的厚度。

配置A6

在根据配置A2所述的加热器中，第三区域包括第三弯曲部，该第三弯曲部被弯曲成从第一区域沿厚度方向接近发热元件的一侧。

配置A7

在根据配置A6所述的加热器中，第三区域包括从第三弯曲部沿横向方向弯曲的第四弯曲部。

配置A8

在根据配置A7所述的加热器中，第四弯曲部包括平行于第一区域的平面。

配置A9

在根据配置A8所述的加热器中，在厚度方向上，从第一区域的平面到第四弯曲部的平面的距离大于绝缘层的厚度。

配置A10

在根据配置A1至A9中任一配置所述的加热器中，在第二区域和第三区域中，在基板上不设置绝缘层。

配置A11

在根据配置A1至A10中任一配置所述的加热器中，第二区域和第三区域在基板的纵向方向的整个区域中从第一区域弯曲。

配置A12

在根据配置A1至A11中任一配置所述的加热器中，在设有绝缘层的表面被定义为第一表面的情况下，在基板的沿厚度方向与第一表面相反侧的第二表面上不设置绝缘层。

配置A13

在根据配置A1至A11中任一配置所述的加热器中，在设有发热元件的绝缘层被定义为第一绝缘层且设有第一绝缘层的表面被定义为第一表面的情况下，基板在沿厚度方向与第一表面相反侧的第二表面上设有未设置发热元件的第二绝缘层，并且第一绝缘层在厚度方向上比第二绝缘层厚。

配置A14

一种加热装置，包括：

第一旋转体；

根据配置A1至A13中任一配置所述的加热器，所述加热器设置在第一旋转体的内部空间中；

第二旋转体，所述第二旋转体经由第一旋转体与加热器形成夹持部；以及

检测加热器的温度的温度检测单元，

其中温度检测单元设置在沿厚度方向与设有发热元件的绝缘层的表面相反侧的表面上。

配置A15

在根据配置A14所述的加热装置中，第二区域和第三区域抵接第一旋转体。

配置A16

在根据配置A14或A15所述的加热装置中，

所述第一旋转体是管状膜，并且

第二旋转体是辊。

配置A17

一种加热装置，包括：

第一旋转体；

加热器，所述加热器包括细长且由金属制成的基板、设置在基板上的绝缘层、以及设置在绝缘层上的发热元件，加热器设置在第一旋转体的内部空间中；以及

第二旋转体，该第二旋转体经由第一旋转体与加热器形成夹持部，

其中，在包括基板的中心的区域被定义为第一区域的情况下，沿着横向方向，比第一区域更靠近一个端部侧的区域被定义为第二区域，并且比第一区域更靠近另一端部侧的区域被定义为第三区域，所述横向方向与基板的设有绝缘层的表面的纵向方向正交，第二区域和第三区域被弯曲以在与纵向方向和横向方向正交的基板的厚度方向上定位成比第一区域更靠近夹持部侧。

配置A18

在根据配置A17所述的加热装置中，第二区域包括第一弯曲部，该第一弯曲部被弯曲成从第一区域沿厚度方向接近夹持部侧。

配置A19

在根据配置A18所述的加热装置中，第二区域包括从第一弯曲部沿横向方向弯曲的第二弯曲部。

配置A20

在根据配置A19所述的加热装置中，

所述第一区域包括平面，并且

第二弯曲部包括与第一区域平行的平面。

配置A21

在根据配置A20所述的加热装置中，在厚度方向上，从第一区域的平面到第二弯曲部的平面的距离大于绝缘层的厚度。

配置A22

在根据配置A18至A21中任一配置所述的加热装置中，

第三区域包括第三弯曲部，该第三弯曲部被弯曲成从第一区域沿厚度方向接近发热元件的一侧。

配置A23

在根据配置A22所述的加热装置中，第三区域包括从第三弯曲部沿横向方向弯曲的第四弯曲部。

配置A24

在根据配置A23所述的加热装置中，

所述第一区域包括平面，并且

第四弯曲部包括与第一区域平行的平面。

配置A25

在根据配置A24所述的加热装置中，在厚度方向上，从第一区域的平面到第四弯曲部的平面的距离大于绝缘层的厚度。

配置A26

在根据配置A17至A25中任一配置所述的加热装置中，在第二区域和第三区域中，在基板上不设置绝缘层。

配置A27

在根据配置A17至A26中任一配置所述的加热装置中，第二区域和第三区域在基板的纵向方向的整个区域中从第一区域弯曲。

配置A28

在根据配置A17至A27中任一配置所述的加热装置中，在设有绝缘层的表面被定义为第一表面的情况下，在基板的沿厚度方向与第一表面相反侧的第二表面上不设置绝缘层。

配置A29

在根据配置A17至A27中任一配置所述的加热装置中，

在设有发热元件的绝缘层被定义为第一绝缘层并且设有第一绝缘层的表面被定义为第一表面的情况下，所述基板在沿厚度方向与第一表面相反侧的第二表面上设有未设置发热元件的第二绝缘层，并且

第一绝缘层在厚度方向上比第二绝缘层厚。

配置A30

一种图像形成设备，包括：

图像形成部，所述图像形成部在记录材料上形成图像；以及

根据配置A14至A29中任一配置所述的加热装置，所述加热装置将形成在记录材料上的图像定影在记录材料上。

在由加热器、膜、加压辊等构成的加热装置中，当具有突起物(例如订书钉或意外粘附物)的记录材料被输送到加热装置时，可能会出现在膜等中开孔的情况。如果在膜中开孔，则调色剂图像在开孔部分处不能被充分加热，并且可能发生定影故障。因此，接下来将描述能够抑制膜中开孔的加热装置和图像形成设备。

示例5

(1)图像形成设备

图22是示例5中使用电子照相记录技术的图像形成设备2100的总体配置图。首先，将描述图像形成设备2100的配置和操作。

将描述由图像形成设备2100的图像形成部执行的图像形成操作。如果图像形成设备2100从外部设备等接收到打印指令，则扫描仪单元2003根据图像信息向感光构件2001发射激光Z。利用激光Z扫描由充电辊2002以预定极性充电的感光构件2001，并且与图像信息相对应的静电潜像形成在感光构件2001的表面上。随后，显影装置2004向感光构件2001供应调色剂，并且与图像信息相对应的调色剂图像形成在感光构件2001上。通过感光构件2001在箭头R方向上的旋转，感光构件2001上的调色剂图像移动到由感光构件2001和转印辊2005形成的转印位置，并且被转印到由拾取辊2007从盒2006进给的记录材料P上。已经通过转印位置的感光构件2001的表面由清洁器2008进行清洁。

由用作定影部的定影装置2009利用热和压力对其上转印有调色剂图像的记录材料P执行定影处理。随后，记录材料P被排出辊2010排出到排出托盘2011。

(2)定影装置

接下来，将描述定影装置2009的配置和操作。在本示例中，将无张力型膜加热系统定影装置2009用作加热装置的示例。本示例中的定影装置2009是这样的装置，其中使用了环形带状(或圆筒状)耐热膜，该膜的周边的至少一部分总是保持无张力(未向其施加张力的状态)，并且该膜由加压构件的旋转驱动力驱动旋转。

图23是本示例中的定影装置2009的总体截面图并且示出了用订书钉H装订的两张记录材料P具有调色剂图像T并且被输送到定影装置2009的状态。此外，图24A是定影装置2009中使用的膜单元2020的分解透视图，图24B是导热构件2051的透视图。图25是在从记录材料的输送方向观察时定影装置2009的前视图。

将参照图23描述定影装置2009的配置。本示例中的定影装置2009包括旋转管状膜2023和在膜2023的内部空间中加热膜2023的加热单元2050。加热单元2050由作为加热体的加热器2022和导热构件2051构成，该导热构件2051接合到加热器2022、与膜2023的内表面相接触并将加热器2022的热量传递到膜2023。定影装置2009还包括支撑加热器2022并引导膜2023的旋转的膜引导件2021、加强膜引导件2021的加强构件2024、以及隔着膜2023与加热单元2050和膜引导件2021形成夹持部N的加压辊2030。

加热器2022包括由陶瓷制成的细长的板状基板2022a、响应于通电而发热的发热元件2022b、以及保护发热元件2022b的表面的保护层2022c。稍后将描述加热器2022的详细配置。

作为温度检测构件的热敏电阻2025抵接加热器2022的抵接膜引导件2021的表面。根据热敏电阻2025检测到的温度来控制对发热元件2022b的通电，并且管理加热器2022和膜2023的温度。

膜2023是管状旋转体。膜2023的厚度优选至少为20μm且不超过100μm，以确保令人满意的导热性。在膜2023是单层膜的情况下，优选使用聚四氟乙烯(PTFE)、四氟乙烯-全氟烷基乙烯基醚(PFA)、PPS等作为膜基层2023a。在复合层膜的情况下，优选使用诸如聚酰亚胺(PI)、聚酰胺酰亚胺(PAI)、聚醚醚酮(PEEK)、聚醚砜(PES)的材料作为膜基层2023a。此外，作为其表面将被涂覆的膜脱模层2023b，优选将复合层膜配置成使用诸如PTFE、PFA、四氟乙烯-全氟烷基乙烯基醚(FEP)的材料。此外，也适合使用通过在基层中使用具有高导热性的SUS、Al、Ni、Cu、Zn等的纯金属、合金等，并在脱模层上执行前述的涂覆处理或用氟树脂管涂覆所获得的膜。

本示例中的膜2023是复合层膜，其中膜基层2023a由厚度为60μm的PI制成并且涂覆有厚度为12μm的由PFA制成的膜脱模层2023b，以实现由于进纸而造成的膜脱模层2023b的磨损和导热性之间的平衡。膜2023在纵向方向上的长度是240mm。膜2023的圆筒形状的轴向方向在下文中将被称为纵向方向。

膜引导件2021是设置在膜2023的内部空间中并且利用加热器支撑部2021a支撑加热器2022的支撑构件。膜引导件2021设有凹部2021b，该凹部2021b与导热构件2051的凸部2051a接合，这将在下文描述。膜引导件2021具有松散地嵌在其上的膜2023，并且还具有在保持与膜2023的内周表面滑动接触的同时引导膜2023旋转的引导功能。由于膜引导件2021需要具有耐热性和刚性，因此优选使用具有高耐热性和优异强度的液晶聚合物树脂等作为膜引导件2021的材料。作为膜引导件2021，例如使用由诸如聚苯硫醚(PPS)或液晶聚合物的耐热树脂制成的模制品。

加强构件2024由诸如铁的金属制成，接收将在下文描述的加压弹簧的力，并且经由膜引导件2021将加热器2022压向加压辊2030侧。此外，加强构件2024也是保持强度以使得即使在膜引导件2021形成夹持部N的压力下也能防止显著变形的构件。

导热构件2051是在纵向方向上较长的构件，并且适合于使用具有优良导热性的诸如金属的材料。如上所述，导热构件2051构成加热单元2050，以用于与加热器2022一起加热膜2023。换句话说，加热单元2050通过已经发热的加热器2022经由导热构件2051加热膜2023。本示例中的导热构件2051通过导热粘合剂2060接合到加热器2022并且与膜2023的内周表面相接触。

在沿基板2022a的厚度方向观察时，导热构件2051被设置成覆盖基板2022a在横向方向上的整个区域。导热构件2051在其横向方向的端部处包括折叠成L形的凸部2051a，并且凸部2051a在基板2022a的厚度方向上向比加热器2022更远离加压辊2030的一侧突出。在沿基板2022a的厚度方向观察时，凸部2051a在凸部2051a不与基板2022a和发热元件2022b重叠的位置处定位成沿输送方向比加热器2022更靠向上游侧，以便与凹部2021b接合。此外，凸部2051a与凹部2021b一起沿输送方向定位于夹持部N出口的更上游侧以及夹持部N入口的更下游侧。加热单元2050在输送方向上相对于膜引导件2021的相对移动受到插入到设置在膜引导件2021中的凹部2021b中的凸部2051a的限制。要注意，在本示例中，基板2022a的厚度方向基本平行于输送到定影装置2009的记录材料P的加压方向。

加压辊2030是旋转体，其包括由诸如铁或铝的材料制成的芯金属2030a、由诸如硅橡胶的材料制成的弹性层2030b、以及由诸如PFA的材料制成的脱模层2030c。加压辊2030经由齿轮(未示出)从马达M接收动力，沿b方向旋转，并且隔着膜2023与加热单元2050和膜引导件2021一起形成夹持部N。

如图23所示，膜2023由加压辊2030的移动来驱动并且由于加压辊2030在b方向上的旋转而在a方向上旋转，并且加热单元2050在与记录材料P的输送方向基本平行的箭头c方向上接收力。然而，如上所述，由于导热构件2051的凸部2051a与膜引导件2021的凹部2021b接合，加热单元2050不会在加热器支撑部2021a内沿c方向明显移动或翘曲。通过由夹持部N夹持并输送记录材料P，调色剂图像T被加热并定影在记录材料P上，并且已经通过夹持部N的记录材料P被输送到排出托盘2011。

接下来，将参考图24A中的分解透视图描述定影装置2009的膜单元2020。利用导热粘合剂彼此接合的加热器2022和导热构件2051由膜引导件2021保持成为加热单元2050。在膜引导件2021和加强构件2024彼此装配之后，膜2023装配到膜引导件2021和加强构件2024的外周上且在周长上留有裕量。加强构件2024的两个端部伸出膜2023的两端并且凸缘2026装配到两端。以这样的方式，组装包括膜2023、加热单元2050、膜引导件2021、凸缘2026等的膜单元2020。

加热器2022的供电端子在膜2023的纵向方向的一端侧突出，并且供电连接器2027装配到供电端子。供电连接器2027以预定的抵接压力与加热器2022的电极部分相接触并形成供电路径。此外，加热器夹2028是弯曲成C形的金属板并利用其弹性将加热器2022的端部保持在膜引导件2021处。换句话说，位于片材通过区域外部的加热器2022的纵向方向的两端由用作保持构件的供电连接器2027和加热器夹2028保持。

如图24B所示，导热构件2051具有能够在与记录材料的输送方向正交的宽度方向上覆盖整个片材通过区域的长度。在本示例中，记录材料的宽度方向基本上平行于膜2023等的纵向方向。此外，本示例中的凸部2051a在导热构件2051的纵向方向的整个区域上延伸。导热构件2051可以通过折叠由金属制成的板构件来形成，或者也可以通过诸如切割加工的其他方式来生产。

接下来，将参照图25进一步详细描述定影装置2009的配置。当定影装置2009被启动时，设置在膜2023的两个端部处的凸缘2026限制旋转膜2023在纵向方向上的移动并且限制膜2023的位置。

膜单元2020设置成面向加压辊2030并且由顶板侧壳体2041支撑。膜单元2020由顶板侧壳体2041支撑为能够在加压方向上自由移动，并且其在纵向方向上的移动受到限制。加压弹簧2045以压缩状态附接到定影装置2009的顶板侧壳体2041。加压弹簧2045的压力经由凸缘2026由加强构件2024在纵向方向上的两个端部接收。利用加压弹簧2045的压力将加强构件2024向加压辊2030侧推压，整个膜单元2020被压向加压辊2030侧，从而形成夹持部N。

轴承构件2031被设置成轴向支撑加压辊2030的金属芯并且经由加压辊2030接收来自膜单元2020的压力。为了旋转地支撑被加热到相对较高温度的加压辊2030的金属芯，将具有耐热性和优异滑动性的材料用于轴承构件2031。轴承构件2031附接到定影装置2009的底侧壳体2043。

(3)加热器2022

接下来，将使用图26A和图26B描述在本示例中构成加热器2022的材料、制造方法等。图26A是当从纵向方向观察时加热器2022的截面图，图26B是当从基板2022a的厚度方向观察时的平面图。

(3-1)基板2022a

本示例中的基板2022a是由陶瓷制成的基板。陶瓷的类型没有特别的限制，只需考虑必要的机械强度、与发热元件的形成相符合的线性膨胀系数、在市场上获得板材的容易程度等来适当地选择陶瓷。

只需考虑强度、热容量和散热性能来确定基板2022a的厚度。尽管基板2022a的厚度较薄导致热容量小，因此有利于快速启动，但是如果厚度太薄，则在发热元件被加热时可能会出现诸如变形的问题。相反地，尽管基板2022a的厚度较厚在发热元件被加热时在变形方面是有利的，但是由于热容量大，因此过厚的厚度不利于快速启动。在考虑批量生产、成本和性能的平衡的情况下，基板2022a的优选厚度是约0.3mm至2.0mm。在本示例中，基板2022a是宽度为10mm、长度为300mm且厚度为1mm的氧化铝基板。

(3-2)发热元件2022b

通过在基板2022a上印刷经由混合导电成分(A)、玻璃成分(B)和有机粘合成分(C)获得的发热元件浆料并烧结所得物品来获得发热元件2022b。如果烧结该发热电阻浆料，则有机粘合成分(C)燃烧并消失，并且成分(A)和(B)保留，从而形成包含导电成分和玻璃成分的发热元件2022b。在此，银-钯(Ag·Pd)、氧化钌(RuO

本示例中的发热元件2022b由发热元件浆料形成，该发热元件浆料通过使用银-钯(Ag·Pd)作为导电成分并另外结合玻璃成分和有机粘合成分而获得。在通过丝网印刷将发热元件浆料施加到由陶瓷制成的基板2022a上之后，将所得物品在180℃下干燥且随后在850℃下烧结，从而形成发热元件2022b。烧结后的发热元件2022b的厚度为15μm、长度为220mm且宽度为1.1mm。

(3-3)供电电极2022d和导电图案2022e

图26B所示的供电电极2022d和导电图案2022e包含银(Ag)、铂(Pt)、金(Au)、银-铂(Ag·Pt)合金、银-钯(Ag·Pd)合金等作为主要成分。类似于发热元件浆料，供电电极2022d和导电图案2022e通过在基板2022a上印刷经由混合导电成分(A)、玻璃成分(B)和有机粘合成分(C)获得的浆料并烧结该浆料而形成。

供电电极2022d和导电图案2022e被设置用于向发热元件2022b供电，并且相对于发热元件2022b将电阻设定为足够低。对于发热元件浆料、供电电极和导电图案浆料，有必要选择在低于基板2022a的熔点的温度下软化和熔化的材料，并且考虑到实际使用中的温度，有必要选择具有耐热性的材料。

使用用于供电电极和导电图案的浆料来形成本示例中的供电电极2022d和导电图案2022e，使用银作为导电材料并且另外结合玻璃成分和有机粘合成分来获得该浆料。通过丝网印刷将用于供电电极和导电图案的浆料施加到由陶瓷制成的基板2022a上，然后将所得物品在180℃下干燥并且在850℃下烧结，从而形成供电电极2022d和导电图案2022e。

(3-4)保护层2022c

图26A和图26B所示的保护层2022c设置用于保护发热元件2022b和导电图案2022e。作为材料，考虑到耐热性，优选使用玻璃或聚酰亚胺(PI)，并且可以根据需要加入具有绝缘性质的导热填料等。

在本示例中，制备保护层玻璃浆料，通过丝网印刷将保护层玻璃浆料施加到发热元件2022b和导电图案2022e上，将所得物品在180℃下干燥并在850℃下烧结，从而形成层厚度为60μm的保护层2022c。

(4)效果和优点

为了说明本发明的效果和优点，将首先描述在使定影装置输送用订书钉装订的记录材料时，在作为塑料构件的膜中开出与订书钉的位置相对应的孔的开孔机制。

图28A是订书钉H的示意图，图28B是示出使用订书钉H装订的两张记录材料P的示意图。图29是示出现有技术的示例中使包括膜单元2120的定影装置2109输送用订书钉H装订的记录材料P并且使纸张从中穿过的状态的示意图。在使用订书机用订书钉H装订记录材料P的情况下，订书钉H在一个表面(表面A)上沿着记录材料P被附接，并且订书钉H被折叠并且在另一表面(表面B)上形成突出形状的弯曲部H1。如果使定影装置如图28B所示输送用订书钉H装订的记录材料P，则可能存在这样的情况：在作为塑料构件的膜2023中开出与订书钉的位置相对应的孔W，如图29所示。特别地，当输送记录材料使得表面B侧(在图28B中是订书钉H弯曲的一侧)与膜2023相接触时，订书钉H的尖锐弯曲部H1刺入膜2023，由此在膜2023中明显地出现孔口。结果，在与膜2023中的孔W相对应的记录材料P上无法充分地执行调色剂图像T的加热和定影，并且出现如图29所示的偏移图像U，这可能会导致定影不良。

将使用图30A至30C以及图31A和31B更详细地描述在现有技术的示例中订书钉H在定影装置2109的膜2023中开孔的机制。在下文中，相似的附图标记将应用于现有技术的示例的配置中与示例5相类似的配置，并且将省略其描述。要注意，与本示例不同，图30A至30C以及图31A和31B所示的现有技术的示例中的定影装置2109没有设置导热构件2051并且不包括设置在膜引导件2121处的凹部。因此，膜2023与加热器2022直接接触并且在定影装置2109中沿着加热器2022滑动。

图30A是在现有技术的示例中通过去除膜2023和加压辊2030以使加热器2022可以被视觉识别而示出了用订书钉H装订的记录材料P被输送到定影装置2109的状态的透视图。图30A至30C示出了记录材料P以订书钉H弯曲侧的表面B抵接膜2023的取向被输送的情况。图30B示出了定影装置2109的初始状态，其中加热器2022在图30A的区域A中附接到膜引导件2121的加热器支撑部2121a并且没有在其上施加任何负荷。如图30B所示，考虑到加热器2022发热以及由此膨胀，加热器支撑部2121a相对于加热器2022设置得较宽，从而在加热器支撑部2121a和加热器2022之间具有间隙S。尽管加热器2022的两个端部都由供电连接器2027和加热器夹2028保持，但是加热器2022没有被特别地保持在记录材料P通过的片材通过区域中。

图30C示出了与膜2023接触的加热器2022通过膜2023的旋转从膜2023接收沿c方向的力并且在记录材料p的输送方向上翘曲的状态。此时，在加热器2022和相对于加热器2022在输送方向的上游侧的加热器支撑部2121a之间出现间隙G。由于加热器2022在其纵向方向的两个端部处都由供电连接器2027和加热器夹2028保持，因此间隙G在加热器2022的纵向方向的中心附近达到其最大值。

图31A是在加热器2022没有翘曲的状态下，现有技术的示例中的定影装置2109的纵向方向的中央部的截面图。图31B是在加热器2022由于膜2023的旋转而翘曲的状态下，定影装置2109的纵向方向的中央部的截面图。加热器2022设置在膜引导件2121的加热器支撑部2121a中。

由于订书钉H在夹持部N处受到来自加压辊2030的压力，因此订书钉H被推入间隙G中。此时，订书钉H强烈地摩擦加热器2022的坚硬且尖锐的角部，从而在膜2023的被夹持于其间的部分处开孔。要注意，尽管也设想了订书钉H被推入加热器2022和加热器支撑部2021a之间且相对于加热器2022位于输送方向的下游侧的间隙的情况，但是由于膜引导件2021不像加热器2022那样坚硬和尖锐，因此在膜2023中开孔的可能性较低。在稍后将描述的进纸评估中，即使是相对于加热器2022在输送方向的下游侧包括间隙的配置，也不会在膜2023中开孔。

(4-1)进纸评估

接下来，将描述为了验证本发明的效果和优点而进行的进纸评估。作为进纸评估，以200mm/s的输送速度连续地进给通过每堆叠两张记录材料P就用订书钉H在前端的三个位置处装订这两张记录材料(如图28B所示)而获得的二十张纸，并且检查膜2023中的孔口以及是否已经发生图像不良。除了本示例的定影装置2009之外，对于作为比较目标的在现有技术的前述示例中没有设置导热构件的定影装置2109类似地执行进纸评估，并且比较结果。

作为使用在本示例中设有导热构件2051的定影装置2009执行评估的结果，在膜2023中没有开孔，并且在所有评估的纸上都获得了令人满意的定影图像。

如图23所示，在本示例中，导热构件2051的凸部2051a插入到膜引导件2021的凹部2021b中。因此，即使沿c方向的力作用在加热单元2050上，加热单元2050相对于膜引导件2021向输送方向的下游侧的相对移动也受到限制。因此，根据本发明，在加热单元2050的沿输送方向的更上游侧，在加热单元2050和加热器支撑部2021a之间不会产生订书钉H进入的间隙，并且即使在输送具有某种突起物(例如订书钉H)的记录材料的情况下，也可以防止膜2023中的开孔。要注意，在加热单元2050上没有施加负荷的状态下，可以采用凸部2051a从一开始就抵接凹部2021b的配置以及凸部2051a从一开始就不抵接凹部2021b的配置中的任何一种，只要加热单元2050和膜引导件2021之间的间隙根据该配置被最小化即可。

如上所述，现有技术的示例中的定影装置2109被配置为使得不提供如图31A和31B所示的导热构件。由于图像形成设备和定影装置中的其他相关配置采用了与示例5类似的配置，因此将省略其描述。

当使用现有技术的示例中的定影装置2109执行与示例5类似的进纸测试时，在膜2023中开出孔，出现如图29所示的偏移图像U，并且出现图像不良。这是因为，加热器2022从膜2023接收了沿c方向的力并沿输送方向移动，如图31B所示。换句话说，订书钉H受到来自加压辊2030的压力，订书钉H被推入在加热器2022的沿输送方向的更上游侧产生的处于加热器2022和加热器支撑部2121a之间的间隙G中，结果，订书钉H和加热器2022的角部彼此强烈摩擦，由此在膜2023中开出孔。

要注意，如本示例所述，为了防止在膜中开孔，凸部2051a不一定需要在导热构件2051的沿纵向方向(记录材料的宽度方向)的整个范围上延伸。只要是将导热构件2051的凸部2051a设置在穿有订书钉H的记录材料P的片材通过区域中的配置，就可以预期与本示例相类似的效果。特别地，如果凸部2051a设置在加热器2022的变形量为最大的纵向方向的中央部处，则可以有效地限制加热单元2050相对于膜引导件2021向输送方向下游侧的相对移动。

如上所述，本发明不限于示例5中的配置，并且在变型例中可以采用如图27A所示的导热构件2052那样的配置，其中凸部2052a设置在整个片材通过区域中，而不是设置在导热构件2052沿纵向方向的整个区域中。在另一变型例中可以采用如图27B所示的导热构件2053那样的配置，其中沿纵向方向具有较短长度的多个凸部2053a设置在片材通过区域中。由于凸部2052a设置在导热构件2052的整个片材通过区域中，因此可以获得足够的强度来抵抗由于膜2023的旋转而受到的力。另一方面，由于导热构件2053包括设置在片材通过区域中的三个位置处的沿纵向方向具有较短长度的凸部2053a，因此导热构件2053在强度方面不如导热构件2052。然而，从最小化热容量增加的角度看，具有较小体积的导热构件2053比导热构件2052更好。换句话说，可以考虑定影装置的压力、根据膜的旋转速度等所需的强度、图像形成设备所需的预热时间、导热构件的制造成本等来适当选择所需配置。

尽管在本示例中采用了凸部2051a相对于加热器2022位于输送方向的上游侧的配置，但是也可以设想凸部位于输送方向的下游侧的配置、上游侧和下游侧都设有凸部的配置等作为其他的变型例。可选地，也可以例举凸部在加压方向上向着朝向加压辊的一侧延伸而不是向着远离加压辊的一侧延伸的配置作为变型例。此外，凸部不一定垂直于记录材料的表面延伸，并且凸部可以相对于加压方向以预定角度延伸，只要加热单元向输送方向的下游侧的移动受到该配置的限制即可。换句话说，配置不限于凸部和凹部，只要加热单元和加热器支架设有接合部和被接合部以限制该配置中加热单元相对于加热器支架的相对移动，就可以获得防止在膜中开孔的类似效果。

示例6

接下来，将描述本发明的示例6。示例6中的定影装置2209不包括导热构件，并且在加热器的基板上设有与膜引导件的凹部接合的凸部。在下文中，相似的附图标记将应用于示例6的配置中与示例5相类似的配置并且将省略其描述。

图32是本示例中的定影装置2209的总体截面图并且示出了用订书钉H装订的两张记录材料P具有调色剂图像T并且被输送到定影装置2209的状态。此外，图33A是定影装置2209中使用的膜单元2220的分解透视图，图33B是使用凸部2222f的加热器2222的透视图。

示例6中的定影装置2209与示例5中的定影装置2009的区别在于，示例6中的定影装置2209不包括导热构件并且加热器2222包括与膜引导件2221的凹部2221b接合的凸部2222f。换句话说，本示例中的加热单元仅由加热器2222构成。将省略对图像形成设备和定影装置的与示例5中类似的其他部件的描述。

接下来，将使用图34A和34B描述本示例中构成加热器2222的材料、制造方法等。图34A是当从纵向方向观察时加热器2222的截面图，图34B是当从厚度方向观察时基板2222a的平面图。

本示例中的加热器2222的基板2222a由金属制成，并且基板2222a只需包含至少一种金属合金作为主要材料即可。加热器2222包括细长的板状基板2222a、响应于通电而发热的发热元件2222b、将发热元件2222b与基板2222a绝缘的绝缘层2222g、以及保护发热元件的保护层2222c。此外，绝缘层2222h也设置在基板2222a的与设有发热元件2222b的表面相反侧的表面上以便在制造时防止基板翘曲。在本示例中，发热元件2222b隔着绝缘层2222g设置在基板2222a上。

基板2222a设有凸部2222f，该凸部2222f通过基板2222a在输送方向的上游侧的端部被折叠而形成。凸部2222f在输送方向上位于发热元件2222b和绝缘层2222h更上游的一侧，并且以在基板2222a的厚度方向上比绝缘层2222h向更远离加压辊2030的一侧突出的方式延伸。另一方面，设置在膜引导件2221处的凹部2221b在基板2222a的厚度方向上向远离加压辊2030的一侧凹陷并与凸部2222f接合。要注意，在本示例中，基板2222a的厚度方向基本平行于输送到定影装置2209的记录材料P的加压方向。

作为在由金属制成的基板2222a中使用的材料，适合使用不锈钢、镍、铜、铝或包含这样的金属作为主要材料的合金。其中，考虑到强度、耐热性和耐腐蚀性，最优选地使用不锈钢。不锈钢的类型没有特别的限制，只需考虑必要的机械强度、与绝缘层和发热元件的形成相符的线性膨胀系数(这将在下文描述)、在市场上获取板材的容易程度等来适当地选择不锈钢。在一个示例中，铬系不锈钢(400系)中的马氏体系不锈钢和铁素体系不锈钢在不锈钢中具有相对较低的线性膨胀系数，因此适合使用，原因在于容易用它们形成绝缘层和发热元件。

可以考虑强度、热容量和散热性能来确定基板2222a的厚度。尽管基板2222a的厚度较薄导致热容量小，因此有利于快速启动，但是如果厚度太薄，则在发热元件2222b被加热时可能会出现诸如变形的问题。相反地，尽管基板2222a的厚度较厚在发热元件2222b被加热时的变形方面是有利的，但是由于热容量大，因此过厚的厚度不利于快速启动。在考虑批量生产、成本和性能的平衡的情况下，基板2222a的优选厚度是约0.3mm至2.0mm。本示例中的基板2222a是宽度为10mm、长度为300mm且厚度为0.5mm的铁素体系不锈钢基板(SUS430:18Cr不锈钢)。

接下来，将描述绝缘层2222g和2222h。尽管绝缘层2222g和2222h的材料没有特别限制，但是考虑到实际使用中的温度，有必要选择具有耐热性的材料。作为材料，考虑到耐热性，优选使用玻璃或聚酰亚胺(PI)，并且从耐热性等的角度看，在使用玻璃的情况下，可以适当地选择粉末材料而无损于本发明的特性。此外，可以根据需要加入具有绝缘性能的导热填料等。绝缘层2222g和2222h可以由彼此相同的材料或不同的材料形成，都不会出现问题。关于层厚度，绝缘层2222g和2222h可以具有相同的厚度或不同的厚度。通常优选的是，在图像形成设备中使用的加热器具有约1.5kV的介电强度，并且为了在发热元件2222b和基板2222a之间获得1.5kV的介电强度性能，只需根据材料确保绝缘层2222g的层厚度即可。虽然用于形成绝缘层2222g和2222h的方法没有特别限制，但是在一个示例中，可以通过丝网印刷法等平滑地形成绝缘层2222g和2222h。当在基板2222a上形成玻璃或聚酰亚胺(PI)的绝缘层时，需要适当地调节基板和绝缘层的材料的线性膨胀系数，以使得不会由于材料的线性膨胀系数之间的差异而在绝缘层中发生破裂或剥离。

在本示例中，通过丝网印刷将绝缘层玻璃浆料施加到由不锈钢制成的上述基板2222a上，将所得物品在180℃下干燥并在850℃下烧结，从而形成层厚度为60μm的绝缘层2222g和层厚度为120μm的绝缘层2222h。由于在具有绝缘层2222g和2222h的基板2222a上形成发热元件2222b、供电电极2222d、导电图案2222e和保护层2222c的方法与示例5中的方法相似，因此将省略其描述。

将使用图32描述本示例的效果和优点。在本示例中，加热器2222的凸部2222f被插入到膜引导件2221的凹部2221b中。因此，即使沿方向c的力作用在加热器2222上，加热器2222相对于膜引导件2221向输送方向的下游侧的相对移动也受到限制。因此，在加热器2222的沿输送方向的更上游侧，在加热器2222与加热器支撑部2221a之间不会产生订书钉H进入的间隙，并且即使在根据本发明输送具有某种突起物(例如订书钉H)的记录材料的情况下，也可以防止膜2023中的开孔。

作为使用本示例中的定影装置2209进行类似于示例5的进纸测试的结果，在膜2023中没有开孔，并且在所有评估的纸上都获得了令人满意的定影图像。此外，与示例5相比，由于在本示例中没有设置导热构件2051，因此没有增加额外的热容量，并且可以改善定影装置2209的预热时间。

要注意，本发明不限于上述配置，并且在变型例中可以采用如图35A所示的加热器2223那样的配置，其中凸部2223f设置在整个片材通过区域中，而不是设置在加热器2223沿纵向方向的整个区域中。在另一变型例中可以采用如图35B所示的加热器2224那样的配置，其中沿纵向方向具有较短长度的多个凸部2224f设置在片材通过区域中。加热器2223包括设置在整个片材通过区域中的凸部2223f，因此相对于由于膜2023的旋转而受到的力可以获得足够的强度。另一方面，加热器2224包括设置在片材通过区域中的三个位置处的沿纵向方向具有较短长度的凸部2224f，因此加热器2224在强度方面不如加热器2223。然而，从最小化热容量增加的角度看，具有较小体积的加热器2224比加热器2223更好。换句话说，可以考虑定影装置的压力、根据膜的旋转速度等所需的强度、图像形成设备所需的预热时间、加热单元的制造成本等来适当选择必要的配置。

尽管在本示例中采用了凸部2222f沿输送方向位于加热器2222上游侧的配置，但是在另外的配置中，也可以设想凸部位于输送方向下游侧的配置、上游侧和下游侧都设有凸部的配置等。可选地，也可以例举凸部在加压方向上向着朝向加压辊的一侧延伸而不是向着远离加压辊的一侧延伸的配置作为变型例。此外，凸部不必垂直于记录材料的表面延伸，并且凸部可以相对于加压方向以预定角度延伸，只要加热器向输送方向的下游侧的移动受到该配置的限制即可。

此外，在其他变型例中，也可以设想由金属制成的基板设有包括凸部的导热构件的配置、由陶瓷制成的基板设有凸部的配置等。将使用图36和图16描述由金属制成的基板2522a设有包括凸部2551a的导热构件2551的变型例。在下文中，相似的附图标记将应用于变型例的配置中与示例5相类似的配置并且将省略其描述。

图36是根据变型例的定影装置2509的总体截面图。类似于示例5，定影装置2509配置成使得包括凸部2551a的导热构件2551被接合到加热器2522。一旦加热器2522附接到膜引导件2521的加热器附接部2521a，导热构件2551的凸部2551a就与膜引导件2521的凹部2521b接合，并且加热器2522相对于膜引导件2521在输送方向上的相对移动受到限制。

图37A是当从纵向方向观察时加热器2522的截面图，图37B是当从基板2522a的厚度方向观察时加热器2522的平面图。在本示例中，加热器2522的基板2522a只需由金属制成并且包含至少一种金属合金作为主要材料即可。加热器2522包括细长的板状基板2522a、响应于通电而发热的发热元件2522b、将发热元件2522b与基板2522a绝缘的绝缘层2522g、以及保护发热元件的保护层2522c。此外，为了在制造时防止基板翘曲，在基板2522a的与设有发热元件2522b的表面相反侧的表面上也设置有绝缘层2522h。在本示例中，发热元件2522b隔着绝缘层2522g设置在基板2522a上。

示例7

接下来，将描述根据本发明的示例7。在示例7的定影装置2309中，膜引导件2321包括凸部2321b，并且设置在加热单元2350的导热构件2351处的凹部2351a与凸部2321b接合。在下文中，相似的附图标记将应用于示例7的配置中与示例5相类似的配置并且将省略其描述。

图38是本示例中的定影装置2309的总体截面图并且示出了用订书机的订书钉H装订的两张记录材料P具有调色剂图像T并且被输送到定影装置2309的状态。在本示例中，加热单元2350由加热器2022和导热构件2351构成且具有与示例5相类似的配置。

本示例中的导热构件2351包括凹部2351a。凹部2351a在加热单元2350内位于在输送方向上比加热器2022更上游的一侧并且在基板2022a的厚度方向上向着朝向加压辊2030的一侧凹陷。另一方面，设置在膜引导件2321处的凸部2321b在基板2022a的厚度方向上向着朝向加压辊2030的一侧延伸并与凹部2351a接合。在本示例中的导热构件2351中，如图39A所示，凹部2351a形成在纵向方向的整个区域上。要注意，在本示例中，基板2022a的厚度方向基本平行于输送到定影装置2309的记录材料P的加压方向。

由于凹部2351a和凸部2321b之间的接合，即使沿方向c的力作用在加热单元2350上，加热单元2350相对于膜引导件2321向输送方向的下游侧的相对移动也受到限制。因此，根据本发明，在加热单元2350的沿输送方向的更上游侧，在加热单元2350和加热器支撑部2321a之间不会产生订书钉H进入的间隙，并且即使在输送具有某种突起物(例如订书钉H)的记录材料的情况下，也可以防止膜2023中的开孔。

作为使用本示例中的定影装置2309执行与示例5类似的进纸测试的结果，在膜2023中没有开出孔并且在所有评估的纸上都获得了令人满意的定影图像。此外，与示例5中的导热构件2051相比，由于在本示例中导热构件2351设有凹部2351a而不是凸部，因此本示例中的导热构件2351具有较小的体积和较小的热容量。因此，与示例5相比，由于在本示例中导热构件的热容量有所减小，因此可以改善定影装置的预热时间。

要注意，本发明不限于上述配置，并且在变型例中例如可以采用如图39B所示的导热构件2352那样的配置，其中凹部2352a设置在整个片材通过区域上而不是设置在导热构件2352的沿纵向方向的整个区域上。在另一变型例中，也可以采用如图39C所示的导热构件2353那样的配置，其中沿纵向方向具有较短长度的多个凹部2353a设置在片材通过区域中。由于导热构件2352包括设置在整个片材通过区域上的凹部2352a，因此相对于由于膜2023的旋转而受到的力可以获得足够的强度。另一方面，导热构件2353包括设置在片材通过区域中的三个位置处的沿纵向方向具有较短长度的凹部2353a，因此导热构件235在强度方面不如导热构件2352。然而，从最小化热容量增加的角度看，具有较小体积的导热构件2353比导热构件2352更好。此外，在通过切削加工来加工凹部的情况下，包括具有较短长度的凹部的导热构件2353在加工成本方面优于导热构件2351和导热构件2352。换句话说，可以考虑定影装置的压力、根据膜的旋转速度等所需的强度、图像形成设备所需的预热时间、加热单元的制造成本等来适当选择必要的配置。

作为其他变型例，可以设想各种配置，例如凹部相对于加热器设置在输送方向的下游侧的配置、上游侧和下游侧都设有凹部的配置、以及基板由金属而不是陶瓷制成的配置等。

示例8

接下来，将描述根据本发明的示例8。类似于示例6，示例8中的定影装置2409不包括导热构件。此外，在示例8的定影装置2409中，膜引导件2421包括凸部2421b，并且设置在加热器2422的基板2422a上的凹部2422d与凸部2421b接合。在下文中，相似的附图标记将应用于示例8的配置中与示例5相类似的配置并且将省略其描述。

图40是本示例中的定影装置2409的总体截面图并且示出了用订书机的订书钉H装订的两张记录材料P具有调色剂图像T且被输送到定影装置2409的状态。在本示例中，加热单元不包括导热构件并且仅由加热器2422构成。

本示例中的加热器2422包括由金属制成的基板2422a、发热元件2422b、保护层2422c、以及绝缘层2422e和2422f。此外，在基板2422a的输送方向的上游侧的端部附近并且沿输送方向在发热元件2422b和绝缘层2422f的更上游侧形成有凹部2422d。凹部2422d在加压方向(基板2422a的厚度方向)上向着朝向加压辊2030的一侧凹陷。另一方面，设置在膜引导件2421处的凸部2421b沿加压方向向着朝向加压辊2030的一侧延伸并与凹部2422d接合。在本示例的加热器2422中，如图41A所示，凹部2422d形成在纵向方向的整个范围上。

由于凹部2422d和凸部2421b之间的接合，即使沿方向c的力作用在加热器2422上，加热器2422相对于膜引导件2421向输送方向的下游侧的相对移动也受到限制。因此，根据本发明，在加热器2422的沿输送方向的更上游侧，在加热器2422和加热器支撑部2421a之间不会产生订书钉H进入的间隙，并且即使在输送具有某种突起物(例如订书钉H)的记录材料的情况下，也可以防止膜2023中的开孔。

作为使用本示例中的定影装置2409执行与示例5类似的进纸测试的结果，在膜2023中没有开出孔并且在所有评估的纸上都获得了令人满意的定影图像。此外，与示例6中的加热器2222相比，由于在本示例中加热器2422的基板2422a设有凹部2422d而不是凸部，因此本示例中的加热器2422具有较小的体积和较小的热容量。因此，与示例6相比，由于在本示例中加热器的热容量有所减小，因此可以改善定影装置的预热时间。

要注意，本发明不限于上述配置，并且在变型例中例如也可以采用如图41B所示的加热器2423那样的配置，其中凹部2423d设置在整个片材通过区域中而不是设置在加热器2423的沿纵向方向的整个区域中。在另一变型例中，也可以采用如图41C所示的加热器2424那样的配置，其中沿纵向方向具有较短长度的多个凹部2424d设置在片材通过区域中。加热器2423包括设置在整个片材通过区域上的凹部2423d，因此相对于由于膜2023的旋转而受到的力可以获得足够的强度。另一方面，加热器2424包括设置在片材通过区域中的三个位置处的沿纵向方向具有较短长度的凹部2424d，因此加热器2424在强度方面不如加热器2423。然而，从最小化热容量增加的角度看，具有较小体积的加热器2424比加热器2423更好。此外，在通过切削加工来加工凹部的情况下，包括具有较短长度的凹部的加热器2424在加工成本方面优于加热器2422和加热器2423。换句话说，可以考虑定影装置的压力、根据膜的旋转速度等所需的强度、图像形成设备所需的预热时间、加热单元的制造成本等来适当选择必要的配置。

其他变型例包括凹部相对于发热元件设置在输送方向的下游侧的配置、上游侧和下游侧都设有凹部的配置、基板由陶瓷而不是金属制成的配置等。此外，还可以组合上述的多个示例，并且可以设想各种配置，例如在加热单元和膜引导件中的每一个处都设置凸部和凹部这两者的配置。

以下将在下文中描述前述实施例中公开的配置或概念示例。然而，这些仅仅是示例，并且前述实施例的公开内容不限于下面描述的配置或概念。

配置B1

一种利用夹持部加热记录材料的加热装置，包括：

可旋转的管状膜；

加热单元，所述加热单元设置在膜的内部空间中并加热膜；

支撑构件，所述支撑构件保持加热单元、与膜的内周表面相接触、并且引导膜的旋转；以及

旋转体，在旋转体和膜之间形成夹持部，

其中，加热单元和支撑构件中的任一个包括接合部，该接合部在与记录材料的输送方向正交的记录材料的宽度方向上位于片材通过区域中，并且加热单元和支撑构件中的另一个包括与接合部接合的被接合部，

通过接合部接合被接合部确定所述加热单元相对于支撑构件在输送方向上的位置，并且

在输送方向上，接合部和被接合部位于夹持部的入口的更下游侧和夹持部的出口的更上游侧。

配置B2

根据配置B1所述的加热装置，还包括：

保持构件，所述保持构件位于片材通过区域外部并且保持加热单元在宽度方向上的两个端部，使得加热单元相对于支撑构件的相对移动受到限制。

配置B3

在根据配置B1或B2所述的加热装置中，

接合部是凸部，

被接合部是凹部，并且

凸部在与输送方向正交的方向上突出，以使得当沿输送方向观察时，凸部与凹部重叠。

配置B4

在根据配置B1至B3中任一配置所述的加热装置中，接合部设置在片材通过区域沿宽度方向的中心处。

配置B5

在根据配置B1至B4中任一配置所述的加热装置中，在片材通过区域中设置多个接合部。

配置B6

在根据配置B1至B5中任一配置所述的加热装置中，加热单元包括加热器和导热构件，导热构件与膜的内周表面相接触并将加热器的热量传递到膜。

配置B7

在根据配置B6所述的加热装置中，在沿与输送方向和宽度方向正交的加压方向观察时，导热构件接合到加热器以覆盖加热器在横向方向上的整个区域。

配置B8

在根据配置B6或B7所述的加热装置中，

接合部设置在导热构件中，并且

被接合部设置在支撑构件中。

配置B9

在根据配置B8所述的加热装置中，接合部设置在导热构件的输送方向上游侧的端部处并且在与被输送的记录材料的表面正交的方向上向远离旋转体的一侧延伸。

配置B10

在根据配置B8或B9所述的加热装置中，

导热构件是细长的板构件，并且

接合部通过折叠板构件而形成。

配置B11

在根据配置B10所述的加热装置中，加热器包括由金属制成的基板。

配置B12

在根据配置B6所述的加热装置中，

接合部设置在支撑构件中，并且

被接合部设置在导热构件中。

配置B13

在根据配置B12所述的加热装置中，

接合部在与被输送的记录材料的表面正交的方向上向靠近旋转体的一侧延伸，并且

被接合部设置在导热构件的输送方向上游侧的端部处。

配置B14

在根据配置B1至B5中任一配置所述的加热装置中，加热单元包括基板、设置在基板上的发热元件、以及覆盖发热元件的保护层，并且加热单元是发热元件响应于通电而发热的加热器。

配置B15

在根据配置B14所述的加热装置中，

接合部设置在加热器中，并且

被接合部设置在支撑构件中。

配置B16

在根据配置B15所述的加热装置中，接合部设置在基板的输送方向上游侧的端部处并且在与被输送的记录材料的表面正交的方向上向远离旋转体的一侧延伸。

配置B17

在根据配置B15或B16所述的加热装置中，

基板是细长的板构件，并且

接合部通过折叠板构件而形成。

配置B18

在根据配置B14所述的加热装置中，

接合部设置在支撑构件中，并且

被接合部设置在加热器中。

配置B19

在根据配置B18所述的加热装置中，

接合部在与被输送的记录材料的表面正交的方向上向靠近旋转体的一侧延伸，并且

被接合部设置在基板的输送方向上游侧的端部处。

配置B20

一种图像形成设备，包括：

图像形成部，所述图像形成部在记录材料上形成图像；以及

根据配置B1至B19中任一配置所述的加热装置，所述加热装置将形成在记录材料上的图像定影在记录材料上。

此外，在由加热器、膜、加压辊等构成的加热装置中，存在这样的配置，其中通过弯曲加热器的金属基板并将加热器与加热器支架接合以使加热器的移动受到限制，减少了诸如加热器夹这样的部件的数量。在这样的配置中，如果发热元件和用于向发热元件供电的电极设置成在基板的同一平面上沿纵向方向彼此相邻，则不能实现加热器的小型化，从而也不能实现加热装置和图像形成设备的小型化。因此，接下来将描述能够减小加热装置尺寸的加热器。

示例9

(1)图像形成设备3100

图42是根据示例9使用电子照相记录技术的图像形成设备3100的总体配置图。首先，将描述图像形成设备3100的配置和操作。

将描述由图像形成设备3100的图像形成部执行的图像形成操作。如果图像形成设备3100从外部设备等接收到打印指令，则扫描仪单元3003根据图像信息向感光构件3001发射激光L。由充电辊3002以预定极性充电的感光构件3001被激光L扫描，并且与图像信息相对应的静电潜像形成在感光构件3001的表面上。随后，显影装置3004向感光构件3001供应调色剂，并且与图像信息相对应的调色剂图像形成在感光构件3001上。通过感光构件3001在箭头R方向上的旋转，感光构件3001上的调色剂图像移动到由感光构件3001和转印辊3005形成的转印位置，并且被转印到由拾取辊3007从盒3006进给的记录材料P上。利用清洁器3008清洁已经通过转印位置的感光构件3001的表面。

用作定影部的定影装置3009利用热和压力对在图像形成部处向其转印调色剂图像的记录材料P执行定影处理。随后，记录材料P被排出辊3010排出到排出托盘3011。

(2)定影装置3009

接下来，将描述定影装置3009的配置和操作。在本示例中，将无张力型膜加热系统定影装置3009用作加热装置的示例。本示例中的定影装置3009是这样的装置，其中使用环形带状(或圆筒状)耐热膜，该膜的周边的至少一部分总是保持无张力(未向其施加张力的状态)，并且该膜由加压构件的旋转驱动力驱动旋转。

图43是本示例中的定影装置3009的总体截面图并且示出了包括调色剂图像的记录材料P被输送到定影装置3009的状态。此外，图44是加热器支架单元3020和周边部件的分解透视图。图45是定影装置3009的示意性前视图，其中未示出膜3023的一部分，以便示出膜3023的内部空间。

将参照图43描述定影装置3009的配置。本示例中的定影装置3009包括用作第一旋转体的管状膜3023、在膜3023的内部空间中加热膜3023的加热器3022、用作第二旋转体的加压辊3030，该加压辊3030隔着膜3023与加热器3022形成夹持部N。定影装置3009还包括支撑加热器3022并引导膜3023旋转的加热器支架3021和加强加热器支架3021的加强构件3024。通过加压辊3030接收来自马达(未示出)的动力并沿箭头b方向旋转，膜3023被驱动并沿箭头a方向旋转。

膜3023是管状旋转体。膜3023的厚度优选至少约为20μm且不超过100μm，以确保令人满意的导热性。在膜3023是单层膜的情况下，优选使用聚四氟乙烯(PTFE)、四氟乙烯-全氟烷基乙烯基醚(PFA)、PPS等作为基层。在复合层膜的情况下，优选使用诸如聚酰亚胺(PI)、聚酰胺酰亚胺(PAI)、聚醚醚酮(PEEK)或聚醚砜(PES)的材料作为基层。此外，作为在基层表面上涂覆的脱模层，优选使用诸如PTFE、PFA、四氟乙烯-全氟烷基乙烯基醚(FEP)之类的材料作为脱模层来配置复合层膜。此外，也适合使用通过在基层中使用具有高导热性的SUS、Al、Ni、Cu、Zn等的纯金属、合金等并在脱模层上执行前述的涂覆处理或用氟树脂管涂覆所获得的膜。

本示例中的膜3023是复合层膜，其中基层由厚度为60μm的PI制成且涂覆有厚度为12μm的由PFA制成的脱模层，以实现由于进纸引起的脱模层磨损和导热性之间的平衡。膜3023的圆筒形状的轴向方向在下文中将被称为纵向方向。

加热器支架3021是设置在膜3023的内部空间中并且支撑加热器3022的支撑构件。膜3023松散地装配到加热器支架3021上，并且加热器支架3021还具有在保持与膜3023的内周表面滑动接触的同时引导膜3023旋转的引导功能。对于加热器支架3021，可以适当地使用高耐热性树脂，例如聚酰亚胺、聚酰胺酰亚胺、PEEK、PPS或液晶聚合物，或者这样的树脂和陶瓷、金属、玻璃等的复合材料。其中，根据下述的优点，可以特别优选地使用液晶聚合物。首先，由于耐热温度高，因此可以在加热器的设定温度方面设定高自由度。此外，由于它可以用模具模制，因此实现了令人满意的生产率，并且可以进行大规模生产。此外，由于优异的尺寸稳定性，因此可以使加压构件上的压力均匀化并稳定送纸性能。在本示例中，使用了通过将玻璃纤维混合到液晶聚合物中而获得的复合材料。

用作发热构件的加热器3022包括细长的基板(其包含金属作为主要材料)、响应于通电而发热的发热元件、将发热元件与基板绝缘的绝缘层、以及保护发热元件的玻璃涂层。稍后将描述加热器3022的详细配置。

作为温度检测构件的热敏电阻3025抵接在加热器3022的抵接加热器支架3021的表面上。根据热敏电阻3025检测到的温度来控制对发热电阻的通电，并且管理加热器3022和膜3023的温度。换句话说，膜3023经由加热器3022的温度变化由热敏电阻3025进行检测。

加压辊3030包括由诸如铁或铝的材料制成的芯金属、由诸如硅橡胶的材料制成的弹性层、以及由诸如PFA的材料制成的脱模层。驱动齿轮3033(参见图45)附接到加压辊3030的芯金属沿纵向方向的一端，并且使驱动齿轮3033接收来自驱动装置(未示出)的旋转驱动力，并且使加压辊3030旋转。

加强构件3024是由诸如铁的金属制成的构件，并且即使在将加热器支架3021向加压辊3030侧按压的压力下也能保持强度以防止显著变形。加热器3022由将在下文描述的加压装置经由加热器支架3021和加强构件3024向加压辊3030侧按压。加压辊3030和膜3023由于加压而彼此紧密接触的区域是夹持部N。

接下来，将参照图44中的透视图描述由诸如加热器3022的部件构成的加热器支架单元3020和周边部件的细节。加热器3022由加热器支架3021保持并且由相对于加热器支架3021设置在纵向方向的端部处的加热器夹3028定位。加热器夹3028由弯曲成C形的金属板形成并利用其弹性将加热器3022的端部保持在加热器支架3021处。本示例中的加热器支架单元3020由加热器支架3021、加热器3022和加热器夹3028构成。

加热器支架3021具有正交于纵向方向的大致槽形截面形状，并且加强构件3024装配到槽形的内部。加热器接收槽在面对加压辊3030的一侧设置在加热器支架3021处，加热器3022装配到加热器接收槽中并且装配在期望的位置。膜3023装配在组装有上述部件的加热器支架3021的外侧并且在其周边留有一定的余量。加强构件3024在纵向方向上的两端从膜3023的两端向外伸出，并且凸缘3026装配到加强构件3024的两端。

接下来，将参照图45进一步详细描述定影装置3009的配置。在图45中，膜3023的一部分未示出，以使得能够看到设置在膜3023的内部空间中的加热器支架3021和加热器3022。位于膜3023的两端部处的凸缘3026限制旋转的膜3023在纵向方向上的移动。

加热器支架单元3020被设置成面向加压辊3030并且由顶板侧壳体3041经由凸缘3026等支撑。加热器支架单元3020由顶板侧壳体3041支撑为使其能够在加压方向上自由移动，并且其在纵向方向上的移动受到侧表面侧壳体3042的限制。加压弹簧3045以压缩状态附接到定影装置3009的顶板侧壳体3041。加压弹簧3045的压力经由凸缘3026在加强构件3024的纵向方向的端部处被接收。利用加压弹簧3045的压力将加强构件3024向加压辊3030侧推压，将加热器支架单元3020压向加压辊3030侧，并且在膜3023和加压辊3030之间形成夹持部N。

轴承构件3031被设置成轴向支撑加压辊3030的金属芯并且经由加压辊3030接收来自加热器支架单元3020的挤压力。为了可旋转地支撑被加热到相对较高温度的加压辊3030的金属芯，将具有耐热性和优异滑动性的材料用于轴承构件3031。轴承构件3031附接到定影装置3009的底侧壳体3043。

(3)加热器3022

接下来，将详细描述本示例中的加热器3022。首先，将使用图46描述构成加热器3022的材料、制造方法等。

图46是加热器3022的截面图。加热器3022包括细长的基板3221(其包含金属作为主要材料)、响应于通电而发热的发热元件3223、将发热元件3223与基板3221绝缘的绝缘层3222、以及保护发热元件3223的保护层3224。此外，为了在制造时防止基板的翘曲，在基板3221的与设有发热元件3223的表面相反侧的表面上也设置有绝缘层3225和绝缘层3225。发热元件3223设置在基板3221的面对加压辊3030的表面上。

作为用于基板3221的金属材料，适合使用不锈钢、镍、铜、铝或者包含这样的金属作为主要材料的合金。其中，考虑到强度、耐热性和耐腐蚀性，最优选地使用不锈钢。不锈钢的类型没有特别限制，只需考虑必要的机械强度、与绝缘层3222和发热元件3223的形成相符的线性膨胀系数、在市场上获取板材的容易程度等来适当地选择不锈钢。在一个示例中，铬系不锈钢(400系)中的马氏体系不锈钢和铁素体系不锈钢在不锈钢中具有相对较低的线性膨胀系数，因此适合使用，原因在于容易用它们形成绝缘层和发热元件。

可以考虑强度、热容量和散热性能来确定基板3221的厚度。尽管基板的厚度较薄导致热容量小，因此有利于快速启动，但是如果厚度太薄，则在热成型发热元件时可能会出现诸如变形的问题。相反地，尽管基板的厚度较厚在热成型发热元件时的变形方面是有利的，但是由于热容量大，因此过厚的厚度对于快速启动是不利的。在考虑批量生产、成本和性能的平衡的情况下，基板3221的优选厚度为0.3mm至2.0mm。

本示例中的基板3221是宽度为20mm、长度为376mm且厚度为0.3mm的铁素体系不锈钢基板(SUS430:18Cr不锈钢)。将详细描述构成本发明特征的基板3221的形状。

尽管绝缘层3222和3225的材料没有特别限制，但是考虑到实际使用中的温度，有必要选择具有耐热性的材料。作为材料，考虑到耐热性，优选使用玻璃或聚酰亚胺(PI)，并且在玻璃的情况下，可以适当地选择特定的粉末材料并且无损于本发明的特性。可以根据需要加入具有绝缘性能的导热填料等。绝缘层3222和3225的材料和厚度可以彼此相似，或者如果根据需要改变它们也没有问题。

通常，图像形成设备中使用的加热器优选具有约1.5kV的介电强度。因此，为了在发热元件3223和基板3221之间获得1.5kV的介电强度性能，只需根据材料确保绝缘层3222的膜厚度即可。

尽管用于形成绝缘层3222和3225以及发热元件3223(将在下文描述)的方法没有特别限制，但是在一个示例中，可以通过丝网印刷法平滑地形成它们。只需要在将在下文描述的加热器的弯曲部上形成它们，也可以通过丝网印刷等方法形成。当玻璃或聚酰亚胺(PI)的绝缘层形成在基板3221上时，需要适当地调节基板和绝缘层的材料的线性膨胀系数，以使得不会由于材料的线性膨胀系数之间的差异而在绝缘层中发生破裂或剥离。

在本示例中，通过丝网印刷将绝缘层玻璃浆料施加到由不锈钢制成的基板3221上，将所得物品在180℃下干燥并在850℃下烧结，从而形成绝缘层3222和3225。烧结后的绝缘层具有25μm的厚度并且形成在基板3221的两个表面上。

通过在绝缘层3222上印刷经由混合导电成分(A)、玻璃成分(B)和有机粘合成分(C)获得的热敏电阻浆料并随后烧结所得物品而获得发热元件3223。如果烧结该发热电阻浆料，则有机粘合成分(C)燃烧并消失，成分(A)和(B)保留，从而形成包含导电成分和玻璃成分的发热元件3223。在此，银-钯(Ag·Pd)、氧化钌(RuO

供电电极3226和导电图案3227包含银(Ag)、铂(Pt)、金(Au)、银-铂(Ag·Pt)合金、银-钯(Ag·Pd)合金等作为主要成分。类似于发热电阻浆料，通过在绝缘层3222上印刷经由混合导电成分(A)、玻璃成分(B)和有机粘合成分(C)获得的浆料并烧结该浆料来形成供电电极3226和导电图案3227。

供电电极3226和用作导电体的导电图案3227被设置用于向发热元件3223供电，并且电阻相对于发热元件3223被设定得足够低。在此，对于前述的发热电阻浆料和供电电极以及导电图案浆料，有必要选择在低于基板3221的熔点的温度下软化和熔化的材料，并且考虑到实际使用中的温度，有必要选择具有耐热性的材料。

在本示例中，使用了通过将银-钯(Ag·Pd)用作导电成分并另外结合玻璃成分和有机粘合成分而获得的热电阻浆料、以及通过将银用作导电成分并另外结合玻璃成分和有机粘合成分而获得的用于供电电极和导电图案的浆料。将每种浆料施加到由不锈钢制成的基板3221上，在基板3221上通过丝网印刷而设有绝缘层3222和3225，然后将所得物品在180℃下干燥并在850℃下烧结，并且形成发热元件3223、供电电极3226和导电图案3227。烧结后的发热元件3223的厚度为15μm、长度为312mm且宽度为1.1mm。

保护层3224被设置成用以覆盖发热元件3223和导电图案3227。在发热元件3223设置在它们与膜3023接触的一侧的情况下，保护层3224被设置成用以确保发热元件3223和膜3023之间的电绝缘并确保发热元件3223和膜3023的可滑动性的保护层。作为材料，考虑到耐热性，优选使用玻璃或聚酰亚胺(PI)，并且可以根据需要加入具有绝缘性能等的导热填料。

在本示例中，制备保护层玻璃浆料，通过丝网印刷将保护层玻璃浆料施加到发热元件3223和导电图案3227上，将所得物品在180℃下干燥并在850℃下烧结，从而形成保护层3224。烧结后的保护层3224的厚度为30μm。

接下来，将使用图47描述作为本发明特征的加热器3022的形状。图47是示出本示例中的加热器3022的配置的透视图。本示例中的加热器3022的基板3221通过在纵向方向上弯曲并且在纵向方向的端部处折叠90°而形成。发热元件3223和供电电极3226设置在基板3221上，并且基板3221包括发热元件设置部3221a、电极设置部3221b和弯曲部3221c。

发热元件设置部3221a在与夹持部N处的记录材料P的输送方向正交的方向上线性延伸，并且设置有两个发热元件3223。此外，发热元件设置部3221a隔着膜3023与加压辊3030形成夹持部N。弯曲部3221c以从发热元件设置部3221a纵向方向的一端朝向发热元件设置部3221a的厚度方向弯曲的方式延伸。电极设置部3221b垂直于发热元件设置部3221a延伸，并且设有供电电极3226以供应用于对发热元件3223通电的电力。要注意，在本示例的定影装置3009中，发热元件设置部3221a的厚度方向平行于记录材料P的加压方向。此外，本文描述的正交、垂直和平行不一定是严格意义上的正交、垂直和平行，只要可以实现图像形成设备的功能即可。

换句话说，在本示例中，发热元件3223和供电电极3226不在同一平面中，并且导电图案3227从发热元件设置部3221a经由弯曲部3221c延伸到电极设置部3221b。换句话说，基板3221弯曲以使得平面形状的发热元件设置部3221a和电极设置部3221b以彼此垂直相交的方式延伸这一点是本发明的特征点。

要注意，上述弯曲不一定意味着通过在板材上执行弯曲加工来成型基板。例如，即使采用通过诸如铸造加工或切割加工的手段提供形成为具有相似形状的基板的配置，也可以预期将在下文描述的加热装置小型化的效果。换句话说，作为可以预期加工容易以及通过塑性加工实现增强基板强度的效果的加工方法，尽管在本示例中使用弯曲加工来成型基板，但是本发明中用于成型基板的方法不限于塑性加工。

(4)保持加热器3022的方法和向其供电的方法

随后，将使用图48和图49详细描述由加热器支架3021、加热器3022和加热器夹3028构成的加热器支架单元3020。图48是示出本示例中的加热器支架单元3020在纵向方向上设有供电触点3211的一端侧的透视图。图49是示出加热器支架单元3020在加热器3022与加热器支架3021接合的状态下的透视图。

本示例中的加热器支架3021在纵向方向上的端部处包括保持部3021a(加热器3022的电极设置部3221b插入该保持部3021a中)，并且设有用作设置在保持部3021a中的供电装置的供电触点3211。加热器3022在包括设有供电电极3226的电极设置部3221b的部分被插入加热器支架3021的保持部3021a中的状态下由加热器支架3021保持。换句话说，电极设置部3221b在发热元件设置部3221a的厚度方向上相对于发热元件设置部3221a设置在远离夹持部N的一侧。通过将加热器3022的电极设置部3221b插入加热器支架3021的保持部3021a中，电极设置部3221b上的供电电极3226和加热器支架中的供电触点3211以抵接压力彼此接触。

加热器支架3021中的供电触点3211电连接到用作来自控制装置的通电路径的线束3029。根据热敏电阻3025检测到的温度，由未示出的控制装置(例如，现有技术中已知的基于三端双向可控硅的通电和断电控制装置)执行的控制是通过经由线束3029向加热器3022通电来进行的。

加热器3022在纵向方向上的一端侧由电极设置部3221b定位和保持，该电极设置部3221b设有插入保持部3021a中的供电电极3226，此外，加热器3022在与纵向方向上的一端相反侧的另一端侧由加热器夹3028定位。以这种方式，即使在加热器3022由于加热时的热膨胀而伸长的情况下，加热器3022也被配置为通过其两端被保持在定位状态而以供电部没有任何偏离的方式保持通电。

(5)效果和优点

为了验证本发明的效果和优点，将本示例与现有技术中的配置的比较例进行比较。图50是示出比较例中的加热器支架单元3050的透视图。比较例中的加热器支架单元3050由加热器支架3051、加热器3052、加热器夹3028和供电连接器3027构成。比较例中的加热器3052在基板3521的同一平面上设有发热元件3223和供电电极3226，包括由加热器夹3028和供电连接器3027保持的纵向方向上的两个端部，并且相对于加热器支架3051被定位。此外，在用作供电装置的供电连接器3027中设置供电触点，并且可以通过供电连接器3027中的供电触点与加热器3052的供电电极3226相接触来向加热器3052供电。换言之，可以说现有技术中的配置是这样的配置，其中发热元件和供电电极设置在基板的同一平面上，并且供电电极设置在发热元件沿纵向方向的延长线上。

在本示例和比较例的加热器支架单元之间的比较中，本示例可以被配置为在纵向方向上小约7mm。换句话说，通过采用加热器的基板被弯曲且电极被设置在与设有发热元件的表面不同的表面上且从设置在加热器支架中的供电触点向加热器供电的配置，可以减小加热器支架单元在纵向方向上的尺寸。此外，通过消除供电连接器，根据设备配置，也可以预期减小输送方向上的尺寸的效果。

如上所述，根据本发明，加热器支架单元不必设置供电连接器，因此可以节省与设置供电连接器相对应的空间。此外，由于需要预定宽度的供电触点设置在与设有发热元件的平面不同的平面上，因此可以实现加热器支架单元的小型化，从而实现定影装置和图像形成设备的小型化。

示例10

接下来，将描述根据本发明的示例10。示例10被配置为在向加热器供电的方法上不同于示例9。相似的附图标记将应用于示例10的配置中与示例9相类似的配置，并且将省略其描述。在下文中，将使用图51描述示例10中的特征配置。

图51是示出本示例中的加热器支架单元3060和供电装置的示意性透视图。类似于示例9，设置在加热器支架单元3060中的加热器3022被配置成包括弯曲部。加热器支架3061保持加热器3022，并且不包括示例9中那样的供电装置。在本示例中，设有加热器3022的供电电极3226的电极设置部3221b设置在加热器支架单元3060沿纵向方向的一端处。此外，一旦加热器支架单元3060被加入图像形成设备中，则电极设置部3221b面向侧表面侧壳体3042，并且供电电极3226以抵接压力与设置在侧表面侧壳体3042上并用作供电装置的供电触点3421相接触。换句话说，本示例中的图像形成设备从通电控制装置经由设置在壳体上的供电装置向加热器供电。

在本示例中的加热器支架单元和作为现有技术中的配置的前述比较例之间进行比较，本示例可以被配置为在纵向方向上小约12mm。换句话说，与示例1相比，通过将供电装置设置在图像形成设备的壳体上而不是设置在加热器支架内部，可以获得进一步节省纵向方向上的空间的效果。

示例11

接下来，将描述根据本发明的示例11。示例11被配置为在加热器的形状上不同于示例9。相似的附图标记将应用于示例11的配置中与示例9相类似的配置，并且将省略其描述。在下文中，将使用图52A和52B、图53以及图54A和54B描述示例11中的特征配置。

图52A是当从发热元件3223侧观察时本示例中的加热器3072的示意性透视图，图52B是当从供电电极3226侧观察时的示意性透视图。本示例中的加热器3072的基板3721通过两个弯曲部3721c弯曲成使得发热元件设置部3721a和电极设置部3721b彼此平行延伸。换句话说，基板3721通过将纵向方向上的端部折叠180°而成型。

图53是示出本示例中的加热器支架3071和用作供电装置的供电触点3077的示意性透视图。本示例中的供电触点3077被布置成位于加热器支架3071在纵向方向上的端部附近并且位于与面向夹持部N的一侧相反的一侧。

图54A是当从电极设置部3721b侧观察时本示例中的加热器支架单元3070的示意性透视图，并且图54B是当从发热元件设置部3721a侧观察时的示意性透视图。本示例中的加热器3072被布置成使得发热元件设置部3721a和电极设置部3721b夹持加热器支架3071。在这种状态下由加热器支架3071保持的加热器3072被设置成使得供电电极3226在图像形成设备中以抵接压力与供电触点3077相接触。换句话说，在本示例的图像形成设备中，通电控制装置经由设置在发热元件设置部后侧的供电装置向加热器供电。

在本示例的加热器支架单元和作为现有技术中的配置的前述比较例之间进行比较，本示例可以被配置为在纵向方向上小约13mm。换句话说，通过弯曲基板使得电极设置部平行于发热元件设置部而不是垂直于发热元件设置部并且建立与位于发热元件设置部后侧的供电装置的连接，可以获得与示例1相比进一步节省纵向方向的空间的效果。

示例12

接下来，将描述根据本发明的示例12。示例12是向加热器供电的方法不同于示例9的配置。相似的附图标记将应用于示例12的配置中与示例9相类似的配置，并且将省略其描述。在下文中，将使用图55描述示例12的特征配置。

图55是示出在本示例中用于向由加热器支架3081保持的加热器3022供电的配置的总体图。类似于示例9，本示例中的加热器3022具有包括弯曲部3221c的配置。在加热器3022中设有供电电极3226的电极设置部3221b设置在加热器支架单元3080沿纵向方向的一端。此外，在本示例中，供电连接器3027连接到电极设置部3221b。在本示例中，由于基板3221在定影装置中弯曲，因此与现有技术中的配置相比，供电连接器3027以其旋转90°的状态附接(参见图50)。对加热器3022的供电由供电连接器3027(其用作连接到供电电极3226的供电装置)内部的供电触点执行。

在本示例中的加热器支架单元和作为现有技术中的配置的前述比较例之间的比较中，可以将本示例配置为在纵向方向上小约3mm。换句话说，通过采用将供电连接器旋转90°以使其可以连接到加热器的配置，可以获得纵向方向上的空间节省效果。本示例对于供电连接器的竖直宽度和水平宽度的差异较大的配置尤其有利。

变型例

要注意，尽管在上述每个示例中已经使用单色图像形成设备描述了本发明，但是本发明也可以应用于开头所描述的其他各种设备。应用本发明的其他图像形成设备的示例包括使用记录材料输送带的串联型彩色图像形成设备、四循环型中间转印系统彩色图像形成设备、以及串联型中间转印系统彩色图像形成设备。此外，其他示例包括基于中间转印系统的使用记录材料输送带的彩色图像形成设备以及使用四种或更多种调色剂的图像形成设备。上述的图像形成设备通过应用本发明也可以获得类似的效果。

此外，尽管已经使用在膜的内表面侧包括加热器的无张力型膜加热系统描述了上述每个示例，但是本发明也可以应用于其他系统。其他系统的示例包括定影装置，该定影装置包括加热辊(其作为用于加热记录材料上的调色剂图像的辊)并且使用加压加热辊上的膜组件单元的配置。使用上述配置的定影装置通过应用本发明也可以获得类似的效果。

其他变型例还包括这样的配置，其中发热元件不设置在加热器的与膜抵接的表面侧，而是设置在相反侧的表面上。此外，可以根据设备的应用、尺寸等以各种方式修改加热器的层配置，并且这样的配置通过应用本发明也可以获得类似的效果。

其他的变型例包括通过更平缓地弯曲基板来改变基板形状的示例。图56是示出与示例9(参见图47)相比通过更平缓地弯曲基板获得的加热器3092的示意性透视图。图57是示出与示例11(参见图52A和52B)相比通过更平缓地弯曲基板而获得的加热器3102的示意性透视图。由于基板3921以及基板3921和3971中的每一个都包括发热元件设置部3921a以及发热元件设置部3921a和3971a、电极设置部3921b以及电极设置部3921b和3971b、弯曲部3921c以及弯曲部3921c和3971c，并且具有与前述示例相类似的配置，区别仅在于弯曲部的形状，因此将省略其描述。通过应用本发明，即使是包括平缓弯曲部的这种配置以及将陡峭弯曲部和平缓弯曲部一起使用的配置，也可以获得类似的效果。

其他变型例包括供电装置和供电电极被焊接并彼此连接的配置。图58是示出作为示例12(参见图55)的变型例将供电触点3087而不是供电连接器焊接到加热器的电极设置部3221b的状态的示意性透视图。由于其他配置类似于示例12中的配置，因此将省略其描述。供电装置不限于以这种方式在示例中采用的那些，而是可以进行各种修改，并且这些配置通过应用本发明也可以获得类似的效果。

以下将在下文中描述前述实施例中公开的配置或概念示例。然而，这些仅仅是示例且前述实施例的公开不限于下面描述的配置或概念。

配置C1

一种加热器，包括：

发热元件；

用于向发热元件供电的电极；以及

细长的基板，所述基板包括设置在其上的发热元件和电极，其中所述基板包括：

沿纵向方向延伸的发热元件设置部，以及

电极设置部，所述电极设置部通过从发热元件设置部沿纵向方向的一端弯曲而定位，并且

发热元件设置在发热元件设置部上，电极设置在电极设置部上。

配置C2

根据配置C1所述的加热器，还包括：

导电体，所述导电体将发热元件电连接到电极并从发热元件设置部延伸到电极设置部。

配置C3

在根据配置C1或C2所述的加热器中，发热元件设置部包括发热元件设置在其上的平面。

配置C4

在根据配置C3所述的加热器中，所述电极设置部垂直于所述平面延伸。

配置C5

在根据配置C3所述的加热器中，所述电极设置部平行于所述平面延伸。

配置C6

在根据配置C1至C5中任一配置所述的加热器中，通过折叠包含金属作为主要材料的板来成型基板。

配置C7

一种加热装置，包括：

第一旋转体；

根据配置C1至C6中任一配置所述的加热器，所述加热器设置在第一旋转体的内部空间中；以及

第二旋转体，所述第二旋转体经由第一旋转体与加热器的发热元件设置部形成夹持部。

配置C8

在根据配置C7所述的加热装置中，电极设置部在发热元件设置部的厚度方向上位于比发热元件设置部更远离夹持部的一侧。

配置C9

在根据配置C8所述的加热装置中，发热元件沿厚度方向设置在基板的面对第二旋转体的表面上。

配置C10

在根据配置C7至C9中任一配置所述的加热装置中，

所述第一旋转体是管状膜，并且

第二旋转体是辊。

配置C11

在根据配置C7至C10中任一配置所述的加热装置中，还包括：

加热器支架，所述加热器支架保持加热器并引导第一旋转体旋转，

其中所述加热器支架设有用于向电极供电的供电装置。

配置C12

在根据配置C11所述的加热装置中，

供电装置设置在加热器支架中，并且

加热器支架包括保持部，所述保持部通过将加热器的包括电极的部分插入其中来保持加热器。

配置C13

一种图像形成设备，包括：

图像形成部，所述图像形成部在记录材料上形成图像；以及

根据配置C7至C12中任一配置所述的加热装置，所述加热装置将形成在记录材料上的图像定影在记录材料上。

配置C14

一种图像形成设备，包括：

图像形成部，所述图像形成部在记录材料上形成图像；

根据配置C7至C10中任一配置所述的加热装置，所述加热装置将形成在记录材料上的图像定影在记录材料上；以及

壳体，图像形成部和加热装置设置在该壳体内，

其中，用于向电极供电的供电装置在基板的沿纵向方向的一端侧设置在壳体的面对加热器的表面上。

配置C15

一种保持加热器的加热器支架，所述加热器包括发热元件、用于向发热元件供电的电极、以及其上设有发热元件和电极的细长的基板，所述加热器支架包括：

保持部，所述保持部通过将加热器的一部分插入其中来保持加热器；以及

用于向电极供电的供电装置，所述供电装置设置在保持部处，

其中，供电装置连接到设置在插入保持部的加热器中的电极。

此外，对于由加热器、膜、加压辊等构成的加热装置，为了用少量热量将调色剂图像定影在记录材料上，存在膜单元向夹持部的输送方向的上游侧偏移的配置。这是因为，在这样的配置中，通过在夹持部的输送方向的下游侧对调色剂强力加压，可以有效地将从夹持部的记录材料输送方向的上游侧到下游侧被加热和软化的调色剂定影在记录材料上并且提高定影性能。然而，在使夹持部的位置偏移的配置的情况下，如果夹持部宽度由于加压辊的硬度、压力等的偏差而减小，则由于加热器的发热部位于输送方向的上游侧，因此定影性能可能劣化。换句话说，在夹持部宽度改变的情况下，上述配置中的定影性能可能会变化。因此，接下来将描述能够抑制定影性能变化的加热器。

示例13

(1)图像形成设备

作为本实施例中的一般图像形成设备4100，将使用图59简要描述使用电子照相记录技术的激光打印机的操作。图59是“本实施例中的一般图像形成设备4100的截面图”。

将描述由图像形成设备4100的图像形成部执行的图像形成操作。如果图像形成设备4100从外部设备等接收到打印指令，则扫描仪单元4003根据图像信息向感光构件4001发射激光L。利用激光L扫描由充电辊4002以预定极性充电的感光构件4001，并且与图像信息相对应的静电潜像形成在感光构件4001的表面上。随后，显影装置4004向感光构件4001供应调色剂，并且与图像信息相对应的调色剂图像形成在感光构件4001上。通过感光构件4001在箭头R方向上的旋转，感光构件4001上的调色剂图像移动到由感光构件4001和转印辊4005形成的转印位置，然后被转印到由拾取辊4007从盒4006进给的记录材料P上。已经通过转印位置的感光构件4001的表面由清洁器4008进行清洁。

用作定影部的定影装置4009利用热和压力对转印有调色剂图像的记录材料P执行定影处理。随后，记录材料P被排出辊4010排出到排出托盘4011。

(2)定影装置

接下来，将描述定影装置4009的配置和操作。在本实施例中，将无张力型膜加热系统定影装置4009用作加热装置的示例。本实施例中的定影装置4009是这样的装置，其中使用了环形带状(或圆筒状)耐热膜，该膜的周边的至少一部分总是保持无张力(未向其施加张力的状态)，并且该膜由加压构件的旋转驱动力驱动旋转。

将参照图60描述定影装置4009的配置。图60是本实施例中的定影装置4009的总体截面图。本实施例中的定影装置4009包括作为第一旋转体的可旋转管状膜4023、在膜4023的内部空间中加热膜4023的加热器4022、以及支撑加热器4022且引导膜4023的旋转且由耐热树脂制成的加热器支架4021。定影装置4009还包括加强部件4024和加压辊4030，加强部件4024加强加热器支架4021，作为第二旋转体的加压辊4030在加压辊4030和膜4023之间形成夹持部N。本实施例中的膜单元4020由诸如膜4023、加热器4022、加热器支架4021、加强构件4024等构件构成。在此，加热器4022、膜4023、加热器支架4021和加压辊4030全都是在加压辊4030的旋转轴线方向上伸长的构件。与加压辊4030的旋转轴线方向平行的膜4023的圆筒形状的轴向方向(图61中插入定影膜的箭头方向)在下文中将被称为纵向方向。此外，在本实施例中，夹持部N内的记录材料P的输送方向与该纵向方向正交。

如果加压辊4030从马达接收动力并沿箭头b方向旋转，则膜4023被驱动并沿箭头a方向旋转。记录材料P上的调色剂图像T通过记录材料P被夹持部N夹持并输送而被加热并定影到记录材料P上。加压辊4030的加压位置与加热器4022在记录材料P的输送方向上的中央部基本相同。换句话说，在本示例的定影装置4009中，类似于现有技术中的配置，加热器4022的中心和加压辊4030的中心在输送方向上彼此重叠。

接下来，将使用图61详细描述构成定影装置4009的构件。图61是定影装置4009中使用的膜单元4020的分解透视图。

加热器4022包括细长的板状基板(其包含陶瓷或金属合金作为主要材料)、响应于通电而发热的发热元件、以及保护基板和发热元件的涂层。稍后将描述加热器4022的细节。

在膜4023是单层膜的情况下，优选地使用聚四氟乙烯(PTFE)、四氟乙烯-全氟烷基乙烯基醚(PFA)、PPS等作为膜基层。在复合层膜的情况下，优选地使用诸如聚酰亚胺(PI)、聚酰胺酰亚胺(PAI)、聚醚醚酮(PEEK)或聚醚砜(PES)的材料作为膜基层。此外，优选的是在表面涂覆PTFE、PFA、四氟乙烯-全氟烷基乙烯基醚(FEP)以作为膜脱模层，从而构成复合层膜。此外，也适合使用通过在基层中使用具有高导热性的SUS、Al、Ni、Cu、Zn等的纯金属、合金等，并且在脱模层上执行前述的涂覆处理或用氟树脂管涂覆所获得的膜。为了确保令人满意的导热性，膜4023的厚度优选地至少为20μm且不超过100μm。

在本实施例中，使用厚度为60μm的PI作为膜基层，并且考虑到由于进纸而造成的膜脱模层的磨损以及导热性，所使用的膜脱模层涂覆有厚度为12μm的PFA。

加热器支架4021是具有大致槽形截面的在纵向方向上较长的构件。由于加热器支架4021需要具有耐热性和刚性，因此优选使用具有高耐热性和优异强度的液晶聚合物树脂等作为材料。由诸如聚苯硫醚(PPS)、液晶聚合物(LCP)等的耐热树脂制成的模制品特别适用于加热器支架4021。

加强构件4024由诸如铁的金属制成，接收将在下文描述的加压弹簧的力，并且经由加热器支架4021将加热器4022压向加压辊4030侧。此外，加强构件4024是用于保持强度以使得加热器支架4021即使在用于形成夹持部N的压力下也不会显著变形的构件。

加强构件4024装配到加热器支架4021的槽形的内部。加热器接收槽设置在加热器支架4021面向加压辊4030的一侧，并且加热器4022装配到加热器接收槽并装配在期望的位置。膜4023装配在组装有上述部件的加热器支架4021的外侧并且在其周边留有一定的余量。

用作加压旋转体的加压辊4030包括由诸如铁或铝的材料制成的芯金属、由诸如硅橡胶的材料制成的弹性层、以及由诸如PFA的材料制成的脱模层。

热敏电阻4025是温度检测构件并且在与抵接膜4023的表面相反的一侧抵接加热器4022。根据热敏电阻4025检测到的温度来控制加热器4022的通电。

凸缘4026设置在加强构件4024沿纵向方向的两端处并限制旋转膜4023在纵向方向上的移动。加热器4022的供电端子也在膜4023的一端侧伸出，并且供电连接器4027装配到供电端子。供电连接器4027以抵接压力与加热器4022的电极部分相接触并形成供电路径。此外，在设置供电连接器4027的一端和相反侧的另一端侧，由弯曲成U形的金属板形成的加热器夹4028利用其弹性将加热器4022的一端保持为抵靠加热器支架4021。加强构件4024的伸出部从膜4023沿纵向方向的两端伸出，凸缘4026被装配并附接到两端，从而膜单元4020被组装成一个整体。

接下来，将使用图62描述加热装置的加压机制。图62是从记录材料的输送方向看到的定影装置4009的前视图，并且没有示出膜4023的一部分，以便示出膜单元4020的内部。

膜单元4020被设置成面向加压辊4030并且由定影装置的顶板侧壳体4041支撑，使得沿纵向方向(图62中的左右方向)的移动受到限制，并且允许沿加压方向(图62中的上下方向)自由移动。加压弹簧4045以压缩状态附接到定影装置的顶板侧壳体4041。加压弹簧4045的压力被加强构件4024的伸出部接收，加强构件4024被压向加压辊4030侧，并且膜单元4020被压向加压辊4030侧。轴承构件4031被设置成轴向支撑加压辊4030的芯金属并且经由加压辊4030接收来自膜单元4020的压力。为了可旋转地支撑被加热到相对较高温度的加压辊的芯金属，将具有耐热性和优异滑动性的材料用作轴承构件4031的材料。轴承构件4031附接到定影装置的底侧壳体4043。加压辊驱动齿轮4033附接到加压辊4030的芯金属在一侧的端部，以使其接收驱动装置(未示出)的旋转驱动力，并且使加压辊4030旋转。

(3)加热器

在描述本实施例中的加热器之前，将首先使用图63和64描述作为现有技术中的配置的加热器4052作为比较例。图63是根据作为现有技术中的配置的比较例的加热器4052的截面图，图64是透视图。

具有现有技术中的配置的普通加热器4052包括细长的板状基板4521、响应于通电而发热的条形发热元件4522、以及用作用于保护基板4521和发热元件4522的保护层的涂层4523。加热器4052还包括供电电极4524和设置用于向发热元件4522供电的导电图案4545，并且导电图案4545也覆盖有涂层4523。加热器4052设置在定影装置中，使得涂层4523抵接膜4023的内周表面。

根据实际使用中的温度，需要选择具有耐热性的材料用于基板4521，并且主要使用陶瓷或金属。在金属用作基板4521的材料的情况下，需要在基板4521和发热元件4522之间设置绝缘层。只需考虑强度、热容量和散热性能来确定基板4521的厚度。尽管厚度较薄的基板4521由于热容量小而有利于快速启动，但是如果厚度太薄，则在加热和成型发热元件4522时，可能会出现诸如变形等问题。相反地，尽管当加热和成型发热元件4522时，厚度较厚的基板4521在变形方面是有利的，但是由于热容量大，因此过厚的厚度对于快速启动是不利的。考虑到批量生产、成本和性能的平衡，基板4521的优选厚度为0.3mm至2.0mm。

通过将经由混合导电成分(A)、玻璃成分(B)和有机粘合成分(C)获得的发热元件浆料施加到基板4521上且随后烧结所得物品而获得发热元件4522。如果发热元件浆料被烧结，则有机粘合成分(C)燃烧并消失，而成分(A)和(B)保留，从而形成包含导电成分和玻璃成分的发热元件4522。在此，银-钯(Ag·Pd)、氧化钌(RuO

供电电极4524和导电图案4545包含银(Ag)、铂(Pt)、金(Au)、银-铂(Ag·Pt)合金、银-钯(Ag·Pd)合金等作为主要成分。类似于发热元件浆料，通过将经由混合导电成分(A)、玻璃成分(B)和有机粘合成分(C)获得的浆料施加到基板4521上并烧结该浆料来形成供电电极4524和导电图案4545。为了向发热元件4522供电，供电电极4524和导电图案4545的电阻相对于发热元件4522被设定得足够低。在此，对于前述的发热元件浆料、供电电极浆料和导电图案浆料，需要选择在低于基板4521的熔点的温度下软化和熔化的材料，并且考虑到实际使用中的温度，需要选择具有耐热性的材料。

尽管涂层4523的材料没有特别限制，但是考虑到实际使用中的温度，有必要选择具有耐热性的材料。作为材料，考虑到耐热性，优选使用玻璃或聚酰亚胺(PI)，并且在玻璃的情况下，可以适当地选择特定的粉末材料而不会损害本发明的特性。可以根据需要加入具有绝缘性能的导热填料等。当玻璃或聚酰亚胺(PI)的绝缘层形成在基板4521上时，需要适当地调节基板4521和涂层4523的线性膨胀系数，以使得不会由于材料的线性膨胀系数之间的差异而在涂层4523中发生破裂或剥离。尽管发热元件4522、供电电极4524、导电图案4545和涂层4523的成型方法没有特别限制，但是在一个示例中，可以通过使用丝网印刷方法来平滑地成型它们。在此，在金属用作基板4521的材料的情况下，通过在基板4521的两个表面上都成型涂层4523，可以在制造时防止基板4521的翘曲。

接下来，将描述作为现有技术中的配置的加热器4052的详细配置和制造方法。加热器4052是将在下文描述的评估测试中的比较例7、8和9中使用的加热器。

作为基板4521，使用宽度为11mm、长度为270mm、且厚度为1mm的氧化铝基板。此外，制备通过混合作为导电成分的银-钯(Ag·Pd)、其它玻璃成分和有机粘合成分而获得的发热元件浆料以及通过混合作为导电成分的银(Ag)、其它玻璃成分和有机粘合成分而获得的供电电极浆料和导电图案浆料。

通过丝网印刷将发热元件浆料、供电电极浆料和导电图案浆料施加到基板4521上，将所得物品在180℃下干燥并在850℃下烧结，从而形成两个发热元件4522、供电电极4524和导电图案4545。烧结后的两个发热元件4522具有2.5mm的宽度、230mm的长度和15μm的厚度，并且通过在加热器4052的纵向方向的一个端部处将两个发热元件4522与导电图案4545连接而形成折叠形状的发热图案。

随后，制备玻璃浆料，通过丝网印刷将玻璃浆料施加到基板4521、发热元件4522和导电图案4545上，将所得物品在180℃下干燥并在850℃下烧结，从而形成光滑涂层4523。烧结后的涂层4523具有10.5mm的宽度和260mm的长度，并且基板4521具有60μm的高度。加热器4052以这种方式完成。

接下来，将使用图65描述根据示例13的加热器4022的配置。图65是根据示例13的加热器4022的截面图。根据本示例的加热器与现有技术的配置的比较例中的加热器的区别在于，由两个发热元件产生的热量不同，并且抵接膜的内周表面的表面沿输送方向的下游侧的区域比沿输送方向的上游侧的区域向更靠近加压辊的一侧突出。

本实施例中的加热器4022包括细长的板状基板4221、响应于通电而发热的两个发热元件4222、以及用作用于保护基板4221和发热元件4222的保护层的涂层4223。加热器4022还包括设置用于向发热元件4222供电的供电电极和导电图案，并且该导电图案覆盖有涂层4223。加热器4022设置在定影装置中，使得涂层4223抵接膜4023的内周表面。在本示例中，与加热器4022的纵向方向正交的横向方向平行于记录材料的输送方向。

与上述比较例类似地，根据本实施例的基板4221是宽度为11mm、长度为270mm且厚度为1mm的氧化铝基板。此外，使用与比较例中类似的发热元件浆料、供电电极浆料和导电图案浆料。供电电极和导电图案的配置和形成方法类似于比较例中的配置和形成方法，并且将省略其描述。在下文中，将详细描述作为本发明特征的发热元件4222和涂层4223的配置。在本示例中，基板4221的厚度方向平行于夹持部N处的加压方向。

通过丝网印刷将发热元件浆料施加到基板4221上，然后将所得物品在180℃下干燥并在850℃下烧结，从而形成两个发热元件4222。烧结之后的两个发热元件4222中设置在记录材料P的输送方向的下游侧的第一发热元件4222a具有2.2mm的宽度、230mm的长度和15μm的厚度，使得第一发热元件4222a具有比位于输送方向的上游侧的第二发热元件4222b更大的发热量。另一方面，第二发热元件4222b具有3.0mm的宽度、230mm的长度和15μm的厚度，并且通过在加热器4022的纵向方向上的一个端部处将这两个发热元件4222a和4222b与导电图案连接而形成折叠形状的发热图案。换句话说，根据本示例的加热器4022具有这样的配置，其中在基板上的输送方向上设置发热量不同的两个发热元件。

随后，通过丝网印刷将玻璃浆料施加到基板4221、发热元件4222a和4222b、以及导电图案上，将所得物品在180℃下干燥并在850℃下烧结。此外，通过丝网印刷将玻璃浆料再次施加到第一发热元件4222a上，将所得物品在180℃下干燥并在850℃下烧结，从而形成具有突出形状的涂层4223。换句话说，第一发热元件4222a上的涂层4223形成为比第二发热元件4222b上的涂层4223更厚。在此，为了保持定影装置4009的设定温度、功耗和发热量的关系与比较例等同并且为了使得由于涂层4223的突出形状而导致的传热变化均匀化，通过调节每个发热元件4222的宽度来调节发热图案的电阻值和电阻比。

要注意，作为第二次施加的玻璃浆料，可以选择软化温度比第一次施加的玻璃浆料的软化温度更低的玻璃浆料，并且可以将烧结第二次施加的玻璃浆料时的烧结温度设定得低于第一次施加的玻璃浆料的软化温度。因此，可以更容易地形成具有突出形状的涂层4223。

加热器4022在与膜4023的内周表面抵接的涂层4223的表面中包括在沿基板4221的厚度方向观察时与第一发热元件4222a重叠的第一区域4223a和与第二发热元件4222b重叠的第二区域4223b。此时，在定影装置4009中，沿着基板4221的厚度方向，与第二区域4223b相比，第一区域4223a定位成向更靠近加压辊4030的一侧突出。此外，第一区域4223a和第二区域4223b都在加热器4022的纵向方向的整个区域上延伸。要注意，第一区域不必在加热器的整个区域上延伸，并且第一区域只需具有覆盖待输送记录材料的整个宽度区域的长度。

烧结后的涂层4223具有10.5mm的宽度和260mm的长度。此外，通过改变用于将在下文描述的评估测试的涂层4223的厚度，在示例13中创建了三种类型。在示例13-1、13-2和13-3中，第一区域4223a中从基板4221到涂层4223的表面的高度Ha分别是75μm、80μm和85μm。此外，第二区域4223b中从基板4221到涂层4223的表面的高度Hb分别是65μm、60μm和55μm。在基板4221的厚度方向上，第一区域4223a中涂层4223的表面相对于第二区域4223b向加压辊4030侧突出的突出量Pt被设定为满足Pt＝Ha-Hb。此时，示例13-1、13-2和13-3中的突出量Pt分别是10μm、20μm和30μm。

示例14

接下来，将使用图66描述根据示例14的加热器4062的配置。图66是根据示例14的加热器4062的截面图。相似的附图标记将应用于示例14的配置中与示例13相类似的配置，并且将省略其描述。

本实施例中的加热器4062包括细长的板状基板4621、响应于通电而发热的四个发热元件4622、以及用作用于保护基板4621和发热元件4622的保护层的涂层4623。加热器4062还包括设置用于向发热元件4622供电的供电电极和导电图案，并且该导电图案还覆盖有涂层4623。加热器4062设置在定影装置中以使得涂层4623抵接膜4023的内周表面。

类似于前述比较例，本实施例中的基板4621是宽度为11mm、长度为270mm、厚度为1mm的氧化铝基板。此外，使用的是与比较例相类似的发热元件浆料、供电电极浆料和导电图案浆料。供电电极和导电图案的配置和形成方法类似于比较例中的配置和形成方法，并且将省略其描述。在下文中，将详细描述作为本发明特征的发热元件4622和涂层4623的配置。

通过丝网印刷将发热元件浆料施加到基板4621上，将所得物品在180℃下干燥并在850℃下烧结，从而形成四个发热元件4622。在烧结之后的四个发热元件4222中设置在记录材料P的输送方向的最下游侧的第一发热元件4622a具有0.9mm的宽度、230mm的长度和15μm的厚度，从而与其他三个发热元件4622b相比具有更大的发热量。另一方面，其他三个发热元件4622b具有1.4mm的厚度、230mm的长度和15μm的厚度，并且通过在加热器4062的纵向方向的端部处将这四个发热元件4622与导电图案连接而形成三次折叠形状的发热图案。换句话说，本实施例中的加热器4062具有这样的配置，其中四个发热元件沿输送方向设置在基板上，并且多个发热元件中位于输送方向最下游侧的发热元件的发热量最大。

随后，使用类似于比较例和示例13中的玻璃浆料，并通过丝网印刷将其施加到基板4621、发热元件4622a和4622b以及导电图案，然后将所得物品在180℃下干燥并在850℃下烧结。此外，通过丝网印刷将玻璃浆料再次施加到第一发热元件4622a，然后将所得物品在180℃下干燥并在850℃下烧结，从而形成具有突出形状的涂层4623。换句话说，第一发热元件4622a上的涂层4623形成为比第二发热元件4622b上的涂层4623更厚。在此，为了保持定影装置4009的设定温度、功耗和发热量的关系与比较例等同并且为了使得由于涂层4223的突出形状而导致的传热变化均匀化，通过调节每个发热元件4222的宽度来调节发热图案的电阻值和电阻比。

加热器4062在与膜4023的内周表面抵接的涂层4623的表面中包括在沿基板4621的厚度方向上观察时与第一发热元件4622a重叠的第一区域4623a和与其他三个发热元件4622b重叠的第二区域4623b。此时，在定影装置4009中，沿着基板4621的厚度方向，与第二区域4623b相比，第一区域4623a定位成向更靠近加压辊4030的一侧突出。

烧结后的涂层4623具有10.5mm的宽度和260mm的长度。此外，通过改变用于将在下文描述的评估测试的涂层4623的厚度，在示例14中创建了三种类型。在示例14-1、14-2和14-3中，第一区域4623a中从基板4621到涂层4623的表面的高度Ha分别是75μm、80μm和85μm。此外，第二区域4623b中从基板4621到涂层4623的表面的高度Hb分别是65μm、60μm和55μm。换句话说，示例14-1、14-2和14-3中的突出量Pt分别是10μm、20μm和30μm。

示例15

接下来，将使用图67描述根据示例15的加热器4072的配置。图67是根据示例15的加热器4072的截面图。相似的附图标记将应用于示例15的配置中与示例13相类似的配置，并且将省略其描述。

本实施例中的加热器4072包括由金属制成的细长的板状基板4721、响应于通电而发热的两个发热元件4722、用作用于保护发热元件4722的保护层的涂层4723、以及用于保持发热元件4722和基板4721之间的绝缘的绝缘层4724。此外，加热器4072包括涂层4725，该涂层4725设置在基板4721的与设有发热元件4722和绝缘层4724的表面相反侧的表面上，以用于防止基板4721的翘曲。加热器4072还包括设置用于向发热元件4722供电的供电电极和导电图案，并且导电图案还覆盖有涂层4723。加热器4072设置在定影装置中以使得涂层4723抵接膜4023的内周表面。由于供电电极和导电图案的配置和形成方法与比较例中类似，因此将省略其描述。在下文中，将详细描述作为本发明特征的发热元件4722和涂层4723的配置。

本实施例中的基板4721是宽度为11mm、长度为270mm且厚度为0.5mm的铁素体系不锈钢基板(SUS430:18Cr不锈钢)。作为基板4721中使用的金属材料，不锈钢、镍、铜、铝或者包含这些金属作为主要材料的合金是合适的。其中，考虑到强度、耐热性和耐腐蚀性，最优选地使用不锈钢。不锈钢的类型没有特别限制，只需考虑必要的机械强度、与绝缘层4724和发热元件4722的形成相符的线性膨胀系数、在市场上获取板材的容易程度等来适当地选择不锈钢。在一个示例中，铬系不锈钢(400系)中的马氏体系不锈钢和铁素体系不锈钢在不锈钢中具有相对较低的线性膨胀系数，因此适合使用，原因在于容易用它们形成绝缘层4724和发热元件4722。

使用绝缘玻璃浆料提供绝缘层4724，以便在基板4721和发热元件4722之间建立绝缘。对于绝缘层4724，通过丝网印刷将绝缘玻璃浆料施加到基板4721上，将所得物品在180℃下干燥并在850℃下烧结，从而形成绝缘层4724。烧结后的绝缘层4724具有10.5mm的宽度、260mm的长度和50μm的高度。在此，相对于绝缘层4724的厚度，图像形成设备中使用的加热器通常优选具有约1.5kV的介电强度。因此，为了在发热元件4722和基板4721之间获得1.5kV的介电强度性能，只需根据材料确保绝缘层4724的膜厚度即可。

随后，通过丝网印刷将发热元件浆料施加到绝缘层4724上，将所得物品在180℃下干燥并在850℃下烧结，从而形成两个发热元件4722。烧结之后的两个发热元件4722中设置在记录材料P的输送方向的下游侧的第一发热元件4722a具有2.2mm的宽度、230mm的长度和15μm的厚度，从而与位于输送方向的上游侧的第二发热元件4722b相比具有更大的发热量。另一方面，第二发热元件4722b具有3.0mm的宽度、230mm的长度和15μm的厚度，并且通过在加热器4072的纵向方向的一个端部处将两个发热元件4722a和4722b与导电图案连接而形成折叠形状的发热图案。换句话说，本实施例中的加热器4072具有这样的配置，其中在绝缘层上沿输送方向设置发热量不同的两个发热元件。

随后，使用类似于比较例和前述实施例中的玻璃浆料，并且通过丝网印刷将玻璃浆料施加到绝缘层4724、发热元件4722和导电图案上。此外，还将玻璃浆料施加到基板4721的与设有绝缘层4724的表面相反侧的表面上，将所得物品在180℃下干燥并在850℃下烧结，从而在基板4721的两个表面侧上都形成涂层，以便防止基板4721在烧结时翘曲。此外，通过丝网印刷将玻璃浆料再次施加到第一发热元件4722a上，将所得物品在180℃下干燥并在850℃下烧结，从而形成具有突出形状的涂层4723。

加热器4072在与膜4023的内周表面抵接的涂层4723的表面中包括在沿基板4721的厚度方向观察时与第一发热元件4722a重叠的第一区域4723a和与第二发热元件4722b重叠的第二区域4723b。此时，在定影装置4009中，沿着基板4721的厚度方向，与第二区域4723b相比，第一区域4723a定位成向更靠近加压辊4030的一侧突出。

利用膜4023覆盖发热元件4722并且抵接膜4023的内周表面的涂层4723具有10.5mm的宽度和260mm的长度，并且设置在基板4721的与涂层4723相反侧的表面上的涂层4725具有10.5mm的宽度、260mm的长度和110μm的厚度。此外，通过改变用于将在下文描述的评估测试的涂层4723的厚度，在示例15中创建了三种类型。在示例15-1、15-2和15-3中，第一区域4723a中从基板4721到涂层4723的高度Ha分别是75μm、80μm和85μm。此外，第二区域4723b中从基板4721到涂层4723的表面的高度Hb分别是65μm、60μm和55μm。换句话说，示例15-1、15-2和15-3中的突出量Pt分别是10μm、20μm和30μm。

示例13、14和15的效果和优点

为了验证本发明的优点，使用定影装置(其包括上述实施例和比较例的每一个中的加热器)进行定影性能评估测试。示例13-1、13-2和13-3包括加热器4022(参见图65)，示例14-1、14-2和14-3包括加热器4062(参见图66)，示例15-1、15-2和15-3包括加热器4072(参见图67)，并且比较例包括加热器4052(参见图63)。在下文中，将描述评估测试的结果以及由定影性能的提高造成的节省功耗和稳定定影性能的效果。

尽管如上所述在比较例7、8和9中使用了具有相同配置的加热器，但是膜单元4020和加压辊4030之间的位置关系有变化。在比较例7中，在记录材料的输送方向上，加热器4052的中心位于与加压辊4030的中心相同的位置，这类似于现有技术和各个示例中的配置。另一方面，比较例8和9采用这样的配置，其中膜单元4020偏移以使得加热器4052的中心相对于加压辊4030的中心位于记录材料的输送方向的上游侧。比较例8中的偏移量为1mm，比较例9中的偏移量为2mm。

对于定影性能评估测试，通过在整个表面上印刷调色剂获得的全黑图案被用作评估图像图案。环境被设定成温度为23℃并且湿度为50％RH的常温常湿环境。作为进纸条件，从冷态开始连续进给三个评估图像图案。在改变定影装置4009的设定温度的情况下执行多次测试，并且通过将在每种配置中没有观察到图像图案缺损的设定温度的下限作为定影温度来测量每种配置的定影温度。此外，通过改变加压辊4030的橡胶硬度和加压弹簧4045的弹簧系数，在夹持部宽度改变为10mm、8mm和6mm的情况下执行测试，以便也评估定影性能的稳定性。

各个示例和比较例的测试结果一并示于表8中。要注意，在比较例7中，当夹持部宽度为10mm时的定影温度被视为基准值，并且定影温度与基准值的差被示出作为表中的评估结果。换句话说，表中所示的定影温度的数值较小(在负方向上较大)意味着定影装置能够在较低的温度下以较低的功耗实现定影。此外，表中示出了在具有相同配置的定影装置中，当夹持部宽度改变时，定影温度的最大值和最小值之间的差异。

[表8]

在比较例7中，夹持部宽度＝8mm时的定影温度等同于作为基准的夹持部宽度＝10mm时的定影温度，并且夹持部宽度＝6mm时的定影温度是基准+5℃。换句话说，在比较例7中，当夹持部宽度在6mm至10mm的范围内时，定影温度的变化是5℃。在下文中，将参照该结果描述其他配置的结果。

在比较例8中，当夹持部宽度为10mm或8mm时的定影温度为基准-10℃时，当夹持部宽度为6mm时的定影温度为基准+0℃。与当夹持部宽度与比较例7相同时获得的结果相比，在比较例8的任何条件下，定影温度都低于比较例7，并且观察到通过膜单元向输送方向的上游侧偏移而实现的改善定影性能的效果。另一方面，在比较例8中，当夹持部宽度在6mm至10mm的范围内时，定影温度的变化为10℃，这是在定影性能的稳定性方面劣于比较例7的结果。换句话说，通过膜单元相对于加压辊向输送方向的上游侧偏移，在夹持部N的输送方向的下游侧执行比上游侧更强的加压，因此改善定影性能。然而，由于在膜单元偏移的配置中，发热元件和加热器可能从夹持部N向外伸出，因此相对于夹持部宽度的变化，定影性能的稳定性变差。

在比较例9中，夹持部宽度为10mm和8mm时的定影温度为基准-15℃，夹持部宽度为6mm时的定影温度为基准+5℃。将夹持部宽度相同时获得的结果进行比较，与比较例7和8相比，在比较例9中，当夹持部宽度为10mm和8mm时的定影温度较低，并且获得了进一步提高定影能力的效果。另一方面，与比较例7和8相比，在比较例9中当夹持部宽度在6mm至10mm的范围内时，定影温度的变化为15℃，定影性能的稳定性进一步恶化。换句话说，膜单元向输送方向的上游侧的偏移导致定影温度的降低和定影性能的提高，但同时也使相对于夹持部宽度变化的定影性能的稳定性降低。

在示例13-1中，夹持部宽度为10mm和8mm时的定影温度为基准+0℃，夹持部宽度为6mm时的定影温度为基准+5℃，并且定影温度和定影温度的变化均与比较例7相似。

在示例13-2中，夹持部宽度为10mm和8mm时的定影温度为基准-15℃，夹持部宽度为6mm时的定影温度为基准-10℃。将夹持部宽度相同时获得的结果进行比较，与比较例7相比，在示例13-2的任何条件下定影温度都更低，并且观察到通过改变加热器形状并且在夹持部沿输送方向的下游侧执行更强的加压和更强的加热而实现的改进定影性能的效果。此外，当示例13-2中夹持部宽度在6mm至10mm的范围内时定影温度的变化为5℃，这与比较例7中相似。换句话说，与现有技术中的配置相比，示例13-2的配置可以在无损于定影性能的稳定性的情况下降低定影温度。

在示例13-3中，夹持部宽度为10mm和8mm时的定影温度为基准-15℃，夹持部宽度为6mm时的定影温度为基准-10℃，这些结果类似于示例13-2中的结果。换句话说，更大的突出量Pt不会导致定影温度的进一步降低，并且只需突出量Pt等于或大于改善定影性能的特定量。与现有技术中的配置相比，在示例13中，通过将加热器4022的突出量Pt设定为等于或大于20μm，可以在较低的定影温度下以较低的功耗稳定地加热记录材料。

与具有相同突出量Pt的配置的示例13相比，在示例14中获得了与示例13中类似的结果。换句话说，与现有技术中的配置相比，即使在包括三个或更多个发热元件的配置中，通过使加热器的输送方向的下游侧向加压辊侧突出，也可以在无损于定影性能的稳定性的情况下降低定影温度。

与具有相同突出量Pt的配置的示例13相比，在示例15中获得了与示例13中类似的结果。换句话说，与现有技术中的配置相比，即使在由金属制成的基板设有绝缘层的配置中，通过使加热器的输送方向的下游侧向加压辊侧突出，也可以在无损于定影性能的稳定性的情况下降低定影温度。

如上所述，通过在输送方向的下游侧设置比上游侧更大发热量的加热器并且使加热器与膜的接触表面向加压辊侧(第二旋转体侧)突出，可以在无损于定影性能的稳定性的情况下降低定影温度。换句话说，通过采用不使膜单元相对于加压辊偏移而是在夹持部的输送方向的下游侧比在上游侧更集中地执行加热并且更强力地执行加压的配置，能够以低功耗稳定地执行加热。然而，对于膜单元相对于加压辊偏移的配置，只要将偏移量设定为稳定地形成夹持部宽度的水平，就可以适当地应用本发明。

要注意，尽管在每个上述的实施例中第一区域和第二区域都形成为平面形状，并且加热器与膜的内周表面的接触表面形成为高度差的形式，但是本发明的配置不限于此。作为变型例，可以设想在第一区域和第二区域之间包括比第一区域低且比第二区域高的第三区域的配置、第一区域形成为曲面而不是平面形状的配置等。此外，作为变型例，可以设想这样的一些配置，其中涂层不是高度差(阶差)的形式，而是随着趋向输送方向的下游侧而朝向加压辊侧逐渐倾斜。

此外，尽管在每个上述的实施例中通过改变发热元件的宽度使每个发热元件的发热量不同，但是实现发热元件的发热量差异的方法不限于此，并且也可以采用单独控制对发热元件的通电的配置。

此外，尽管在示例13、14和15中通过将突出量Pt设定为等于或大于20μm可以兼顾地实现定影温度的降低和定影性能的稳定，但是上述数值可以根据各个部件的配置、材料等而变化。由于如果突出量Pt过小则不能获得降低定影温度的效果，并且如果突出量Pt过大则存在记录材料中出现弯曲倾向的担忧，因此重要的是在各种条件下适当地选择取值。

示例16

接下来，将使用图68描述根据示例16的加热器4082的配置。图68是根据示例16的加热器4082的截面图。相似的附图标记将应用于示例16的配置中与示例13相类似的配置，并且将省略其描述。

本实施例中的加热器4082包括由金属制成的细长的板状基板4821、响应于对其通电而发热的两个发热元件4822、用作用于保护发热元件4822的保护层的涂层4823、以及用于保持发热元件4822和基板4821之间的绝缘的绝缘层4824。此外，加热器4082包括涂层4825，该涂层4825设置在基板4821的与设有发热元件4822和绝缘层4824的表面相反侧的表面上，以用于防止基板4821的翘曲。要注意，在本实施例中，基板4821的设有发热元件4822和绝缘层4824的表面是面向加热器支架4021的表面而不是膜4023的内周表面，这对应于与每个上述实施例相反的一侧。类似于示例15，本实施例中的基板4821是宽度为11mm、长度为270mm且厚度为0.5mm的铁素体系不锈钢基板(SUS430:18Cr不锈钢)。

加热器4082还包括设置用于向发热元件4822供电的供电电极和导电图案，并且导电图案还覆盖有涂层4823。加热器4082设置在定影装置内部以使得涂层4823抵接膜4023的内周表面。由于供电电极和导电图案的配置和形成方法与比较例中类似，因此将省略其描述。在下文中，将详细描述作为本发明特征的发热元件4822和涂层4823的配置。

使用绝缘玻璃浆料提供绝缘层4824，以便在基板4821和发热元件4822之间建立绝缘。对于绝缘层4824，通过丝网印刷将绝缘玻璃浆料施加到基板4821上，将所得物品在180℃下干燥并在850℃下烧结，从而形成绝缘层4824。烧结后的绝缘层4824具有10.5mm的宽度、260mm的长度和50μm的高度。如上所述，在本实施例中，绝缘层4824在加热器4082中设置在基板4821的与面向膜4023的表面相反侧的表面上。

随后，通过丝网印刷将发热元件浆料施加到绝缘层4824上，将所得物品在180℃下干燥并在850℃下烧结，从而形成两个发热元件4822。烧结之后的两个发热元件4822中设置在记录材料P的输送方向的下游侧的第一发热元件4822a具有2.2mm的宽度、230mm的长度和15μm的厚度，从而与位于输送方向的上游侧的第二发热元件4822b相比具有更大的发热量。另一方面，第二发热元件4822b具有3.0mm的宽度、230mm的长度和15μm的厚度，并且通过在加热器4082的纵向方向上的一个端部处将两个发热元件4822a和4822b与导电图案连接而形成折叠形状的发热图案。换句话说，本示例中的加热器4082具有这样的配置，其中具有不同发热量的两个发热元件沿输送方向设置在绝缘层上，并且每个发热元件设置在基板的与面向膜的表面相反侧的表面上。

随后，通过使用类似于比较例和前述示例中的玻璃浆料进行丝网印刷而将玻璃浆料施加到绝缘层4824、发热元件4822和导电图案。此外，还将玻璃浆料施加到基板4821的与通过丝网印刷设置绝缘层4824的表面相对的一侧，将所得物品在180℃下干燥并在850℃下烧结，从而在基板4821的两个表面侧上都形成涂层，以便防止基板4821在烧结后翘曲。此外，通过丝网印刷将玻璃浆料再次施加到第一发热元件4822a上，将所得物品在180℃下干燥并在850℃下烧结，从而形成具有突出形状的涂层4823。

加热器4082在与膜4023的内周表面抵接的涂层4823的表面中包括在沿基板4821的厚度方向上观察时与第一发热元件4822a重叠的第一区域4823a和与第二发热元件4822b重叠的第二区域4823b。此时，在定影装置4009中，沿着基板4821的厚度方向，与第二区域4823b相比，第一区域4823a定位成向更靠近加压辊4030的一侧突出。

抵接膜4023的涂层4823具有10.5mm的宽度和260mm的长度，并且覆盖发热元件4822的涂层4825具有10.5mm的宽度、260mm的长度和60μm的厚度。此外，通过改变用于将在下文描述的评估测试的涂层4823的厚度，在示例16中创建了三种类型。在示例16-1、16-2和16-3中，第一区域4823a中从基板4821到涂层4823的表面的高度Ha分别是75μm、80μm和85μm。第二区域4823b中从基板4821到涂层4823的表面的高度Hb分别是65μm、60μm和55μm。换句话说，示例16-1、16-2和16-3中的突出量Pt分别是10μm、20μm和30μm。

示例16的效果和优点

为了验证本发明的优点，使用包括本实施例中的加热器的定影装置进行定影性能评估测试。示例16-1、16-2和16-3包括加热器4082(参见图68)。在下文中，将描述评估测试的结果以及由定影性能的提高实现的节省功耗和稳定定影性能的效果。

定影性能评估测试在类似于上述条件的条件下进行。换句话说，通过在整个表面上印刷调色剂获得的全黑色图案被用作评估图像图案，并且环境被设定成温度为23℃且湿度为50％RH的常温常湿环境。作为进纸条件，从冷态开始连续进给三个评估图像图案。在改变定影装置4009的设定温度的情况下执行多次测试，并且通过将在每种配置中没有观察到图像图案缺损的设定温度的下限作为定影温度来测量每种配置的定影温度。此外，通过改变加压辊4030的橡胶硬度和加压弹簧4045的弹簧系数，在夹持部宽度改变为10mm、8mm和6mm的情况下执行测试，以便也评估定影性能的稳定性。

各个示例和用于比较的上述比较例的测试结果一并示于表9中。要注意，在比较例7中，当夹持部宽度＝10mm时的定影温度被视为基准值，并且定影温度与基准值的差被示出作为评估结果。此外，在通过具有相同配置的定影装置改变夹持部宽度时，定影温度的最大值和最小值之间的差异被示出为定影温度的变化。

[表9]

在示例16-1中，夹持部宽度为10mm和8mm时的定影温度为基准+5℃，夹持部宽度为6mm时的定影温度为基准+8℃，并且与比较例7相比，在夹持部的任何宽度下定影温度都升高。这被认为是因为：由于突出量Pt小而不能获得降低定影温度的足够效果，而且因为发热元件变得远离膜内周表面，所以发热元件的热量难以迅速地传递到膜。另一方面，在示例16-1中，在夹持部宽度从6mm到10mm的范围内，定影温度的变化为3℃，这小于比较例7和上述示例13-1、14-1和15-1中的定影温度的变化。

在示例16-2中，夹持部宽度为10mm和8mm时的定影温度为基准-10℃，夹持部宽度为6mm时的定影温度为基准-7℃。将夹持部宽度与比较例7相同时获得的结果进行比较，在示例16-2的任何条件下，定影温度都低，并且观察到通过改变加热器的形状、在夹持部沿输送方向的下游侧执行更强的加压以及更强地施加热量而实现的改进定影性能的效果。此外，当示例16-2中夹持部宽度在6mm至10mm的范围内时定影温度的变化为3℃，这小于比较例7中的定影温度的变化。换句话说，与现有技术中的配置相比，示例16-2的配置可以提高定影性能的稳定性并降低定影温度。

另一方面，当在示例16-2和示例13-2、14-2和15-2之间比较相同的夹持部宽度的结果时，在示例16-2的任何条件下，定影温度都高。然而，在示例16-2中，当夹持部宽度在6mm至10mm的范围内时定影温度的变化为3℃，这小于示例13-2、14-2和15-2中的定影温度的变化。这些差异的原因在于：与示例13-2、14-2和15-2相比，在示例16-2中使发热元件定位成远离膜的内周表面的配置中，延长了发热元件的热量传递到膜的内周表面所需的时间。

在示例16-3中，夹持部宽度为10mm和8mm时的定影温度为基准-10℃，夹持部宽度为6mm时的定影温度为基准-7℃，这些结果与示例16-2相类似。

如上所述，根据本发明，即使在将发热元件和绝缘层设置在基板的与面对膜的内周表面的表面相反侧的表面上的配置中，也可以在无损于定影性能相对于夹持部变化的稳定性的情况下降低定影温度。此外，可以根据降低定影温度的效果和提高定影性能稳定性的效果中的优先选项来适当地选择要将发热元件设置到基板的哪个表面。

以下将在下文中描述前述实施例中公开的配置或概念示例。然而，这些仅仅是示例，并且前述实施例的公开内容不限于下面描述的配置或概念。

配置D1

一种加热器，包括：

多个发热元件；

涂层；以及

细长的基板，所述基板包括发热元件和设置在其上的涂层，

其中，所述多个发热元件中沿基板的纵向方向延伸的第一发热元件在与基板的纵向方向正交的横向方向上设置在与第二发热元件不同的位置处，

第一发热元件的发热量大于第二发热元件的发热量，

在从与抵接基板的表面相反侧的表面沿着与所述纵向方向和所述横向方向正交的基板的厚度方向观察所述涂层的情况下，所述涂层包括与第一发热元件重叠的第一区域以及与第二发热元件重叠的第二区域，并且

从基板到第一区域的高度大于从基板到第二区域的高度。

配置D2

在根据配置D1所述的加热器中，

所述多个发热元件设置在与基板的设有所述涂层的表面相同的表面上，并且

所述涂层覆盖所述多个发热元件。

配置D3

在根据配置D1所述的加热器中，所述多个发热元件设置在基板的与设有所述涂层的表面相反侧的表面上。

配置D4

在根据配置D1至D3中任一配置所述的加热器中，

所述基板由金属制成，并且

所述加热器还包括设置在所述基板和所述多个发热元件之间的绝缘层。

配置D5

一种在加热记录材料的同时用夹持部夹持并输送记录材料的加热装置，所述加热装置包括：

第一旋转体；

根据配置D1至D4中任一配置所述的加热器，所述加热器设置在第一旋转体的内部空间中；以及

第二旋转体，所述第二旋转体经由所述第一旋转体与所述加热器形成夹持部。

配置D6

在根据配置D5所述的加热装置中，第一发热元件在记录材料的输送方向上设置在第二发热元件的上游侧。

配置D7

在根据配置D6所述的加热装置中，第一区域和第二区域在纵向方向上以覆盖记录材料的整个宽度区域的方式延伸。

配置D8

在根据配置D6或D7所述的加热装置中，第一区域和第二区域是平行于记录材料表面的平面。

配置D9

在根据配置D6至D8中任一配置所述的加热装置中，第一区域在厚度方向上位于比第二区域更靠近第二旋转体不少于20μm的一侧。

配置D10

在根据配置D6至D9中任一配置所述的加热装置中，第一发热元件在输送方向上的宽度小于第二发热元件在输送方向上的宽度。

配置D11

在根据配置D6至D10中任一配置所述的加热装置中，第一区域中的涂层的厚度大于第二区域中的涂层的厚度。

配置D12

在根据配置D6至D11中任一配置所述的加热装置中，

所述加热器包括三个或更多个发热元件，并且

第一发热元件位于输送方向的最下游侧并且在发热元件中具有最大的发热量。

配置D13

在根据配置D5至D12中任一配置所述的加热装置中，

所述第一旋转体是管状膜，并且

所述第二旋转体是辊。

配置D14

一种图像形成设备，包括：

图像形成部，所述图像形成部在记录材料上形成图像；以及

根据配置D5至D13中任一配置所述的加热装置，所述加热装置将形成在记录材料上的图像定影在记录材料上。

此外，在由加热器、膜、加压辊等构成的加热装置中，存在通过减薄加热器的金属基板并弯曲基板的截面形状来平衡传热效率和刚性的配置。在这样的配置中，由于金属基板在被加热时会引起热膨胀，因此特别是在纵向方向上的尺寸变化较大。在加热器位于纵向方向的一个端部处的配置中，难以相对于诸如记录材料的被加热材料适当地定位加热器的发热部的两个端部。如果加热器中的发热部的定位由于基板在加热器纵向方向上的尺寸变化而相对于被加热材料偏移，则在记录材料的两个端部处可能会出现温度差，例如，在记录材料的一端处温度显著升高，而在另一端部处温度没有充分升高。记录材料的不均匀加热将导致图像不良或卷曲性能的退化。因此，现在将描述能够均匀加热记录材料在宽度方向上的两个端部的加热装置。

示例17

将使用附图描述本发明的示例17。将按照作为彩色激光束打印机的图像形成设备的总体配置、定影装置的配置、以及加热器和周边部件的配置的顺序进行说明。

图像形成设备的总体配置

将使用图69对图像形成设备的总体配置的概要进行说明。装载并容纳在供给托盘5001中的记录材料5002被供给到在图中沿顺时针方向旋转的供给辊5003，被送到输送辊5004，并且被送到由带内驱动辊5005和二次转印辊5006形成的转印夹持部。

作为构成图像形成部的图像载体的感光鼓5007Y、5007M、5007C和5007K在图中沿逆时针方向旋转。在各个图像形成部中，静电潜像通过来自激光扫描器5008的激光依次形成在各个感光鼓的外周表面上，然后静电潜像通过显影辊5009Y、5009M、5009C和5009K显影，并且形成调色剂图像。初次转印单元5010Y、5010M、5010C和5010K通过加压和施加电压将形成在感光鼓5007Y、5007M、5007C和5007K上的调色剂图像转印到中间转印带5011。中间转印带5011是张紧架设在带内驱动辊5005、张紧辊5012等上的圆筒状和环形带状膜。通过驱动带内驱动辊5005沿图中顺时针方向旋转，中间转印带5011以与感光鼓5007表面的移动速度基本相同的速度移动。

在形成彩色图像的情况下，黄色、品红色、青色和黑色的彩色调色剂图像分别在感光鼓5007Y、5007M、5007C和5007K上显影。形成在感光鼓5007Y、5007M、5007C和5007K上的调色剂图像分别由初次转印单元5010Y、5010M、5010C和5010K依次转印到中间转印带5011上。然后，形成在中间转印带5011上的调色剂图像被共同转印到被送至带内驱动辊5005和二次转印辊5006的转印夹持部的记录材料5002上。

此外，转印有调色剂图像的记录材料5002被送到用作定影部的定影装置。记录材料被送到定影装置中的加热单元5013和加压辊5014的定影夹持部F且随后被加热和加压，并且调色剂图像被定影在记录材料5002上。定影有调色剂图像的记录材料5002被排出辊5015和排出进给器5016夹持并输送且随后被排出到图像形成设备的主体外部的排出放置平台。

定影装置的配置

接下来，将描述定影装置的配置和操作。在本示例中，将无张力型膜加热系统定影装置用作加热装置的示例。本示例中的定影装置是这样的装置，其中使用环形带状(或圆筒状)耐热膜，该膜的周边的至少一部分总是保持无张力(未向其施加张力的状态)，并且该膜由加压构件的旋转驱动力驱动旋转。图70是提取了作为本示例中主要部分的定影装置的总体截面图。

加热单元5013包括圆筒状膜5017、与膜5017内接并加热膜5017的加热器5018、具有优异耐热性的加热器支架5019、以及具有优异刚性的撑杆5020。膜5017例如是具有高耐热性和高导热性的圆筒状塑料薄膜等。加热器5018是响应于来自电源(未示出)的通电而发热的发热元件，并且通过向由金属基材制成的基板施加绝缘涂层并向其施加导电体而获得。加热器5018在装配并固定到加热器支架5019的槽部的状态下被支撑。膜5017被附接以覆盖加热器5018、加热器支架5019和撑杆5020的外周并且可以执行旋转移动。

加热单元5013被配置成使得作为第一旋转体的膜5017通过接收加压弹簧的力而与作为第二旋转体的加压辊5014相接触。加压辊5014由芯金属5014a和耐热弹性材料层5014b构成，该耐热弹性材料层5014b在芯金属5014a的外周上模制成辊形。由于加压辊5014具有弹性表面，因此加热单元5013和加压辊5014形成具有预定宽度的定影夹持部F并以预定压力建立压力接触。此外，加压辊5014由驱动链(未示出)驱动成以预定圆周速度旋转。通过加压辊5014的旋转，在膜5017和加压辊5014之间产生摩擦力，并且膜5017相对于加压辊5014执行从动旋转移动。

在加压辊5014和膜5017处于旋转状态并且执行对加热器5018的通电和加热的状态下，承载了未定影调色剂图像的记录材料5002被引入膜5017和加压辊5014之间的定影夹持部F并由该定影夹持部F夹持和输送。在夹持和输送记录材料的过程中，加热器5018的热量隔着膜5017施加到记录材料5002，并且未定影的调色剂图像通过加热和加压而熔化并定影在记录材料5002上。

加热器和周边部件的配置

将使用图71、72和73描述加热器5018及其周边部件的配置细节。图71是作为本示例中的主要部件的加热器5018及其周边部件的分解图，图72是仅提取了加热器5018和加热器支架5019的分解图，图73是示出加热器5018和加热器支架5019彼此接合的状态的完成图。加热器5018是在加压辊5014的旋转轴线方向上较长的构件，并且加热器5018在与纵向方向正交的横向方向上相对于加热器支架5019的位置由被保持在加热器支架5019的槽部中的加热器5018来确定。此外，加热器5018在纵向方向上的两个端部由夹持构件5021和供电部5022保持，使得加热器5018不会从加热器支架5019脱离。夹持构件5021和供电部5022是保持加热器5018以使加热器5018不会在与加热器5018的纵向方向和横向方向正交的厚度方向上脱离加热器支架5019的构件，并且不是强烈抑制加热器5018相对于加热器支架5019在纵向方向上移动的构件。供电部5022将从电源(未示出)输入的电力供应至设置在加热器5018沿纵向方向的端部处的供电部。

用于在加热器5018的温度过度升高时防止损坏的安全元件5023被保持在安全元件支架5024中并且被安全元件弹簧5025经由间隔件5026压靠在加热器5018上。检测加热器5018的温度的温度检测构件5027被温度检测弹簧5028向加热器5018偏压。加热器支架5019由撑杆5020保持，并且其相对于图像形成设备主体在纵向方向上的位置通过由端部保持构件5030和5031固定相对于侧板(其设置成夹紧加热器支架5019的纵向方向上的两端)在纵向方向上的位置来固定。

本示例中的加热器5018包括：两个发热元件5181，这两个发热元件5181作为由金属制成的基板5182上的发热部沿加热器5018的纵向方向延伸；以及加热器突起部5018c，该加热器突起部5018c位于发热元件5181的纵向方向的中心处。加热器突起部5018c设置在基板5182沿横向方向的两个端部处并且垂直于基板5182的表面向加热器支架5019侧突出。此外，本示例中的加热器突起部5018c被配置成设置在与由夹持部输送的记录材料的输送方向正交的宽度方向上的中心所在的位置处。加热器突起部5018c可以通过预先在平坦基板上设置用作加热器突起部的部分并折叠该部分来成型，或者可以通过将构件接合到基板的另一种方法来成型。作为用于基板的材料，适合使用不锈钢、镍、铜、铝或者包含这样的材料作为主要材料的合金。

加热器支架5019是设置在膜5017的内部空间中并支撑加热器5018的支撑构件。加热器支架5019具有松散地装配到其上的膜5017，并且还具有在保持与膜5017的内周表面滑动接触的同时引导膜5017旋转的引导功能。对于加热器支架5019，可以适当地使用高耐热性树脂，例如聚酰亚胺、聚酰胺酰亚胺、PEEK、PPS或液晶聚合物，或者这样的树脂和陶瓷、金属、玻璃等的复合材料。此外，本示例中的加热器支架5019包括与加热器5018的加热器突起部5018c接合的加热器支架孔部5019c。

加热器支架孔部5019c在纵向方向的两个方向上抵接加热器突起部5018c，使得加热器突起部5018c相对于加热器支架孔部5019c在纵向方向上的相对移动受到限制。换句话说，加热器5018的纵向方向通过加热器突起部5018c(其作为定位部抵接并装配到作为被定位部的加热器支架孔部5019c)相对于加热器支架5019进行定位。此时，加热器5018在纵向方向上的一端5018a以及在与这一端5018a相反侧的另一端5018b被设置成相对于加热器支架5019的槽部在纵向方向上的一端5019a以及在与这一端5019a相反侧的另一端5019b具有间隙。间隙量设定为当加热器5018引起热膨胀时加热器5018的一端5018a和另一端5018b不与加热器支架5019相接触的量。

本发明的效果和优点

将使用图74A和74B描述本发明的效果和优点。图74A是示出本示例中的加热器引起热膨胀的状态的示意图，图74B是示出作为现有技术配置的比较例中的加热器引起热膨胀的状态的示意图。在各个附图中，假设进给在宽度方向上具有长度L的记录材料5002的情况，并且由加热器支架5019保持的加热器在变形后的形状由虚线示出。

在本示例中，加热器5018相对于加热器支架5019在纵向方向上的位置由加热器突起部5018c确定。换句话说，如图74A所示，当加热器5018引起热膨胀时，长度为L的发热元件5181相对于加热器突起部5018c在纵向方向的左侧和右侧均匀膨胀。由于加热器突起部5018c位于与记录材料5002的输送方向正交的宽度方向上的中心，因此发热元件5181相对于记录材料5002的宽度方向的中心在左侧和右侧均匀地膨胀。换句话说，当发热元件5181在纵向方向的一端5181a处的变形量被定义为y1、并且发热元件5181在与这一端5181a相反侧的另一端5181b处的变形量被定义为y2时，在本示例中y1＝y2，即左侧的变形量和右侧的变形量变得相等，因此记录材料5002在宽度方向上的两个端部被均匀地加热。

接下来，将使用图74B描述现有技术的配置的比较例中的加热器5068在热膨胀时的行为，该加热器5068包括长度为L并且相对于加热器支架5019位于加热器5068在纵向方向上的一端5068a处的两个发热元件5681。在不包括加热器突起部的现有技术的配置的比较例中，如果加热器5068引起热膨胀，则相对于已定位的加热器的一端5068a引起变形，并且这一端5068a和相反侧的另一端5068b因此最显著地变形。由于热膨胀引起的变形量与距基准位置的距离成比例，因此当在纵向方向上的一端5681a处的发热元件5681的变形量被定义为z1并且在与这一端5681a相反侧的另一端5681b处的变形量被定义为z2时，在比较例中z1

在现有技术的配置中，发热元件在纵向方向上的一端侧和另一端侧表现不同，即，如上所述，当加热器引起热膨胀时，它们指向记录材料的外侧或记录材料的内侧，如何施加热量的方式可能在记录材料的宽度方向的两个端部处改变。特别地，如果发热元件的端部被放置在记录材料内侧，则记录材料的端部很可能没有被充分加热。然而，从节能等方面考虑，发热元件在纵向方向上延伸到过长的长度是不可取的。另一方面，在本发明中，由于发热元件在纵向方向上的两个端部导致朝向记录材料外侧的热膨胀，因此热量被均匀地提供给记录材料在宽度方向上的两个端部。换句话说，不仅从变形量的差异，而且从变形时的行为的角度看，与现有技术的配置相比，在本发明中，记录材料在宽度方向上的两个端部更容易被均匀地加热。

如上所述，通过在由发热元件等构成的发热部的中心处设置用于确定加热器相对于加热器支架在纵向方向上的位置的定位部和被定位部并且通过将加热器装配到加热器支架，可以均匀地加热记录材料在宽度方向上的两个端部。

要注意，尽管在前述实施例中使用了加热器突起部5018c相对于发热元件5181和记录材料5002位于纵向方向的中心处的配置，但是在应用本发明时，加热器突起部5018c不必严格地位于中心。这是因为，通过定位部在发热部的纵向方向上位于发热部的内侧，发热部的两端相对于记录材料的行为在左侧和右侧变得相似。换句话说，与现有技术中的配置相比，即使诸如加热器突起部的定位部稍微偏离加热器的发热部的中心，只要定位部位于发热部的中心附近，就可以进一步使记录材料在宽度方向上的两个端部均匀化。因此，接下来将考虑通过将本发明应用于包括金属基板的配置，定位部相对于发热部的中心的偏移量为多大才能获得比包括陶瓷基板的现有技术中的配置更好的热特性。

图75A是示出在加热器突起部5018c设置在从发热元件5181的中心沿纵向方向偏移的偏移量为x的位置的情况下的加热器5018的平面图；图75B是示出当加热器5018引起热膨胀时的状态的示意图，假设进给沿宽度方向具有长度L的记录材料5002的情况，并且变形后由加热器支架5019保持的加热器5018的形状由虚线示出。

首先，对于图75A和75B所示的加热器突起部5018c在一端5018a侧从纵向方向的中心偏移的偏移量为x的配置，将考虑当加热器5018引起热膨胀时，在发热元件5181纵向方向上的一端5181a和另一端5181b处的变形量之间存在多大的差异。由于发热元件5181以加热器突起部5018c为基准引起热膨胀，因此发热元件5181的远离加热器突起部5018c的另一端5181b比靠近加热器突起部5018c的一端5181a更显著地变形。当加热器5018的热膨胀系数定义为α，温度变化量定义为t时，发热元件5181的一端5181a处的变形量y1和另一端5181b处的变形量y2之间的差由下面的公式1表示。

公式1

y2–y1＝(L/2+x)×a×t－(L/2－x)×a×t＝2xat

根据上述的公式1可以理解，随着加热器突起部5018c的偏移量x的增加，由于热膨胀而在发热元件的纵向方向的两个端部处引起的变形量之间的差y2-y1也增加。换句话说，为了在宽度方向上更均匀地加热记录材料，重要的是使加热器突起部5018c在纵向方向上接近发热元件5181的中心。

接下来，对于图74B所示的现有技术中的配置的比较例，也将类似地考虑当加热器5068引起热膨胀时，在发热元件5681的纵向方向的两个端部处的变形量之间存在多大的差异。由于发热元件5681以加热器5068的纵向方向的一端5068a为基准引起热膨胀，因此在发热元件5681的纵向方向的一端5681a处以及在与这一端5681a相反侧的另一端5681b处的变形量是不同的。换句话说，发热元件5681的远离这一端5068a的另一端5681b比更靠近这一端5068a的一端5681a更显著地变形。当加热器5068的热膨胀系数被定义为α，温度变化量被定义为t，并且从加热器5068的一端5068a到发热元件5681的一端5681a的距离被定义为D时，发热元件5681的一端5681a处的变形量z1和另一端5681b处的变形量z2之间的差由下面的公式2表示。

公式2

z2－z1＝(L+D)×a×t－D×a×t＝Lat

根据上述的公式2可以理解，在加热器定位于纵向方向的端部处的情况下，由于热膨胀而在发热元件的两个端部处的变形量之间的差异与加热器的整个长度成比例。在此，对于基于公式1将加热器相对于支架定位在发热元件的纵向方向的中心处的情况和基于公式2将加热器相对于支架定位在纵向方向的端部处的情况中的每一种情况，可以获得发热元件的纵向方向的两个端部处的变形量之间的差异。换句话说，与热膨胀系数较小的陶瓷加热器定位于纵向方向的端部处的现有技术中的配置相比，通过将本发明应用于包括金属基板的加热器，可以根据公式1和2获得用于减小发热元件的纵向方向的两端部处的变形量之间的差异的条件。

作为用于加热器基板的代表性金属的SUS304的热膨胀系数α为17.3×10

公式3

x≤0.23L≈1/4L

根据上述的公式3可以理解，在包括应用本发明的金属基板的配置中，即使加热器突起部从发热部在纵向方向上的中心偏移的量对应于发热元件的整个长度的大约1/4，在发热部的纵向方向的两个端部处的变形量也可以减小到等于或小于现有技术的配置中的变形量。换句话说，加热器突起部优选地位于从发热部的中心向纵向方向的两端中的每一端侧分别前进的距离为发热部的整个长度的1/4的位置的范围内。通过这样的配置，即使是包括金属基板的配置，通过应用本发明也可以获得等同于或大于现有技术中的配置的热特性。

如上所述，通过采用这样的配置，可以均匀地加热记录材料的宽度方向的两个端部，在该配置中，用于确定加热器相对于加热器支架沿纵向方向的位置的定位部在纵向方向上位于比加热器的发热部更向内的一侧。如果定位部位于发热部在纵向方向上的中心附近，特别是位于从发热部的中心向纵向方向的两端中的每一端分别前进发热部的整个长度的1/4的范围内，就可以更有效地获得本发明的效果和优点。

要注意，尽管已经使用包括设有金属基板的加热器的配置描述了本实施例，但是本发明不限于此。例如，即使在加热器的基板由陶瓷制成的配置的情况下，陶瓷也会在一定程度上引起热膨胀，因此通过应用本发明，加热器和记录材料的端部之间的位置关系的偏移被减小，并且可以在纵向方向上更均匀地加热记录材料。

尽管在本示例中加热器设有向支撑构件侧突出的突起部作为定位部，但是在另一变型例中，可以采用支撑构件设有向加热器侧突出的突起部的配置。此外，可以采用使加热器突起部仅从一端突出的配置或者加热器突起部从基板的与设有发热元件的表面相反侧的表面突出的配置来代替如本示例中所述从加热器在输送方向上的两端突出的加热器突起部。换句话说，设置在基板上的定位部(例如突起部和孔部)不限于在本示例中描述的模式，并且能够以各种方式修改，只要能够固定加热器相对于加热器支架在纵向方向上的位置即可。

此外，在基板的厚度较薄以便快速升高温度的配置中，由于加热器的温度也急剧改变，因此记录材料的温度也容易急剧变化。由于在这样的配置中，记录材料在两端部处的温度容易因为发热部相对于记录材料的轻微偏移而改变，因此应用本发明是特别有利的。

示例18

接下来，将描述根据本发明的示例18。示例18中的定影装置与示例17的区别在于，加热器设有均热板，并且均热板代替加热器抵接膜的内周表面。由于与示例17相类似的配置被用于示例18中的图像形成设备和定影装置的其他配置，因此将应用相似的附图标记，并且将省略其描述。在下文中，将详细描述示例18中的特征配置。

加热器和均热板的详细配置

将使用图76和77描述均热板5037和加热器5038的配置细节。图76是仅提取了具有优良滑动性的均热板5037、加热器5038和加热器支架5039的分解图，图77是示出它们彼此接合的状态的完成图。加热器5038相对于加热器支架5039在纵向方向上的位置由保持在加热器支架5039的槽部中的加热器5038确定，并且加热器5038由夹持构件5021和供电部5022保持，使得加热器5038不会脱离。

本示例中的加热器5038包括设置在基板5382上的两个发热元件5381和位于发热元件5381的纵向方向的中心处的加热器切口部5038c。加热器切口部5038c在基板5382的厚度方向上开口并且装配到均热板5037的均热板突起部5037c。通过加热器5038设置在加热器支架5039的槽部中以使得纵向方向上的一端5038a与加热器支架5039的槽部在纵向方向上的一端5039a相接触来确定加热器5038相对于加热器支架5039在纵向方向上的位置。另一方面，加热器5038的一端5038a和相反侧的另一端5038b包括相对于加热器支架5039的槽部的一端5039a和相反侧的另一端5039b的间隙，以使得即使加热器5038引起热膨胀，加热器5038也不会与加热器支架5039接触。

均热板5037是设置用于将加热器5038的热量均匀地传递到膜5017的导热构件。均热板5037可以是具有高导热性的任何构件，并且适合使用铝板等。均热板5037在纵向方向上的一端5037a以及与这一端5037a相反侧的另一端5037b设置在与发热元件5381的一端5381a以及与这一端5381a相反侧的另一端5381b相同的位置处。换句话说，均热板5037在纵向方向上的两端位于与发热元件5381在纵向方向上的两端和记录材料5002在宽度方向上的两端相对应的位置处。本示例中的均热板5037包括与加热器5038的加热器切口部5038c接合的均热板突起部5037c。均热板突起部5037c垂直于均热板5037的抵接加热器5038的表面突出。均热板突起部5037c可以通过预先给金属平板设置用作加热器突起部的部分并折叠该部分来成型，或者可以通过将构件接合到基板等的另外的方法来成型。

由于通过采用经由均热板执行从加热器到膜的热传递的配置使得来自加热器的热量在均热板中被均匀化，因此与没有设置均热板的配置相比，可以将更均匀的热量传递到膜。然而，由于如果加热器和均热板在纵向方向上的端部的位置因加热器的热膨胀而偏移，则均热板在纵向方向上的两个端部不会被均匀地加热，因此经过与均热板在纵向方向上的两个端部相对应的位置的记录材料的宽度方向的两个端部以不同的温度被加热。换句话说，为了利用包括均热板的配置均匀地加热记录材料在宽度方向上的两个端部，需要由加热器均匀地加热均热板在纵向方向上的两个端部。

接下来，将描述本示例中用于定位均热板5037的方法。均热板5037设置在加热器5038上，并且均热板5037相对于加热器支架5039在横向方向上的位置由均热板5037与加热器5038一体地被保持在加热器支架5039的槽部中而确定。另一方面，加热器切口部5038c在纵向方向的两个方向上抵接均热板突起部5037c，使得均热板突起部5037c相对于加热器切口部5038c在纵向方向上的相对移动受到限制。换句话说，均热板5037相对于加热器5038在纵向方向上的位置通过作为定位部的加热器切口部5038c装配到作为被定位部的均热板突起部5037c来确定。

当加热器5038引起热膨胀时，本示例中的发热元件5381以加热器切口部5038c为基准沿纵向方向在左侧和右侧均匀地膨胀。由于加热器切口部5038c在纵向方向上位于发热元件5381的中心和均热板5037的中心，因此发热元件5381以均热板5037的纵向方向的中心为基准在左侧和右侧均匀地膨胀。换句话说，作为加热器5038的发热部的发热元件5381在纵向方向上的一端5381a和另一端5381b的变形量相等，并且均热板5037在纵向方向上的两个端部被均匀地加热。

如上所述，在加热器上设有均热板的配置中，通过采用定位部(其确定均热板相对于加热器在纵向方向上的位置)位于加热器的发热部的中心处的配置，可以均匀地加热均热板在纵向方向上的两个端部。通过将加热器的热量均匀传递至被均匀加热的膜的均热板在纵向方向上的两个端部，位于与均热板的两个端部相对应的位置处的记录材料的宽度方向上的两个端部被均匀地加热。

要注意，在前述示例中，尽管已经采用了加热器切口部5038c相对于发热元件5381和均热板5037位于纵向方向的中心处的配置，但是本发明的配置不限于此。即使定位部(例如加热器切口部)稍微偏离加热器的发热部的中心，只要定位部位于发热部的内侧，就可以获得比现有技术中的配置更优异的热特性。当采用定位部从发热部的中心偏移的配置时，如上使用示例17所述，定位部优选地位于从发热部的中心向纵向方向的两端分别前进发热部的整个长度的1/4的范围内。

示例19

接下来，将描述根据本发明的示例19。示例19中的定影装置与示例18的区别在于，尽管加热器设有均热板，但是均热板的突起部除了加热器之外也装配到加热器支架。由于与示例17相类似的配置将被用于示例19中的图像形成设备和定影装置的其他配置，因此将应用相似的附图标记，并且将省略其描述。在下文中，将详细描述示例19中的特征配置。

加热器、均热板和支架的详细配置

将使用图78和79描述均热板5047、加热器5048和加热器支架5049的配置细节。图78是仅提取了具有优良滑动性的均热板5047、加热器5048和加热器支架5049的分解图，图79是示出它们彼此接合的状态的完成图。加热器5048相对于加热器支架5049在横向方向上的位置由设置在加热器支架5049的槽部中的加热器5048确定。稍后将描述用于在纵向方向上定位加热器5048的方法。

本示例中的加热器5048包括设置在基板5482上的两个发热元件5481和位于发热元件5481的纵向方向的中央部处的加热器切口部5048c。加热器切口部5048c在基板5482的厚度方向上开口并且与均热板5047的均热板突起部5047c接合。加热器5048设置在加热器支架5049中，以使得在纵向方向上的一端5048a以及与这一端5048a相反侧的另一端5048b相对于加热器支架5049的槽部的一端5049a以及与这一端5049a相反侧的另一端5049b具有间隙。换句话说，加热器5048设置成使得当加热器5048引起热膨胀时，纵向方向上的一端5048a和另一端5048b不与加热器支架5049相接触。

本示例中的均热板5047包括均热板突起部5047c，其装配到加热器5048的加热器切口部5048c和加热器支架5049的加热器支架孔部5049c。均热板5047在纵向方向的一端5047a以及与这一端5047a相反侧的另一端5047b设置在与发热元件5481的一端5481a以及与这一端5481a相反侧的另一端5481b相同的位置处。均热板突起部5047c垂直于均热板5047的抵接加热器5048的表面突出。此外，均热板5047设置在加热器5048上，并且均热板5047相对于加热器5048在横向方向上的位置通过将均热板5047与加热器5048一起设置在加热器支架5049的槽部中来确定。

本示例中的加热器支架5049包括装配到均热板5047的均热板突起部5047c的加热器支架孔部5049c。均热板突起部5047c装配到加热器切口部5048c和加热器支架孔部5049c。加热器支架孔部5049c在纵向方向的两个方向上抵接均热板突起部5047c，使得均热板突起部5047c相对于加热器支架孔部5049c在纵向方向上的相对移动受到限制。此外，加热器切口部5048c也在纵向方向的两个方向上抵接均热板突起部5047c，使得均热板突起部5047c相对于加热器切口部5048c在纵向方向上的相对移动受到限制。换句话说，加热器5048相对于均热板5047和加热器支架5049在纵向方向上的位置由均热板突起部5047c装配到加热器切口部5048c和加热器支架孔部5049c来确定。通过这样的配置，当加热器5048引起热膨胀时，加热器5048相对于均热板5047和加热器支架5049以位于发热元件5481的纵向方向和记录材料5002的宽度方向的中心处的加热器切口部5048c为基准变形。换句话说，作为加热器5048的发热部的发热元件5481在纵向方向上的一端5481a和另一端5481b的变形量变得相等。此外，由于即使在均热板5047引起热膨胀的情况下，均热板5047也以发热元件5481和均热板5047的中心为基准变形，因此均热板5047在纵向方向上的两端处的位移量变得相等，并且记录材料5002在宽度方向上的两端部被均匀加热。

如上所述，在加热器上设有均热板的配置中，通过采用定位部(其确定加热器相对于均热板和加热器支架在纵向方向上的位置)位于加热器的发热部在纵向方向上的中心处的配置，可以均匀地加热记录材料在宽度方向上的两个端部。

要注意，尽管在上述示例中已经采用了加热器切口部5048c位于发热元件5481、均热板5047和记录材料5002在纵向方向的中心处的配置，但是本发明的配置不限于此。即使定位部(例如加热器切口部)稍微偏离加热器的发热部的中心，只要定位部位于发热部的内侧，就可以获得比现有技术中的配置更优异的热特性。当采用定位部从发热部的中心偏移的配置时，如上使用示例17所述，定位部优选地位于从发热部的中心向纵向方向的两端部分别前进发热部的整个长度的1/4的范围内。

此外，在另外的变型例中也可以采用这样的配置，其中加热器设有突起部并且突起部装配到加热器支架的孔部和均热板切口部。此外，也可以采用这样的配置，其中加热器包括装配到加热器支架的第一突起和装配到均热板的第二突起并且提供了用于加热器的多个定位部。换句话说，诸如突起、孔部和切口部的定位部不限于在本示例中描述的模式，并且能够以各种方式修改，只要其能够相对于加热器支架和均热板在纵向方向上固定加热器的位置即可。

示例20

接下来，将描述根据本发明的示例20。示例20中的定影装置与示例19的区别在于，尽管均热板与加热器和加热器支架接合，但是加热器支架设有突起部并且均热板设有切口。由于与示例17相类似的配置将用于示例20中的图像形成设备和定影装置的其他配置，因此将应用相似的附图标记，并且将省略其描述。在下文中，将详细描述示例20的特征配置。

加热器、均热板和支架的详细配置

将使用图80和81描述均热板5057、加热器5058和加热器支架5059的配置细节。图80是仅提取了具有优良滑动性的均热板5057、加热器5058和加热器支架5059的分解图，图81是示出它们彼此接合的状态的完成图。加热器5058相对于加热器支架5059在横向方向上的位置由设置在加热器支架5059的槽部中的加热器5058确定。稍后将描述用于在纵向方向上定位加热器5058的方法。

本示例中的加热器5058包括设置在基板5582上的两个发热元件5581和位于发热元件5581的纵向方向的中心处的加热器切口部5058c。加热器切口部5058c在基板5582的厚度方向上开口并且与加热器支架5059的加热器支架突起部5059c接合。设置在加热器支架5059中的加热器5058包括在纵向方向上的一端5058a以及与这一端5058a相反侧的另一端5058b，这一端5058a和另一端5058b相对于加热器支架5059的槽部在纵向方向上的一端5059a以及与这一端5059a相反侧的另一端5059b具有间隙。换句话说，加热器5058设置成使得即使加热器5058引起热膨胀，纵向方向上的一端5058a和另一端5058b也不会与加热器支架5059接触。

本示例中的均热板5057包括均热板切口部5057c，其与加热器5058的加热器切口部5058c和加热器支架5059的加热器支架突起部5059c接合。均热板5057在纵向方向的一端5057a以及与这一端5057a相反侧的另一端5057b设置在与发热元件5581的一端5581a以及与这一端5581a相反侧的另一端5581b相同的位置处。均热板切口部5057c在均热板5057的厚度方向上开口。此外，均热板5057设置在加热器5058上，并且均热板5057相对于加热器5058在横向方向上的位置通过将均热板5057与加热器5058一起设置在加热器支架5059的槽部中来确定。

本示例中的加热器支架5059包括与加热器切口部5058c和均热板切口部5057c接合的加热器支架突起部5059c。加热器支架突起部5059c装配到加热器切口部5058c和均热板切口部5057c。加热器支架突起部5059c在纵向方向的两个方向上抵接均热板切口部5057c，使得均热板切口部5057c相对于加热器支架突起部5059c在纵向方向上的相对移动受到限制。此外，加热器切口部5058c也在纵向方向的两个方向上抵接均热板突起部5047c，使得均热板切口部5057c相对于加热器切口部5058c在纵向方向上的相对移动受到限制。换句话说，加热器5058相对于均热板5057和加热器支架5059在纵向方向上的位置通过加热器支架突起部5059c装配到加热器切口部5058c和均热板切口部5057c来确定。通过这样的配置，当加热器5058引起热膨胀时，加热器5058相对于均热板5057和加热器支架5059以位于发热元件5581的纵向方向和记录材料5002的宽度方向的中心处的加热器切口部5058c为基准变形。换句话说，作为加热器5058的发热部的发热元件5581在纵向方向上的一端5581a和另一端5581b处的变形量变得相等。此外，由于即使在均热板5057引起热膨胀的情况下，均热板5057也以发热元件5581和均热板5057的中心为基准变形，因此均热板5057在纵向方向上的两端处的变形量变得相等，并且记录材料5002在宽度方向上的两端部被均匀加热。

如上所述，在加热器上设有均热板的配置中，通过采用定位部(其确定加热器相对于加热器的均热板和加热器支架在纵向方向上的位置)位于加热器的发热部在纵向方向上的中心处的配置，可以均匀地加热记录材料在宽度方向上的两个端部。

要注意，尽管在前述示例中采用了加热器切口部5058c相对于发热元件5581、均热板5057和记录材料5002位于纵向方向的中心处的配置，但是本发明的配置不限于此。即使定位部(例如加热器切口部)稍微偏离加热器的发热部的中心，只要定位部位于发热部的内侧，就可以获得比现有技术中的配置更优异的热特性。当采用定位部从发热部的中心偏移的配置时，如上使用示例17所述，定位部优选地位于从发热部的中心向纵向方向的两端部分别前进发热部的整个长度的1/4的范围内。

以下将在下文中描述前述实施例中公开的配置或概念示例。然而，这些仅仅是示例，并且前述实施例的公开内容不限于下面描述的配置或概念。

配置E1

一种利用夹持部加热记录材料的加热装置，包括：

第一旋转体；

第二旋转体，在第二旋转体和第一旋转体之间形成夹持部；

加热器，所述加热器包括发热部，所述发热部在第二旋转体的旋转轴线方向上较长并且设置在第一旋转体的内部空间中；以及

支撑构件，所述支撑构件支撑加热器、与第一旋转体的内周表面接触并且引导第一旋转体的旋转，

其中，所述加热器包括定位部，所述定位部相对于所述发热部在纵向方向上的端部位于更靠近所述发热部的中心的一侧，并且

所述支撑构件包括被定位部，所述被定位部抵接所述定位部并限制所述定位部相对于所述支撑构件在纵向方向上的相对移动，并且所述支撑构件支撑加热器以使得加热器在纵向方向上的两个端部相对于支撑构件具有间隙。

配置E2

在根据配置E1所述的加热装置中，所述被定位部在纵向方向的两个方向上抵接所述定位部。

配置E3

在根据配置E1或E2所述的加热装置中，

所述定位部是在与所述加热器的纵向方向和横向方向正交的厚度方向上向支撑构件侧突出的突起，并且

所述被定位部是装配到所述突起的孔。

配置E4

在根据配置E3所述的加热装置中，所述突起设置在加热器沿横向方向的两个端部中的每一个处。

配置E5

在根据配置E3或E4所述的加热装置中，

所述加热装置还包括设置在加热器上并抵接第一旋转体的内周表面的导热构件，

所述导热构件包括切口，所述加热器的所述突起装配到所述切口，并且

所述突起被装配到所述切口。

配置E6

在根据配置E5所述的加热装置中，所述加热器包括装配到所述孔的第一突起和装配到所述切口的第二突起。

配置E7

在根据配置E1或E2所述的加热装置中，

所述定位部是在与所述加热器的纵向方向和横向方向正交的厚度方向上开口的切口，并且

所述被定位部是在厚度方向上向加热器侧突出的突起。

配置E8

在根据配置E6或E7所述的加热装置中，

所述加热装置还包括设置在加热器上并与第一旋转体的内周表面相接触的导热构件，

所述导热构件包括切口，所述支撑构件的突起装配到所述切口，并且

所述切口抵接并装配到所述突起，从而确定导热构件相对于支撑构件在纵向方向上的位置。

配置E9

一种利用夹持部加热记录材料的加热装置，包括：

第一旋转体；

第二旋转体，在第二旋转体和第一旋转体之间形成夹持部；

加热器，所述加热器包括发热部，所述发热部在第二旋转体的旋转轴线方向上较长并且设置在第一旋转体的内部空间中；

支撑构件，所述支撑构件保持加热器、与第一旋转体的内周表面接触并且引导第一旋转体的旋转；以及

导热构件，所述导热构件设置在加热器上、与第一旋转体的内周表面接触并且将加热器的热量传递到第一旋转体，

其中，所述加热器包括定位部，所述定位部相对于所述发热部在纵向方向上的端部位于更靠近所述发热部的中心的一侧，并且

所述导热构件包括被定位部，所述被定位部抵接所述定位部并限制所述定位部相对于所述导热构件在纵向方向上的相对移动。

配置E10

在根据配置E9所述的加热装置中，所述被定位部在纵向方向的两个方向上抵接所述定位部。

配置E11

在根据配置E1至E10中任一配置所述的加热装置中，

加热器包括由金属制成的基板和设置在基板上的发热元件，并且

所述发热部由发热元件形成。

配置E12

在根据配置E11所述的加热装置中，所述定位部形成在基板上。

配置E13

在根据配置E1至E12中任一配置所述的加热装置中，所述定位部设置在从发热部的中心朝向纵向方向的两端侧的发热部的整个长度的1/4的长度范围内。

配置E14

在根据配置E1至E13中任一配置所述的加热装置中，

所述第一旋转体是管状膜，并且

所述第二旋转体是辊。

配置E15

一种图像形成设备，包括：

图像形成部，所述图像形成部在记录材料上形成图像；和

根据配置E1至E14中任一配置所述的加热装置，所述加热装置将形成在记录材料上的图像定影在记录材料上。

配置E16

在根据配置E15所述的图像形成设备中，

所述图像形成设备还包括侧板，所述侧板设置在所述支撑构件的沿纵向方向的两端处，并且

所述支撑构件相对于所述侧板在纵向方向上的位置是固定的。

尽管已经参照示例性实施例描述了本发明，但是应当理解，本发明不限于所公开的示例性实施例。所附权利要求的范围应赋予最广泛的解释，以便涵盖所有这样的变型以及等同的结构和功能。