一种防止小规格线材减定径留尾的控制方法

技术领域

本发明涉及钢铁生产技术领域，特别是涉及一种防止小规格线材减定径留尾的控制方法。

背景技术

小规格线材如帘线钢、焊丝钢、轴承钢、弹簧钢由于其优良的性能，一直得到业界的高度评价，市场应用前景广阔。但φ5.5mm线材在生产中却一直遇到一个瓶颈问题，就是在生产时减定径“留尾”。减定径“留尾”现象为轧件轧制到尾部时，由于尾部为无张力的自由轧制过程，料型宽展较大，在料型宽展过大时挤到辊缝处，形成“耳子”。“耳子”根据形状，可分为两边对称的“飞机耳子”和单边“耳子”，“耳子”处由于宽展过大，在进入下一架轧机时受阻，造成尾部堆钢，即俗称“留尾”现象。减定径“留尾”造成堆钢，堆钢处理困难，导致生产效率低下，生产指标不好，生产成本居高不下。

发明内容

本发明针对上述技术问题，克服现有技术的缺点，提供一种防止小规格线材减定径留尾的控制方法，包括：

（1）对减定径辊缝设计进行放大，减少轧制时料型的宽展，使料型不易挤到辊缝里；

（2）对来料尺寸进行控制；

（3）在成品定径轧辊往前第二个轧辊出口导卫处加装一水管，冲洗下一轧辊进口导卫内的氧化铁皮：

（4）对成品定径轧辊孔型进行再次设计，增加孔型的弧度，增大辊缝的大小；

（5）控制轧件运行的稳定性，减定径进行张力调整，调整为微张力控制。

本发明进一步限定的技术方案是：

前所述的一种防止小规格线材减定径留尾的控制方法，（1）中，成品定径轧辊往前的两个轧辊的辊缝设计值为1.2。

前所述的一种防止小规格线材减定径留尾的控制方法，（2）中，来料截面积控制值为37.5-38.3mm²。

前所述的一种防止小规格线材减定径留尾的控制方法，（4）中，孔型弧度设计成120°。

前所述的一种防止小规格线材减定径留尾的控制方法，（5）中，减定径轧辊辊径为200-230mm时，张力系数调整为1-2；轧辊辊径为180-200mm时，张力系数调整为2-3；轧辊辊径为160-180mm时，张力系数调整为3-5。

前所述的一种防止小规格线材减定径留尾的控制方法，生产φ5.5mm小规格线材。

本发明的有益效果是：使用此控制方法，φ5.5mm小规格生产顺畅，有效避免了因减定径“留尾”而造成的堆钢，避免废品产生，提高了生产效率和降低了轧废指标，降低了生产成本。

附图说明

图1为轧机装配示意图；

图2为飞机耳子和单边耳子示意图。

实施方式

本实施例提供的一种防止小规格线材减定径留尾的控制方法，使用150mm*150mm*12m的坯料，经步进式加热炉进行加热，然后进行高压水除鳞，将坯料在加热过程中产生的氧化铁皮去除干净；之后送入平立交替无扭轧机进行轧制，高线厂轧机装配为：粗轧6道次，中轧6道次，预精轧4道次，精轧机10道次，减定径4道次，轧制成φ5.5mm规格线材。共经过32道次轧制，减定径为最后成品轧辊，包含29#、30#、31#、32#共4架轧机。

（1）对减定径辊缝设计进行放大，减少轧制时料型的宽展，使料型不易挤到辊缝里，29#、30#轧辊辊缝的设定值为1.2；

（2）对减定径来料尺寸进行控制，来料截面积控制为37.8-38mm²；

（3）生产终轧温度≥900℃的高温钢时，由于轧制时表面氧化铁皮形成多，在扁孔进圆孔时，变形量大，氧化铁皮易剥落堆积在30#轧辊进口导卫内，造成通道因氧化铁皮堆积变小，易造成减定径“留尾”，因此在减定径29#出口导卫处加装冲洗水管，冲洗30#进口导卫内的氧化铁皮，避免氧化铁皮堆积堵塞导卫；

（4）对31#、32#成品定径轧辊孔型进行再次设计，孔型弧度由之前的110°设计成120°，增加孔型的弧度，增大辊缝的大小，降低轧件挤到辊缝处形成“耳子”的风险；

（5）控制轧件运行的稳定性，减定径进行张力调整，调整为微张力控制，使用成品辊辊径为210mm，张力系数设定值为0.5，轧件无抖动、摆动现象发生。

此批焊丝钢生产，使用此控制方法后，生产顺畅，未发生减定径“留尾”堆钢。

除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。