螺丝垫片自动化配料系统

技术领域

本发明涉及自动化设备领域，更具体地说，它涉及一种螺丝垫片自动化配料系统。

背景技术

在机械制造过程中，例如设备的装配过程中，每个装配部件都需要按要求使用相应的螺丝及垫片。为了避免出错，每个装配部件都配置了专门的料盒。同时，为了方便作业者拿取并确认垫片是否配齐，需要将螺丝倒放，即螺丝的头部朝下，这样能够直接观察到螺丝上是否配置了垫片。

目前，在料盒内放置螺丝以及将垫片套设在螺丝上，都是人工作业，这样生产效率较低。同时，在不同装配部件数量较多的情况下，容易出现配错的情况。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种螺丝垫片自动化配料系统，其实现螺丝垫片的自动配料，这样有利于提高生产效率，并降低配料出错的风险，提高配料质量。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种螺丝垫片自动化配料系统，包括：

配料盒；

上料机构，所述上料机构用于储存和输送配料盒；

螺丝配料机构，所述螺丝配料机构衔接于上料机构，用于将螺丝放置于配料盒中；

垫片配料机构，所述垫片配料机构衔接于螺丝配料机构，用于将垫片套设于配料盒内的螺丝上；以及，

下料机构，所述下料机构衔接于垫片配料机构，用于接收配料完成的配料盒。

进一步地，所述配料盒内设置有从上至下依次布置的配料板、磁性板以及隔板，所述配料板上开设有多个螺丝定位孔。

进一步地，所述上料机构包括：

上料台架，所述上料台架上设置有第一台板；

承载于第一台板上的缓存输送组件；

承载于第一台板上的上料输送组件，所述上料输送组件衔接于缓存输送组件；以及，

承载于所述上料台架的配料盒分离组件；

其中，将多个配料盒堆叠布置于上料输送组件上，所述配料盒分离组件作用于下方倒数第二个配料盒并将其抬起，待上料输送组件将最下方的配料盒输送至螺丝配料机构后，配料盒分离组件再将配料盒向下放置于上料输送组件上。

进一步地，所述螺丝配料机构包括：

螺丝配料台架，所述螺丝配料台架上设置有第二台板；

承载于所述第二台板上的第一配料盒传送组件，所述第一配料盒传送组件用于承接来自上料机构的配料盒，并在螺丝配料完成后将配料盒传送至垫片配料机构；

多个螺丝吹料机，所述螺丝吹料机用于储存和吹送螺丝，所述螺丝吹料机上设置有导料软管；

承载于螺丝配料台架上的螺丝接料组件，所述螺丝接料组件包括多个并列布置的螺丝轨道；所述螺丝轨道呈倾斜布置，并且所述螺丝轨道的上端设置有与导料软管连通的定位筒，所述螺丝轨道的下端设置有定位组件；所述螺丝吹料机将螺丝吹入导料软管中，螺丝从导料软管中排出后穿过定位筒，并以螺丝头朝上的姿态落在螺丝轨道上，接着螺丝在自重作用下沿着螺丝轨道向下移动至与定位组件接触；

承载于所述第二台板上的螺丝翻转组件，所述螺丝翻转组件用于夹取螺丝轨道上的螺丝，并将螺丝的姿态调整为螺丝头朝下的竖直状态；以及，

承载于螺丝配料台架的螺丝摆放组件，所述螺丝摆放组件用于夹取螺丝翻转组件上的螺丝，并将螺丝摆放至配料盒中。

进一步地，所述螺丝轨道包括两个并列布置的导向板；螺丝落在螺丝轨道上后，螺丝嵌于两个导向板之间，螺丝头同时与两个导向板的顶壁接触。

进一步地，所述螺丝翻转组件包括直线驱动组件、设置于直线驱动组件上的旋转气缸、设置于旋转气缸上的直线气缸以及设置于直线气缸上的夹爪气缸；多个所述螺丝轨道沿第一方向并列布置，所述直线驱动组件能够驱动旋转气缸沿第一方向移动。

进一步地，所述螺丝配料机构还包括：

承载于第二台板上的视觉检测组件；以及，

承载于第二台板下方的废料回收组件，所述废料回收组件包括回收通道，所述回收通道包括排料口，所述排料口下方设置有回收盒；

所述第二台板上开设有多个弃料口；所述螺丝配料台架上设置有罩壳，所述罩壳上开设有与回收盒配合的取盒口；

其中，所述螺丝摆放组件夹取螺丝翻转组件上的螺丝后，将螺丝移动至视觉检测组件上方进行检测；若螺丝合格，则继续将螺丝摆放至配料盒中，若螺丝不合格，则将螺丝丢入至弃料口，螺丝经所述弃料口落入至回收通道内，并在自重作用下移动至排料口，然后落入至回收盒中。

进一步地，所述回收通道包括多个分支通道以及一个汇集通道；所述分支通道的入口端与弃料口相对，所述分支通道的出口端与汇集通道连通；

所述分支通道和汇集通道分别包括倾斜走料底板，所述排料口设置于所述汇集通道的倾斜走料底板的最低端。

进一步地，所述垫片配料机构包括：

垫片配料台架，所述垫片配料台架上设置有第三台板；

承载于所述第三台板上的第二配料盒传送组件，所述第二配料盒传送组件用于承接来自螺丝配料机构的配料盒，并在垫片配料完成后将配料盒传送至下料机构；

承载于第三台板上的垫片供料组件；以及，

承载于垫片配料台架的垫片摆放组件，所述垫片摆放组件用于夹取垫片供料组件上的垫片，并将垫片套设于配料盒内的螺丝上。

进一步地，所述下料机构包括第一下料台架和第二下料台架，所述第一下料台架上分别设置有下料输送组件和推板组件，所述第二下料台架上设置有倾斜布置的辊道；所述下料输送组件的输送方向垂直于辊道的输送方向；所述下料输送组件承接来自垫片配料机构的配料盒，所述推板组件用于将下料输送组件上的配料盒推送至辊道上，配料盒在自重作用下沿辊道移动。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、采用螺丝配料机构将螺丝自动摆放至配料盒中，再采用垫片配料机构将垫片自动套设于配料盒内的螺丝上，实现螺丝垫片的自动配料，这样有利于提高生产效率，并降低配料出错的风险，提高配料质量；

2、将螺丝头朝下放置于螺丝定位孔内，配合磁性板对螺丝的磁力吸引，能够有效提高螺丝的稳定性，防止螺丝在摆放时或者在配料盒周转过程中倾倒，也能够防止螺丝发生位移，从而能够提高系统运行的稳定性；

3、将多个配料盒堆叠布置于上料输送组件上，然后利用料盒分离组件来分离出最下方需要输送的配料盒，这样能够简化上料机构的结构以及上料执行的动作，并降低生产成本；

4、采用螺丝吹料机来进行螺丝的储存和供料，螺丝吹料机与定位筒之间通过导料软管连通，所以螺丝吹料机可以独立于螺丝配料台架进行布置，而且可以布置很多数量的螺丝吹料机来分别储存不同规格的螺丝，并且不会对螺丝配料台架的体积造成影响；

5、螺丝接料组件包括多个并列布置的螺丝轨道，这样有利于减少螺丝接料组件的体积；倾斜布置的螺丝轨道，一方面能够对螺丝的姿态进行调节，便于螺丝后续的搬运周转，另一方面利用自重来实现螺丝的移动，能够简化结构，且方便布置；

6、采用螺丝翻转组件来对螺丝的姿态进行调节，有利于优化节拍，提高生产效率；

7、利用回收通道将废料引导至回收盒中，然后从罩壳上的取料口即可方便地取出回收盒，实现不停机取出回收盒，从而能够提高生产效率；

8、下料机构利用了配料盒的惯性以及自重来实现配料盒的移动，能够简化下料机构的结构，降低生产成本。

附图说明

图1为实施例中螺丝垫片自动化配料系统的结构示意图；

图2为实施例中配料盒的结构示意图一；

图3为实施例中配料盒的结构示意图二；

图4为实施例中上料机构的结构示意图一；

图5为实施例中上料机构的结构示意图二；

图6为实施例中上料机构的结构示意图三；

图7为实施例中上料机构的结构示意图四；

图8为实施例中螺丝配料机构的结构示意图一；

图9为实施例中第一配料盒传送组件的结构示意图；

图10为实施例中顶升组件和止挡组件的结构示意图；

图11为实施例中螺丝接料组件与螺丝翻转组件的结构示意图；

图12为实施例中螺丝接料组件的结构示意图；

图13为实施例中定位组件的结构示意图；

图14为实施例中定位筒的结构示意图；

图15为实施例中螺丝配料机构的结构示意图二；

图16为实施例中螺丝配料机构的结构示意图三；

图17为实施例中废料回收组件的结构示意图一；

图18为实施例中废料回收组件的结构示意图二；

图19为实施例中垫片供料组件的结构示意图；

图20为实施例中下料机构的结构示意图一；

图21为实施例中下料机构的结构示意图二；

图22为实施例中下料机构的结构示意图三。

图中：1、上料机构；11、上料台架；111、第一台板；112、限位挡板；12、缓存输送组件；13、上料输送组件；14、限位板；141、让位口；151、第一直线驱动组件；152、驱动架；153、驱动杆；154、支撑横板；155、支撑竖板；156、第一气缸；157、第一驱动板；158、托板；2、螺丝配料机构；21、螺丝配料台架；211、第二台板；212、罩壳；213、取料口；221、配料盒传送组件；222、固定挡板；223、顶升组件；224、止挡组件；23、螺丝接料组件；231、第一支撑架；232、导向板；233、固定支板；234、限位压板；235、定位组件；2351、定位挡板；2352、辅助固定板；2353、定位螺丝；2354、止挡板；236、接近传感器；237、第二支撑架；238、角度板；24、定位筒；241、通孔；242、让位槽；243、定位管；25、螺丝翻转组件；251、第二直线驱动组件；252、旋转气缸；253、第二气缸；254、夹爪气缸；26、螺丝摆放组件；261、机械臂；262、螺丝夹持组件；263、第一视觉识别组件；27、视觉检测组件；281、弃料通道；282、分支通道；283、汇集通道；2831、排料口； 284、回收盒；285、定位架；291、螺丝吹料机；292、导料软管；293、吹料机台架；3、垫片配料机构；31、垫片供料组件；4、下料机构；41、第一下料台架；42、第二下料台架；43、下料输送组件；44、辊道；451、第一挡板；452、第二挡板；453、第三挡板；461、第三直线驱动组件；462、第二驱动板；463、支撑杆；464、推板；5、配料盒；51、配料板；511、螺丝定位孔；512、识别定位孔；52、磁性板；53、第一隔板；54、第二隔板；55、围边。

实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例

一种螺丝垫片自动化配料系统，参照图1至图21，其包括配料盒5、上料机构1、螺丝配料机构2、垫片配料机构3以及下料机构4；上料机构1用于储存和输送配料盒5；螺丝配料机构2衔接于上料机构1，用于将螺丝放置于配料盒5中；垫片配料机构3衔接于螺丝配料机构2，用于将垫片套设于配料盒5内的螺丝上；下料机构4衔接于垫片配料机构3，用于接收配料完成的配料盒5；采用螺丝配料机构2将螺丝自动摆放至配料盒5中，再采用垫片配料机构3将垫片自动套设于配料盒5内的螺丝上，实现螺丝垫片的自动配料，这样有利于提高生产效率，并降低配料出错的风险，提高配料质量。

参照图1至图3，本实施例中配料盒5内设置有从上至下依次布置的配料板51、磁性板52以及隔板，配料板51上开设有多个螺丝定位孔511；将螺丝头朝下放置于螺丝定位孔511内，配合磁性板52对螺丝的磁力吸引，能够有效提高螺丝的稳定性，防止螺丝在摆放时或者在配料盒周转过程中倾倒，也能够防止螺丝发生位移，从而能够提高系统运行的稳定性；本实施例中螺丝定位孔511贯穿配料板51，则螺丝直接与磁性板52接触，能够提高螺丝的稳定性；采用一个磁性板52，能够减少零件数量，且方便组装；磁性板52下方设置有隔板，利用隔板增加磁性板52与配料盒5底壁的间距，从而降低磁性板52对其下方的磁吸力；配料完成后，为了方便搬运配料盒5，配料盒5会存在堆叠摆放的情况，为了避免上层配料盒5内的磁性板52的磁吸力对下层配料盒5内的螺丝造成影响，则需要降低磁性板52对其下方的磁吸力；本实施例中在磁性板52下方设置隔板来增加磁性板52与配料盒5底壁的间距，能够降低磁性板对其下方的磁吸力，而且结构简单，生产成本低。

参照图2和图3，本实施例中磁性板52下方依次设置有第一隔板53和第二隔板54，第一隔板53为硬质板，第二隔板54为柔性板，具体地，第一隔板53为PP板（聚丙烯板），第二隔板54为泡棉板；本实施例中第二隔板54与配料盒5内底壁接触，还能够起到缓冲作用；泡棉容易变形，而磁性板52较软，所以在磁性板52与第二隔板54之间采用硬质板作为第一隔板53，还能够起到固定支撑的作用，有利于保证螺丝定位孔511的位置精度；故，本实施例中第一隔板53与第二隔板54配合，不仅起到降低磁性板52对其下方的磁吸力的作用，而且分别起到了固定支撑和缓冲的作用；第一隔板53和第二隔板54的厚度可以根据需要进行调整，在此不做限制；当然，在其他可选的实施例中，隔板的层数和材质可以根据需要进行调整，也可以通过调节配料盒5的高度来避免叠放时磁吸力产生的影响，在此不做限制。

参照图2和图3，本实施例中配料板51与磁性板52之间、磁性板52与第一隔板53之间、第一隔板53与第二隔板54之间以及第二隔板54与配料盒5之间，分别设置有胶粘层；具体地，本实施例中各个板之间通过双面胶连接，板与配料盒之间也通过双面胶连接，则各个板均相对于配料盒固定不动；利用胶粘层来实现连接，具有方便组装以及成本低的优势，而且也便于拆卸。

参照图2和图3,具体地，本实施例中配料板51上固定设置有用于视觉识别定位的垫片（附图中未示出）；其中，垫片为普通的标准垫片，利用垫片来作为视觉识别定位的识别点，具有成本低的优势；具体地，配料板51上开设有两个与垫片配合的识别定位孔512，磁性板52同样布置于识别定位孔512下方，则垫片与磁性板52接触，能够保证垫片的稳定性；当然，在其他可选的实施例中，垫片也可以采用其它方式固定，例如卡嵌于配料板51内，或者粘贴于配料板51上，在此不做限制；具体地，本实施例中配料板51上多个螺丝定位孔511的位置与两个垫片的位置相关联，通过两个垫片能够建立配料板51上的平面坐标系，而每个螺丝定位孔511在平面坐标系上的位置是固定的，从而方便将螺丝放置于对应的螺丝定位孔511内；优选地，配料盒5上设置有与配料板51上螺丝定位孔511的布置相匹配的条形码或者二维码（附图中未示出）；配料板51上螺丝定位孔511的规格和数量，根据需要装配的部件进行布置，即形成配料板51的配方，将配方与条形码或者二维码相匹配，便于实现自动作业，并降低配料出错的风险。

参照图4至图7，本实施例中上料机构包括上料台架11，上料台架11上设置有第一台板111；第一台板111上分别设置有缓存输送组件12和上料输送组件13，上料输送组件13衔接于缓存输送组件12；上料台架11上还设置有配料盒分离组件；其中，将多个配料盒5堆叠布置于上料输送组件13上，配料盒分离组件作用于下方倒数第二个配料盒5并将其抬起，待上料输送组件13将最下方的配料盒5输送至螺丝配料机构2后，配料盒分离组件再将配料盒5向下放置于上料输送组件13上；本实施例中将多个配料盒5堆叠布置于上料输送组件13上，然后利用料盒分离组件来分离出最下方需要输送的配料盒5，这样能够简化上料机构1的结构以及上料执行的动作，并降低生产成本；在上料输送组件13工作时，先将准备好的配料盒5放置在缓存输送组件12上，上料输送组件13上的配料盒全部输送后，缓存输送组件12将准备好的配料盒输送至上料输送组件13上，能够实现不停机作业，提高生产效率。

参照图4至图7，具体地，配料盒分离组件包括两个分别布置于上料输送组件13两侧的水平驱动组件，以及用于驱动水平驱动组件沿竖直方向移动的竖直驱动组件；水平驱动组件包括能够沿水平方向移动的托板158；采用两个水平驱动组件分别作用于配料盒两侧，能够提高稳定性；具体地，水平驱动组件包括支撑横板154，支撑横板154上设置有支撑竖板155；支撑竖板155两侧分别设置有第一气缸156和第一驱动板157，第一气缸156的伸缩轴穿过支撑竖板155后与第一驱动板157连接，第一驱动板157上设置有一个或者多个托板158；优选地，第一驱动板157上设置有穿过支撑竖板155的定位导杆，定位导杆上套设有与支撑竖板155连接的定位导套，从而能够提高第一驱动板157移动的稳定性；本实施例中第一驱动板157上设置有两个分别位于两端的托板158，从而能够提高配料盒的稳定性；当然，在其他可选的实施例中，第一驱动板157上也可以设置一个托板，或者第一驱动板157与托板一体成型，在此不做限制；本实施例中托板158呈L型，配料盒5上设置有围边55，托板158与围边55底壁接触，即可对配料盒进行支撑，包括将配料盒抬起和放下。

参照图4至图7，具体地，竖直驱动组件设置于第一台板111下方，并且能够同时驱动两个水平驱动组件沿竖直方向移动，这样能够简化结构，并方便布置，同时能够保证两个水平驱动组件沿竖直方向的同步移动；竖直驱动组件包括与上料台架11连接的第一直线驱动组件151，以及与第一直线驱动组件151连接的驱动架152；本实施例中第一直线驱动组件151采用电机丝杠驱动装置，这样有利于保证竖直驱动的位置精度；水平驱动组件与驱动架152之间设置有穿过第一台板111的驱动杆153，驱动杆153上套设有与第一台板111连接的滑套；具体地，支撑横板154底壁设置有两个驱动杆153，从而能够提高支撑横板154移动的稳定性。

参照图1以及图4至图7，优选地，上料输送组件13上设置有两个限位板14，两个限位板14之间形成与配料盒5配合的限位通道，限位板14上开设有与水平驱动组件配合的让位口141；让位口141用于托板158穿过，并为托板158提供竖直移动空间；限位通道对配料盒5的移动起到限位引导作用，使得配料盒能够与螺丝配料机构2准确对接；同时，限位通道起到防呆作用，能够保证配料盒整齐有序地堆叠；限位板14对堆叠后的配料盒起到限位支撑作用，防止配料盒倒塌；优选地，上料台架11上设置有位于上料输送组件13的后端上方的限位挡板112，限位挡板112与上料输送组件13之间形成容纳一个配料盒5通过的限位口；采用限位挡板112，能够起到防呆纠错的作用，避免多个配料盒同时进入螺丝配料机构2内。

参照图1以及图8至图17，螺丝配料机构2包括螺丝配料台架21，螺丝配料台架21上设置有第二台板211；第二台板211上的第一配料盒传送组件221，第一配料盒传送组件221用于承接来自上料输送组件13的配料盒5，并在螺丝配料完成后将配料盒5传送至垫片配料机构3；螺丝配料机构2还包括多个螺丝吹料机291以及用于承载螺丝吹料机291的吹料机台架293；螺丝吹料机291用于储存和吹送螺丝，螺丝吹料机291上设置有导料软管292；螺丝配料台架21上设置有螺丝接料组件23，螺丝接料组件23包括多个并列布置的螺丝轨道；螺丝轨道呈倾斜布置，并且螺丝轨道的上端设置有与导料软管292连通的定位筒24，螺丝轨道的下端设置有定位组件235；螺丝吹料机291将螺丝吹入导料软管292中，螺丝从导料软管292中排出后穿过定位筒24，并以螺丝头朝上的姿态落在螺丝轨道上，接着螺丝在自重作用下沿着螺丝轨道向下移动至与定位组件235接触；第二台板211上设置有螺丝翻转组件25，螺丝翻转组件25用于夹取螺丝轨道上的螺丝，并将螺丝的姿态调整为螺丝头朝下的竖直状态；螺丝配料台架21的内顶部设置有螺丝摆放组件26，螺丝摆放组件26用于夹取螺丝翻转组件25上的螺丝，并将螺丝摆放至配料盒5中。

参照图1、图2以及图8至图17，具体地，本实施例中第一配料盒传送组件221包括两个间隔布置的传送皮带；第二台板211上还设置有位于两个传送皮带之间的顶升组件223和止挡组件224；配料盒5从上料输送组件13输送至第一配料盒传送组件221上后，止挡组件224升起，配料盒5传送至与止挡组件224接触，然后第一配料盒传送组件221停止传送，接着顶升组件223将配料盒5向上顶起；第一配料盒传送组件221上设置有四个固定挡板222，其中一侧布置两个固定挡板222；顶升组件223将配料盒5向上至与固定挡板222接触，从而将配料盒5夹持固定；将配料盒5顶起后与传送皮带分离，并且将配料盒5夹持固定，这样有利于将螺丝准确地摆放至螺丝定位孔511内。

参照图1以及图8至图17，本实施例中采用螺丝吹料机291来进行螺丝的储存和供料，螺丝吹料机291与定位筒24之间通过导料软管292连通，所以螺丝吹料机291可以独立于螺丝配料台架21进行布置，这样便于优化螺丝配料台架21的体积；同时，可以布置很多数量的螺丝吹料机来分别储存不同规格的螺丝，从而提高系统的适用范围；本实施例中在螺丝配料台架21上设置螺丝接料组件23来接收从导料软管292中吹出的螺丝，螺丝接料组件23包括多个并列布置的螺丝轨道，这样有利于减少螺丝接料组件23的体积；倾斜布置的螺丝轨道，一方面能够对螺丝的姿态进行调节，便于螺丝后续的搬运周转，另一方面利用自重来实现螺丝的移动，能够简化结构，且方便布置；采用定位筒24与导料软管292连通，定位筒24能够对从导料软管292中排出的螺丝进行初步的姿态校正，使得螺丝能够顺利落在螺丝轨道上。

参照图1以及图8至图17，具体地，本实施例中布置有四个吹料机台架293，每个吹料机台架293都是三层结构；吹料机台架293的顶端设置有用于布置导料软管292的软管支架，这样能够实现多个导料软管292的整齐布置；本实施例中螺丝配料台架21上设置有四个螺丝接料组件23，四个螺丝接料组件23分别布置于螺丝配料台架21的两侧，其中一侧设置有两个间隔布置的螺丝接料组件23，这样有利于在螺丝配料台架21上布置较多的螺丝接料组件23；本实施例中螺丝吹料机291和螺丝轨道的数量可以根据需要进行调整，在此不作限制；本实施例中螺丝吹料机291属于现有技术，在此不做赘述。

参照图1以及图8至图17，本实施例中一个螺丝轨道包括两个并列布置的导向板232，也就是说，螺丝接料组件23包括多个并列布置的导向板232；螺丝落在螺丝轨道上后，螺丝嵌于两个导向板232之间，螺丝头同时与两个导向板232的顶壁接触；也就是说，螺丝在螺丝轨道上移动时，螺丝头朝上；采用两个导向板232来形成螺丝轨道，结构简单，且方便布置；螺丝在螺丝轨道上移动时，螺丝嵌于两个导向板232之间，而螺丝头与导向板232顶壁接触，这样有利于提高螺丝移动的稳定性；当然，在其他可选的实施例中，也可以两个相邻的螺丝轨道共用一个导向板，在此不作限制；螺丝接料组件23还包括第一支撑架231和第二支撑架237，第二支撑架237与螺丝配料台架21连接，第一支撑架231与第二支撑架237之间设置有角度板238；第一支撑架231上设置有与导向板232连接的固定支板233；第一支撑架231与第二支撑架237之间通过角度板238连接，从而方便调节螺丝轨道的倾斜角度，使得螺丝能够在自重作用下顺利向下移动；优选地，螺丝轨道的上方设置有与螺丝头配合的限位压板234，限位压板234从螺丝轨道的下端向上延伸，并且限位压板234的长度小于螺丝轨道的长度；在螺丝轨道的下端部分的上方设置限位压板234，限位压板234与导向板232平行布置，能够对螺丝进行限位，防止螺丝跳动后从螺丝轨道上脱离或者在惯性作用下发生翻转；具体地，限位压板234上设置有与导向板232侧壁连接的折弯部，从而使得限位压板234能够位于导向板232上方。

参照图1以及图8至图17，本实施例中定位组件235包括安装于第一支撑架231上的定位挡板2351，定位挡板2351伸入至两个导向板232之间，定位挡板2351用于对螺丝的螺纹段进行定位；定位组件235还包括设置于定位挡板2351上的辅助固定板2352，辅助固定板2352上设置有定位螺丝2353，定位螺丝2353用于对螺丝的螺丝头进行定位；也就是说，螺丝从螺丝轨道上移动至下端时，螺丝的螺纹段与定位挡板2351接触，螺丝的螺丝头与定位螺丝2353接触，这样有利于保证螺丝姿态的稳定性和一致性，从而方便对螺丝进行夹取，并提高夹取的成功率；优选地，定位螺丝2353的端部对称设置有两个豁口，使得定位螺丝2353的端部形成与螺丝头接触的止挡板2354，止挡板2354呈竖直布置；采用止挡板2354与螺丝头接触定位，能够为螺丝头提供更大的夹取空间，从而能够提高夹取成功率；具体地，定位螺丝2353穿过辅助固定板2352，并且定位螺丝2353上旋设有两个分别位于辅助固定板2352两侧的螺母，采用两个螺母来对定位螺丝2353进行锁紧，同时也方便调节定位螺丝2353的角度，使得止挡板2354呈竖直状态；限位压板234、定位组件235以及两个导向板232配合在螺丝轨道的下端形成开放的螺丝取料口，螺丝与定位组件235接触后位于螺丝取料口，此时螺丝头呈裸露状态，限位压板234没有对螺丝头进行遮挡，从而便于将螺丝从螺丝轨道取出。

参照图1以及图8至图17，优选地，系统还包括多个与螺丝轨道一一对应的接近传感器236；接近传感器236设置于螺丝轨道上方，并且螺丝轨道上在接近传感器236与定位组件235之间形成缓存区；接近传感器236与螺丝吹料机291连接，螺丝吹料机291根据接近传感器236的信号来执行吹料动作；也就是说，螺丝轨道上的缓存区预先设置有多个螺丝，这样有利于提高生产效率；当螺丝轨道下端的螺丝被取出，缓存区的螺丝会向下移动一个螺丝位，此时接近传感器236则识别不到螺丝，那么将发出信号至螺丝吹料机291，螺丝吹料机291执行吹料动作来补充螺丝，当接近传感器236再次识别到螺丝，那么将发出信号至螺丝吹料机291，螺丝吹料机291停止吹料动作；也就是说，接近传感器236作为螺丝吹料机291的开关，来使得缓存区上一直处理满料状态，从而能够提高生产效率。

参照图1以及图8至图17，具体地，定位筒24内设置有与相对于两个导向板232之间的通孔241，定位筒24的侧壁底端设置有与通孔241连通的让位槽242，则定位筒24上形成与螺丝头配合的侧出口；螺丝从通孔241中穿出后落在螺丝轨道上，然后螺丝在自重作用下从侧出口向下移动，实现与定位筒24的分离；侧出口的设置，能够对螺丝起到限位作用，限定了螺丝的移动方向，有利于提高系统的稳定性；具体地，本实施例中螺丝接料组件还包括同时与多个定位筒24连接的辅助支架，辅助支架相对于第一支撑架231固定设置，使得定位筒24与螺丝轨道的相对位置保持不变；本实施例中定位筒24位于导向板232上方，定位筒24与导向板232不接触，这样有利于避免螺丝卡住；优选地，定位筒24上设置有与导料软管292连通的定位管243，定位管243为硬管，这样不仅方便与导料软管292连接，而且能够对螺丝的姿态进行调整。

参照图1、图2以及图8至图17，具体地，本实施例中螺丝翻转组件25包括第二直线驱动组件251、设置于第二直线驱动组件251上的旋转气缸252、设置于旋转气缸252上的第二气缸253以及设置于第二气缸253上的夹爪气缸254；多个螺丝轨道沿第一方向并列布置，第二直线驱动组件251能够驱动旋转气缸252沿第一方向移动，从而能够分别夹持不同螺丝轨道上的螺丝；第二直线驱动组件251驱动旋转气缸252移动，使得夹爪气缸254与螺丝轨道相对，旋转气缸252驱动第二气缸253旋转，使得夹爪气缸254与螺丝相对，接着第二气缸253驱动夹爪气缸254移动至螺丝的位置，然后夹爪气缸254夹持螺丝的螺丝头；第二气缸253和旋转气缸252依次复位，此时夹爪气缸254上的螺丝呈竖直状态，而且螺丝头朝下；接着螺丝摆放组件26夹取螺丝，然后夹爪气缸254松开，实现螺丝的交接；本实施例中采用螺丝翻转组件来对螺丝的姿态进行调节，有利于优化节拍，提高生产效率；具体地，本实施例中螺丝摆放组件26包括机械臂261以及设置于机械臂261末端的螺丝夹持组件262和第一视觉识别组件263；在机械臂261的末端设置第一视觉识别组件263，能够准确夹取螺丝，并将螺丝准确地摆放至螺丝定位孔511中；具体地，螺丝夹持组件262夹取到螺丝后，机械臂261带动螺丝夹持组件262移动至配料盒5上方，第一视觉识别组件263检测到配料板51内用于视觉识别定位的垫片，然后以垫片作为基准点计算坐标，接着机械臂261带动螺丝夹持组件262移动至对应的螺丝定位孔511上方，然后螺丝夹持组件262将螺丝放置于螺丝定位孔511内。

参照图1以及图8至图17，螺丝配料机构2还包括设置于第二台板211上的视觉检测组件27以及设置于第二台板211下方的废料回收组件；第二台板211上开设有多个弃料口；废料回收组件包括回收通道，回收通道包括排料口2831，排料口2831下方设置有回收盒284；螺丝配料台架21上设置有罩壳212，罩壳212上开设有与回收盒284配合的取料口213；螺丝摆放组件26夹取螺丝翻转组件25上的螺丝后，将螺丝移动至视觉检测组件27上方进行检测；若螺丝合格，则继续将螺丝摆放至配料盒5中，若螺丝不合格，则将螺丝丢入至弃料口，螺丝经弃料口落入至回收通道内，并在自重作用下移动至排料口2831，然后落入至回收盒284中；本实施例中利用回收通道将废料引导至回收盒284中，然后从罩壳212上的取料口213即可方便地取出回收盒284，实现不停机取出回收盒284，从而能够提高生产效率；多个弃料口的设置，可以分别匹配不同位置的供料点，缩短弃料行程，提高生产效率。

参照图1以及图8至图17，优选地，本实施例中回收通道包括多个分支通道282以及一个汇集通道283；分支通道282的入口端与弃料口相对，分支通道282的出口端与汇集通道283连通；分支通道282与汇集通道283的组合，能够简化回收通道的结构，且方便生产和装配；当然，在其他可选的实施例中，也可以采用一个通道同时匹配全部的弃料口，在此不做限制；优选地，分支通道282和汇集通道283分别包括倾斜走料底板，排料口2831设置于汇集通道283的倾斜走料底板的最低端；采用倾斜走料底板，则废料从弃料口进入分支通道282内，然后在自身重力作用下移动至汇集通道283内，接着在自身重力作用下移动至排料口2831并落入至回收盒284中；故，采用倾斜走料底板能够使废料在自身重力作用下自动移动并落入至回收盒284内，且不会留置在回收通道中，结构简单，生产成本低；本实施例中倾斜走料底板为平板，当然，在其他可选的实施例中，倾斜走料底板也可以布置为弧板，或者采用倾斜布置的圆管作为通道，在此不做限制。

参照图1以及图8至图17，本实施例中分支通道282的入口端与第二台板211的底壁连接，分支通道282的出口端伸入至汇集通道283内，汇集通道283与第二台板211的底壁连接，从而方便连接和布置；优选地，第二台板211上设置有位于弃料口上方的弃料通道281；采用弃料通道281，能够避免第二台板211上的零件误入弃料口；具体地，弃料通道281的底端设置有第一固定支板，第一固定支板与第二台板211顶壁通过螺钉连接；分支通道282的入口端设置有第二固定支板，第二固定支板与第二台板211底壁通过螺钉连接；汇集通道283上设置有第三固定支板，第三固定支板与第二台板211底壁通过螺钉连接；具体地，螺丝配料台架21上设置有与回收盒284配合的定位架285，从而能够方便放置回收盒284。

参照图1以及图8至图17，本实施例中第二台板211上设置有两个衔接的第一配料盒传送组件221，第一配料盒传送组件221的两侧分别设置有视觉检测组件27、螺丝翻转组件25以及螺丝接料组件23；螺丝配料台架21的内顶部设置有两个螺丝摆放组件26，两个螺丝摆放组件26分别位于两个第一配料盒传送组件221的上方；也就是说，本实施例中螺丝配料机构2包括两个第一配料盒传送组件221、两个螺丝摆放组件26、四个视觉检测组件27、四个螺丝翻转组件25以及四个螺丝接料组件23；视觉检测组件27与弃料通道281一一对应，且相邻布置，则经视觉检测组件27检测为不合格的废料即可快速地放入弃料通道281，能够缩短弃料行程，提高生产效率；本实施例中两个螺丝摆放组件26分别独立作业，能够同时对两个配料盒5进行配料，从而提高生产效率；四个螺丝接料组件23同时进行供料，而螺丝摆放组件26能够从下方靠近的两个螺丝翻转组件25上夹取螺丝，所以可以采用一个螺丝摆放组件26对一个配料盒5进行配料，也可以采用两个螺丝摆放组件26配合对一个配料盒5进行配料，这样能够充分利用四个螺丝接料组件23，从而匹配更多不同规格的螺丝，提高系统的适用范围；当然，为了实现螺丝的配料，至少包括一个第一配料盒传送组件221、一个螺丝接料组件23、一个螺丝翻转组件25、一个视觉检测组件27以及一个螺丝摆放组件26，在此基础上，可以根据需要调节各个组件的数量，在此不作限制。

参照图1至图18，垫片配料机构3包括垫片配料台架，垫片配料台架上设置有第三台板；第三台板上设置有第二配料盒传送组件，第二配料盒传送组件用于承接来自第一配料盒传送组件221的配料盒5，并在垫片配料完成后将配料盒5传送至下料机构4；第三台板上设置有垫片供料组件31；垫片配料台架的内顶部设置有垫片摆放组件，垫片摆放组件用于夹取垫片供料组件31上的垫片，并将垫片套设于配料盒5内的螺丝上；垫片摆放组件包括机械臂以及设置于机械臂末端的垫片夹持组件和第二视觉识别组件；除了垫片供料组件31，其余结构在附图中均未示出，其中第二配料盒传送组件与第一配料盒传送组件221的结构相同；其中，垫片供料组件31采用基于视觉识别的柔性供料器，其属于现有技术，在此不做赘述；与螺丝相比，垫片的规格数量会少一些，所以采用多个垫片供料组件31，每个垫片供料组件31提供多个规格的垫片，即可满足垫片的配料需求。

参照图1以及图19至图21，下料机构4包括第一下料台架41和第二下料台架42，第一下料台架41上分别设置有下料输送组件43和推板组件，第二下料台架42上设置有倾斜布置的辊道44；下料输送组件43的输送方向垂直于辊道44的输送方向；从垫片配料机构3出来的配料盒移动至下料输送组件43上，接着推板组件将下料输送组件43上的配料盒5推送至辊道44上，配料盒5在惯性以及自重作用下沿辊道44移动，实现下料动作；本实施例中下料机构4利用了配料盒的惯性以及自重来实现配料盒的移动，能够简化下料机构4的结构，降低生产成本；具体地，第一下料台架41上设置有位于下料输送组件43后端的第一挡板451，能够防止配料盒掉落，也能够对配料盒起到定位作用，即配料盒5与第一挡板451接触后，再将配料盒推送至辊道44上；第二下料台架42上设置有布置于辊道44两侧的第二挡板452，以及位于辊道44后端的第三挡板453；第二挡板452在配料盒移动过程中起到限位作用，防止配料盒掉落，配料盒移动至与第三挡板453接触后停止，然后由人工搬运转移；本实施例中辊道44包括两个间隔布置的部分，而且为无动力辊道，所以结构简单，生产成本较低；同时，辊道44的倾斜角度能够调节，可以根据需要进行调整。

参照图1以及图19至图21，推板组件包括位于下料输送组件43下方的第三直线驱动组件461，以及与第三直线驱动组件461连接的第二驱动板462；第二驱动板462上设置有两个穿过下料输送组件43的支撑杆463，支撑杆463上设置有位于下料输送组件43上方的推板464；第三直线驱动组件461能够驱动推板464沿水平方向移动，而且推板464与辊道44相对，并且推板464的移动方向与辊道44的输送方向相同；本实施例中将第三直线驱动组件461布置于下料输送组件43下方，能够简化结构，并且方便布置。