一种围栏系统及其装配方法

技术领域

本申请涉及围栏领域，特别涉及一种围栏系统及其装配方法。

背景技术

目前现有的围栏通常由立柱、围网和网框固定环组成，利用网框固定环拓展围网在立柱上的安装方向，并且有效固定立柱和围网，防止围网从立柱上脱落。网框固定环是一个环状零部件，其上开设有螺纹孔，通过螺纹固定网框固定环与立柱，网框固定环的周向设置有多个夹爪，围网适于通过夹爪与网框固定环固定。

但是，现有的围栏系统具有以下缺陷：安装不方便、制造成本高、安装成本高、安装间隙大，是本领域的技术人员需要解决的问题。

发明内容

本申请的一个目的在于提供一种安装简单、制造成本低、安装成本低、安装效果好的围栏系统。

本申请的另一个目的在于一种安装简单、安装成本低、安装效果好的围栏系统的安装方法。

为达到以上目的，本申请采用的技术方案为：

一种围栏系统，所述围栏系统包括多组围栏，所述围栏包括立柱和围网，所述立柱对向设置，且相邻的两根所述立柱对向设置的侧面上均开设有安装孔；所述围网的左右两侧均向外凸出设置有连接柱，且单侧所述连接柱的数量不少于两根，并沿上下方向排列，所述安装孔与所述连接柱相互匹配，且同侧所述连接柱适于沿左右方向侵入所述安装孔内，直到所述围网的外侧面抵触所述立柱的内侧面，所述连接柱适于同时承受由于所述围网的重力造成的转矩，并可拆卸地连接所述围网与所述立柱。

值得一提的是，连接柱与围网的关系，既可以为可拆卸地连接，也可以为不可拆卸地连接，比如焊接。另外，单侧连接柱沿上下方向排列，不仅仅指竖直上下排列，也包括沿斜线上下方向排列。安装孔与连接柱的相互匹配，包括位置、数量和形状的相互对应，使连接柱可以安装在对应的安装孔内，实现围网与立柱的可拆卸连接。

进一步研究现有围栏系统存在的安装不方便、制造成本高、安装成本高、安装间隙大这些技术问题，发明人发现其存在以上问题的关键在于使用了网框固定环，具体分析如下：

(1)虽然利用网框固定环，可以很好的固定围网和立柱，防止围网从立柱上掉落，但是网框固定环本身加工比较复杂，其周侧设置的夹爪一般采用冲切成型，另外还要开设固定孔，并且进行攻丝，方便使用螺栓固定围网与立柱，因此网框固定环的加工成本比较高；

(2)安装传统的围网，通常需要两个人一起配合完成，先将下侧的网框固定环套在立柱，随后利用夹爪将围网的下侧固定，随后将上侧的网框固定环套在立柱上，并利用上侧网框固定环的夹爪将围网的上侧固定，最后一个工人抬高围网，另一个工人固定网框固定环与立柱，因此提高了安装成本，通常采用网框固定环的安装成本一般在25元/米。

(3)采用网框固定环的夹爪固定围网，围网的网框由方管制成，表面和内壁均不再进行机加工，因此壁厚的尺寸精度并不准确，一般要使夹爪与网框固定环的间距大于壁厚，从而方便固定网框，因此造成安装后，网框与夹爪的内壁存在间隙，其容易出现较大的抖动，造成安装间隙大的问题，并且由于夹爪的结构，使网框固定环只能安装在围网的顶部和底部，如果想要增加围网安装稳定性，纵使加设网框固定环，也无法固定该夹爪与网框，因此造成安装间隙大，稳定性差，安装质量差的问题。

由于围网特别是长度较长的围网由铁制品构成，因此重量较大，连接围网和立柱时既要考虑稳定性又要考虑耐用性。发明人据此开发了一种围栏系统，并开发了如下的装配方法，包括以下步骤：

S100.将第一立柱安装在地面上；

S200.将围网同侧沿上下方向排列的至少两根连接柱，沿左右方向侵入所述立柱的安装孔内，并使所述连接柱同时承受由于所述围网的重力造成的转矩，且使此时所述围网的外侧面垂直于水平面设置，并使所述围网的外侧面抵触所述立柱的内侧面；

S300.将对向设置的第二立柱，沿左右方向安装在所述围网另一侧沿上下方向排列的至少两根连接柱上；

S400.将对向设置的所述第二立柱安装在所述地面上。

通过围网左右两侧向外凸出设置的连接柱，并设置单侧连接柱的数量不少于两根，可以很好的固定由于围网重力造成的转矩，也可以防止由于围网重量过重造成连接柱断裂的问题出现。并且连接柱的加工成本比较低，省去了网框固定环，在实际生产过程中，仅需要在立柱上开设安装孔，并且在网框的侧边设置连接柱即可，大幅度降低了制造成本；

并且在实际使用过程中，可以将围网同侧沿上下方向排列的至少两根连接柱，沿左右方向侵入所述立柱的安装孔内，并使所述连接柱同时承受由于所述围网的重力造成的转矩，且使此时所述围网的左右两侧侧面均垂直于水平面设置，从而使连接柱能够承受围网更大的重力产生的转矩，从而方便安装更长的围网，并且安装成本较低，仅需要一个工人就可以完成该围栏系统的装配，因此大幅度降低了装配成本，提高了生产效率；并且由于结构简便，容易保持较小的安装间隙，使整体的装配精度提到了进一步的提高。

进一步优选，所述围网包括网框和网片，所述网片适于安装在所述网框上，所述网框的左右两侧均向外凸出设置有所述连接柱，所述连接柱与所述网框可拆卸地连接，所述安装孔包括上孔和下孔，所述上孔和所述下孔沿上下方向排列且彼此连通，所述上孔的内径大于所述下孔的内径，且所述连接柱的外径小于等于所述下孔的内径，所述连接柱适于沿左右方向侵入所述上孔内，并最终进入所述下孔。

进一步优选，所述上孔和所述下孔均为圆孔；所述安装孔还包括连接孔，所述连接孔适于连通所述上孔和所述下孔，所述连接孔的内径与所述下孔的内径相同。

进一步优选，所述立柱由方管制成，所述立柱的内壁界定一沿竖直方向设置的安装腔，所述安装孔适于连通所述安装腔；所述连接柱上套设有限位套，所述限位套包括保护环和限位环，所述保护环沿所述连接柱的轴向设置，所述保护环的外侧连接所述限位环，所述限位环和所述保护环均套设在所述连接柱上，所述限位环的外径小于等于所述上孔的内径，且所述限位环的外径大于所述下孔的内径；所述保护环的外径小于等于所述下孔的内径，当所述连接柱安装完成后，所述限位套位于所述网框的外侧，所述限位环适于侵入所述安装腔内，并限制所述围网的位移，所述保护环的周侧适于抵触所述安装孔的内壁，并限制所述连接柱的受力。

进一步优选，所述限位套通过螺纹可拆卸地连接在所述连接柱上。

进一步优选，所述网框的两侧贯穿设置有与所述连接柱匹配的连接柱安装孔，所述连接柱适于从所述网框的内侧向外穿过所述连接柱安装孔，并与所述网框可拆卸地连接，所述限位套适于从外向内通过螺纹安装在所述连接柱上，并限制所述连接柱沿轴向位移。

进一步优选的装配方法，S200包括以下步骤：

S201.将所述连接柱先侵入上孔中，并沿连接孔运动，最终进入下孔中，所述安装孔适于配合所述连接柱并产生抗转扭矩。

进一步优选的装配方法，S200还包括以下步骤：

S202.使所述连接柱从所述网框的内侧向外穿过连接柱安装孔，并使所述限位套从外向内通过螺纹安装在所述连接柱上，并限制所述连接柱沿轴向位移；

S203.使同侧的所述限位环进入安装腔内，并通过所述下孔的内壁限制所述限位环沿轴向位移。

进一步优选的装配方法，S100包括以下步骤：

S101.利用地脚螺栓初步固定所述第一立柱与所述地面；

S400还包括以下步骤：

S401.利用地脚螺栓完全固定对向设置的所述第二立柱和所述地面；

S402.调整第一立柱在前后方向上的位置，并完全固定所述第一立柱与所述地面。

与现有技术相比，本申请的有益效果在于：

(1)通过围网左右两侧向外凸出设置的连接柱，并设置单侧连接柱的数量不少于两根，可以很好的固定由于围网重力造成的转矩，也可以防止由于围网重量过重造成连接柱断裂的问题出现。并且连接柱的加工成本比较低，省去了网框固定环，在实际生产过程中，仅需要在立柱上开设安装孔，并且在网框的侧边设置连接柱即可，大幅度降低了制造成本；

(2)在实际使用过程中，可以将围网同侧沿上下方向排列的至少两根连接柱，沿左右方向侵入所述立柱的安装孔内，并使所述连接柱同时承受由于所述围网的重力造成的转矩，且使此时所述围网的左右两侧侧面均垂直于水平面设置，从而使连接柱能够承受围网更大的重力产生的转矩，从而方便安装更长的围网，并且安装成本较低，仅需要一个工人就可以完成该围栏系统的装配，因此大幅度降低了装配成本，提高了生产效率；并且由于结构简便，容易保持较小的安装间隙，使整体的装配精度提到了进一步的提高。

附图说明

图1为现有技术使用的网框固定环的示意图；

图2为现有技术网框固定环安装的剖视图；

图3为现有技术网框固定环安装的轴测图；

图4a为本申请的围栏系统的一种实施例的示意图，展示了围栏系统；

图4b为本申请的围栏系统的一种实施例的示意图，展示了两根立柱；

图5为本申请的围栏系统的一种实施例的爆炸图，展示了连接柱；

图6为本申请的围栏系统的一种实施例的局部爆炸图，展示了连接柱和限位套；

图7为本申请的围栏系统的一种实施例的爆炸图，展示了围网和连接柱安装孔的位置；

图8a为本申请的围栏系统的一种实施例的安装孔的示意图，展示了圆形孔；

图8b为本申请的围栏系统的一种实施例的安装孔的示意图，展示了方形孔；

图9为本申请的围栏系统的一种实施例的剖视图；

图10为本申请的围栏系统的一种实施例的剖视图，展示了安装了限位套；

图11为本申请的围栏系统的一种实施例的示意图，展示了保护环的厚度为D；

图12为本申请的围栏系统的一种实施例的限位套的示意图；

图13为本申请的围栏系统的一种实施例的铰链安装结构的示意图，展示了铰链安装结构；

图14为本申请的围栏系统的一种实施例的铰链安装结构的俯视图，展示了增稳部；

图15为本申请的围栏系统的一种实施例的铰链安装结构的轴测图，展示了固定板和转动板。

图中：1、立柱；11、安装孔；111、上孔；112、下孔；113、连接孔；12、安装腔；13、第一立柱；14、第二立柱；2、围网；21、网框；211、连接柱安装孔；22、网片；3、连接柱；31、限位套；311、限位环；312、保护环；4、铰链安装结构；41、固定板；411、增稳部；42、转动板；421、铰链安装孔；100、网框固定环；101、夹爪；102、网框固定螺母。

具体实施方式

下面，结合具体实施方式，对本申请做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

在本申请的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本申请的具体保护范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

本申请的说明书和权利要求书中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

进一步研究现有围栏系统存在的安装不方便、制造成本高、安装成本高、安装间隙大这些技术问题，发明人发现其存在以上问题的关键在于使用了网框固定环100，现有的网框固定环100如图1至图3所示，其上具有夹爪101，并且具有网框固定螺母102，网框固定环100通过网框固定螺母102固定在立柱1上，并通过夹爪101限制围网2的位移，具体分析如下：

(1)虽然利用网框固定环100，可以很好的固定围网2和立柱1，防止围网2从立柱1上掉落，但是网框固定环100本身加工比较复杂，其周侧设置的夹爪101一般采用冲切成型，另外还要开设固定孔，并且进行攻丝，方便使用螺栓(也即网框固定螺母102)固定围网2与立柱1，因此网框固定环100的加工成本比较高；

(2)安装传统的围网2，通常需要两个人一起配合完成，先将下侧的网框固定环100套在立柱1上，随后利用夹爪101将围网2的下侧固定，随后将上侧的网框固定环100套在立柱1上，并利用上侧网框固定环100的夹爪101将围网2的上侧固定，最后，一个工人抬高围网2，另一个工人分别固定各个网框固定环100与立柱1，因此提高了安装成本，通常采用网框固定环100的安装成本一般在25元/米。另外值得一提的是，利用网框固定环100拓展安装围栏非常不便，由于网框固定环100的夹爪101设置在网框固定环100的周侧，并且受到夹爪101和网框21的结构限制，网框固定环100只能安装在围网2的顶部和底部，并且使上下两个网框固定环100对向设置，即顶部的网框固定环100的夹爪101开口朝下如图2和图3所示，底部的网框固定环100的夹爪101开口朝上设置，从而夹持围网2的网框21，避免网框21脱落，而当对向设置的立柱1之间的围网2固定完成后，又想拓展安装立柱1外侧的外网，又需要拆除网框固定环100与立柱1的连接，从而方便进行拓展安装，其操作非常不便，耗工耗时。

(3)采用网框固定环100的夹爪101固定围网2，围网2的网框21由方管制成，表面和内壁均不再进行机加工，因此壁厚的尺寸精度并不准确，一般要使夹爪101与网框固定环100的间距大于壁厚(在这个具体的实施例中，即存在安装完成后，网框21和夹爪101之间具有间隙L)，从而方便固定网框21，因此造成安装后，网框21与夹爪101内壁存在间隙，其容易出现较大的抖动，造成安装间隙大的问题，并且由于夹爪101的结构，使网框固定环100只能安装在围网2的顶部和底部，如果想要增加围网2安装稳定性，纵使加设网框固定环100，也无法固定该夹爪101与网框21，因此造成安装间隙大，稳定性差，安装质量差的问题。

基于此，发明人开发了一种围栏系统，其一种实施例如图4a至图12所示，围栏系统包括多组围栏，围栏包括立柱1和围网2，立柱1对向设置，且相邻的两根立柱1对向设置的侧面上均开设有安装孔11；围网2的左右两侧均向外凸出设置有连接柱3，且单侧连接柱3的数量不少于两根，并沿上下方向排列，安装孔11与连接柱3相互匹配，且同侧连接柱3适于沿左右方向侵入安装孔11内，直到围网2的外侧面抵触立柱1的内侧面，连接柱3适于同时承受由于围网2的重力造成的转矩，并可拆卸地连接围网2与立柱1。如图4a所示，三根立柱1组成了围栏系统，并且具有很强的拓展性，即可继续向外延伸。如图4b所示，两根立柱1组成了围栏，也可以起到防护作用。在这个具体的实施例中，立柱1适于沿左右方向或前后方向排列并对向设置，因此可以组成完成的围栏，起到防护作用。

值得一提的是，连接柱3与围网2的关系，既可以为可拆卸地连接，也可以为不可拆卸地连接，比如焊接。另外，单侧连接柱3沿上下方向排列，不仅仅指竖直上下排列，也包括沿斜线上下方向排列。安装孔11与连接柱3的相互匹配，包括位置、数量和形状的相互对应，使连接柱3可以安装在对应的安装孔11内，实现围网2与立柱1的可拆卸连接。

由于围网2，特别是长度较长的围网2由铁制品构成，因此重量较大，连接围网2和立柱1时既要考虑稳定性又要考虑耐用性。发明人据此开发了一种围栏系统，并开发了如下的装配方法，包括以下步骤：如图5所示，

S100.将第一立柱13安装在地面上；

S200.将围网2同侧沿上下方向排列的至少两根连接柱3，沿左右方向侵入立柱1的安装孔11内，并使连接柱3同时承受由于围网2的重力造成的转矩，且使此时围网2的外侧面垂直于水平面设置，并使围网2的外侧面抵触立柱1的内侧面；

S300.将对向设置的第二立柱14，沿左右方向安装在围网2另一侧沿上下方向排列的至少两根连接柱3上；

S400.将对向设置的第二立柱14安装在所述地面上。

如图5所示，通过围网2左右两侧向外凸出设置的连接柱3，并设置单侧连接柱3的数量不少于两根，可以很好的固定由于围网2重力造成的转矩，也可以防止由于围网2重量过重造成连接柱3断裂的问题出现。并且连接柱3的加工成本比较低，省去了网框固定环100，在实际生产过程中，仅需要在立柱1上开设安装孔11，并且在网框21的侧边设置连接柱3即可，大幅度降低了制造成本；

并且在实际使用过程中，可以将围网2同侧沿上下方向排列的至少两根连接柱3，沿左右方向侵入立柱1的安装孔11内，并使连接柱3同时承受由于围网2的重力造成的转矩，且使此时围网2的左右两侧侧面均垂直于水平面设置，从而使连接柱3能够承受围网2更大的重力产生的转矩，从而方便安装更长的围网2，并且安装成本较低，仅需要一个工人就可以完成该围栏系统的装配，因此大幅度降低了装配成本，提高了生产效率；并且由于结构简便，容易保持较小的安装间隙，使整体的装配精度提到了进一步的提高。

进一步说明，该结构的有益效果：如图9所示，当围网2通过连接柱3安装在安装孔11内时，由于控制围网2(也即网框21)的外侧面抵触立柱1的内侧面，由于围网2与立柱1之间也会产生接触，并产生作用力，从而改变了受力方式，大部分围网2重力产生的转矩由围网2和立柱1之间的作用力产生的力矩承受，仅剩小部分由连接柱3承受，大大增加了连接柱3的承受载荷能力，相较于常规的销轴连接方法(即围网2的外侧面不抵触立柱1的内侧面的安装方法)，在围网2单侧受力时(即处于S200安装步骤时)，连接柱3承受所有围网2重力产生的转矩，造成连接柱3收到的冲击载荷过大，造成连接柱3极易发生断裂，从而形成安装失败的结果，并且该瞬间载荷可能造成连接柱3变形，造成后续安装效果差的问题。

另外设置了两根沿上下方向设置的连接柱3，可以避免由于围网2在安装过程中发生绕单根连接柱3的旋转，也可以进一步增加连接柱3的承载能力，由于进一步保证了围网2的外侧面与立柱1的内侧面的接触面积，因此更有助于提升连接柱3的承载能力，使安装的稳定性更加优越。

利用上述的装配方法，可以使用一个工人完成该围栏系统的装配，即先固定第一立柱13，并通过连接柱3使围网2安装在立柱1上，随后使第二立柱14通过另一侧的连接柱3安装在围网2上，最后固定第二立柱14，实现单人的安装，这种装配成本可以下降到5元/米，大幅度降低了装配成本。当然，易于理解的是，采用该结构的围栏系统，不需要使用网框固定环100，也不需要额外的攻丝、冲切等工序，使加工成本也大幅度降低，对于提高产品的市场竞争力具有极大的效果。

进一步优选，如图6、图7、图8a和图8b所示，围网2包括网框21和网片22，网片22适于安装在网框21上，网框21的左右两侧均向外凸出设置有连接柱3，连接柱3与网框21可拆卸地连接，安装孔11包括上孔111和下孔112，上孔111和下孔112沿上下方向排列且彼此连通，上孔111的内径大于下孔112的内径，且连接柱3的外径小于等于下孔112的内径，连接柱3适于沿左右方向侵入上孔111内，并最终进入下孔112。值得一提的是，安装孔11不一定非要为圆形，也可以为方形，连接柱3的形状与之匹配即可，即在这个实施例中，如图8a展示了圆形孔，如图8b展示了方形孔。

使连接柱3与网框21可拆卸地连接，更方便了该围栏的制造，相较于使用焊接的方法固定连接柱3与网框21，可拆卸地连接方法只需要在网框21上开设用于安装连接柱3的连接柱安装孔211，便可以固定连接柱3与网框21，单独生产网框21和连接柱3使其生产效率更高，生产成本更低。开设连通地上孔111和下孔112是为了方便在装配过程中的使用，由于上孔111的孔径大于连接柱3的尺寸，因此连接柱3能相对容易的进入上孔111中，并且由于上孔111和下孔112沿上下方向排列，因此在重力作用下，会使连接柱3从上孔111进入下孔112中，并相对锁定连接柱3在下孔112中的位置，从而起到固定连接柱3在竖直方向向下位移的距离，而围网2在左右方向上的位移，可以使网框21的外侧面(如图6中即为网框21的左侧面)抵触立柱1的内侧面(也即图6中立柱1的右侧面)，从而限制围网2在左右方向上的位移，并依靠该设置使连接柱3受到的转矩相对较小，从而提升围栏的稳定性和耐用性。

进一步优选，围栏还包括孔闷盖，孔闷盖适于在安装孔11不使用时封闭安装孔11。

进一步优选，立柱1由方管制成，立柱1的内壁界定一沿竖直方向设置的安装腔12，安装孔11适于连通安装腔12；围栏还包括顶闷盖，顶闷盖适于安装在方管的顶部，并封闭安装腔12。设置孔闷盖和顶闷盖是为了封闭安装腔12，并提升立柱1外表面的整体性。

进一步优选，如图7所示，网片22安装在网框21的前侧，连接柱3设置在网框21的框架上。将网片22安装在网框21的前侧面，可以方便网片22与网框21通过焊接固定，而将连接柱3设置在网框21的框架上，可以提升连接柱3与网框21的连接强度，并且进一步提升围栏的整体性。

进一步优选，如图8a所示，上孔111和下孔112均为圆孔；安装孔11还包括连接孔113，连接孔113适于连通上孔111和下孔112，连接孔113的内径与下孔112的内径相同。

设置上孔111和下孔112为圆孔，可以更加方便的使连接柱3沿左右方向侵入安装孔11，并减少安装孔11(包括上孔111和下孔112)在接触到连接柱3表面时产生的摩擦力，连接孔113起到导向作用，除了能更好的引导连接柱3进入下孔112外，也可以在一定程度上限制在进入下孔112的过程中，围网2产生的沿前后方向的位移，更有利于连接柱3进入下孔112中，而不会出现卡住的现象。

进一步优选，如图10所示，立柱1由方管制成，立柱1的内壁界定一沿竖直方向设置的安装腔12，安装孔11适于连通安装腔12；连接柱3上套设有限位套31，限位套31包括保护环312和限位环311，保护环312沿连接柱3的轴向设置，保护环312的外侧连接限位环311，限位环311和保护环312均套设在连接柱3上，限位环311的外径小于等于上孔111的内径，且限位环311的外径大于下孔112的内径；保护环312的外径小于等于下孔112的内径，当连接柱3安装完成后，限位套31位于网框21的外侧，限位环311适于侵入安装腔12内，并限制围网2的位移，保护环312的周侧适于抵触安装孔11的内壁，并限制连接柱3的受力。

设置限位套31可以更方便的可拆卸地安装连接柱3和围网2，并且通过限位套31地限位作用，控制围网2沿左右方向的位移。在这个具体的实施例中，如图10所示，限位套31通过上孔111进入安装腔12中，并通过连接孔113最终进入下孔112中，由于限位环311的外径大于下孔112的内径，且保护环312的外径小于等于下孔112的内径，因此保护环312可以通过下孔112，而限位环311不能通过下孔112，因此通过控制限位环311的位移从而控制围网2的沿左右方向的位移。并且在该实施例中，限位环311的右侧面抵触安装腔12的内壁，网框21的左侧面抵触立柱1的右侧面，因此进一步降低围网2的重力造成的对连接柱3的载荷，提升连接柱3的使用寿命。

在另一个实施例中，如图11所示，由于立柱1的壁厚较薄，并且一般也不做额外的机加工处理，因此不一定能保持均匀的厚度，因此可以控制保护环312的厚度为D，制成网框21的方管的壁厚为d，满足D≥d，而在实际使用过程中，在S200步骤时，先将网框21的左侧面抵触立柱1的右侧面，而不使限位环311的右侧面抵触安装腔12的内壁，最大化降低连接柱3受到的载荷，而完全安装完成后，虽然依然具有安装间隙，但此间隙会远夹爪101与网框21之间的间隙，并且适当的间隙能释放一定的应力，受到撞击时，围网2会左右方向运动，而不会使该撞击力全部作用在立柱1上，导致立柱1断裂，从而使围栏整体结构更加稳定。

进一步优选，如图11所示，限位套31通过螺纹可拆卸地连接在连接柱3上。通过螺纹连接更方便的连接限位套31和连接柱3。

进一步优选，如图6所示，网框21的两侧贯穿设置有与连接柱3匹配的连接柱安装孔211，连接柱3适于从网框21的内侧向外穿过连接柱安装孔211，并与网框21可拆卸地连接，限位套31适于从外向内通过螺纹安装在连接柱3上，并限制连接柱3沿轴向位移。值得一提的是，在这个具体的实施例中，以对向设置的立柱1之间为内侧，立柱1之外为外侧。

通过螺纹以及限位套31安装连接柱3与网框21，可以使连接柱3与网框21的连接更加紧密，并且该安装动作更加方便，在安装围网2之前，可以先安装连接柱3与网框21。

完整的装配方法如下：

S100.将第一立柱13安装在地面上；利用地脚螺栓初步固定第一立柱13与地面；

S200.使连接柱3从网框21的内侧向外穿过连接柱安装孔211，并使限位套31从外向内通过螺纹安装在连接柱3上，并限制连接柱3沿轴向位移(即可拆卸地安装连接柱3与围网2)；将围网2同侧沿上下方向排列的至少两根连接柱3，沿左右方向侵入立柱1的安装孔11内，即将连接柱3先侵入上孔111中，并沿连接孔113运动，最终进入下孔112中，安装孔11适于配合连接柱3并产生抗转扭矩；此时使同侧的限位环311进入安装腔12内，并通过下孔112的内侧孔壁限制限位环311沿轴向向右位移；并使连接柱3同时承受由于围网2的重力造成的转矩，且使此时围网2的外侧面垂直于水平面设置，并使围网2的外侧面抵触立柱1的内侧面；

S300.将对向设置的第二立柱14，沿左右方向安装在围网2另一侧沿上下方向排列的至少两根连接柱3上；

S400.将对向设置的第二立柱14安装在地面上；利用地脚螺栓完全固定对向设置的第二立柱14和地面；调整第一立柱13在前后方向上的位置，并完全固定第一立柱13与地面。

初步固定第一立柱13与地面指的是不完全拧紧地脚螺栓，使第一立柱13能产生小范围的晃动；完全固定指的是完全拧紧地脚螺栓，从而使第一立柱13和第二立柱14完全固定，先初步固定是为了方便围网2的安装，也方便后续调整第一立柱13的位置，使其安装的精度更好。

另外，通过安装孔11还可以安装一种围栏的铰链安装结构4，其一种实施例如图13至图15所示，围栏包括围网2和立柱1，铰链安装结构4安装在立柱1上，铰链安装结构4包括固定板41和转动板42，固定板41和转动板42通过铰链可转动地连接，固定板41安装在立柱1上，且固定板41的侧面适于抵触立柱1的侧面，固定板41上凸出设置有增稳部411，增稳部411的侧面适于抵触立柱1的侧面，增稳部411的侧面和固定板41的侧面形成半包围结构，并控制固定板41与立柱1的接触面积；转动板42安装在围网2的侧面，围网2通过铰链安装结构4与立柱1可转动地连接。

由于传统的铰链安装结构4一般采用铰链安装环套设在立柱1上，用来减少围网2的重力，防止在开合过程中由于围网2的重力过大，造成铰链安装结构4失效的问题，但采用铰链安装环其加工成本高，并且安装也非常不方便，因此发明人开发了一种铰链安装结构4，其上设置有增稳部411，通过设置增稳部411和固定板41，使铰链安装结构4与立柱1的接触面积增大，从而减少由于围网2重力形成的力矩对铰链安装结构4的过大负载，导致铰链安装结构4变形，从而导致该结构失效。

进一步优选，在这个具体的实施例中，立柱1的右侧面开设有安装孔11，固定板41通过安装孔11可拆卸地安装在立柱1上；转动板42上开设有铰链安装孔421，围网2通过螺栓和铰链安装孔421与转动板42可拆卸地连接。通过安装孔11既可以可拆卸地安装围网2与立柱1，也可以安装铰链安装结构4，从而使围网2和立柱1形成可开合地状态。并且由于设置了增稳部411，虽然铰链安装结构4较为简单，但是承载能力大幅度增加，在使用过程中减少变形，增加该结构的稳定性。

进一步优选，如图14所示，立柱1由方管制成，立柱1的内壁界定一沿竖直方向设置的安装腔12，安装孔11适于连通安装腔12，固定板41沿前后方向延伸，且固定板41的左侧面适于抵触立柱1的右侧面；固定板41上向左凸出设置有增稳部411，立柱1的后侧面适于抵触增稳部411的前侧面。

进一步优选，围栏还包括连接柱3，连接柱3可拆卸地安装在固定板41上，固定板41通过连接柱3与安装孔11可拆卸地连接，连接柱3适于沿左右方向侵入安装孔11内，直到固定板41的左侧面抵触立柱1的右侧面，并使立柱1的后侧面抵触增稳部411的前侧面。

为节省成本，立柱1由方管制成，而为了增加可开合的角度，因此使固定板41上向左凸出设置有增稳部411，并使立柱1的后侧面适于抵触增稳部411的前侧面，既可以节省空间，也可以使结构更加简单，并且也可以减少连接柱3受到的力矩，减少连接柱3的变形。

进一步优选，如图15所示，增稳部411由固定板41通过切舌工艺冲压成型。

切舌工艺冲压成型增稳部411成型效率较高，并且生产成本较低。

进一步优选，安装在立柱1同侧的铰链安装结构4不少于两个，并沿上下方向排列。

设置多个铰链安装结构4可以进一步提升该结构的稳定性，防止其由于载荷过大而变形失效。

以上描述了本申请的基本原理、主要特征和本申请的优点。本行业的技术人员应该了解，本申请不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本申请的原理，在不脱离本申请精神和范围的前提下本申请还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本申请的范围内。本申请要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。