一种包装盒贴图装置

技术领域

本申请涉及包装机械的领域，尤其是涉及一种包装盒贴图装置。

背景技术

目前包装盒在加工完成后，通常会在包装盒表面贴上美观的图案，以提高包装盒的美观度。

目前的贴图方式是先将若干带有图案的纸片放置在输送带上，通过输送带输送至涂胶机处，进行涂胶处理，随后，再由工作人员将每一个纸片粘接在包装盒上。

上述相关技术中，纸片和包装盒的贴图过程中，自动化程度低，且人工劳动强度大，存在改进之处。

发明内容

为了提高贴图的自动化程度，降低人工劳动强度，本申请提供一种包装盒贴图装置。

本申请提供的一种包装盒贴图装置采用如下的技术方案：

一种包装盒贴图装置，包括输送纸片的第一输送机构、输送包装盒的第二输送机构和用于将包装盒抓取至第一输送结构上与纸片粘接的抓取机构；且所述第二输送机构的输出端位于第一输送结构的上方，所述第一输送机构的上方架设有承托台，所述承托台承托第二输送机构输送端输出的包装盒，所述承托台沿水平方向转动设置；所述抓取机构包括升降设置在承托台上方的内衬块，所述内衬块的相对侧均水平滑移有用于抵紧包装盒内壁的内衬板。

通过采用上述技术方案，当包装盒从第二输送机构输送至承托台上，内衬块下降并深入包装盒内，随后内衬板滑移并抵紧包装盒相对的内壁，实现对包装盒的抓取固定，承托台向下转动，此时内衬块带动包装盒继续向下移动，直至与第一输送机构上的纸片粘接，随后内衬板回缩，内衬块复位，贴图完成的包装盒在第一输送机构上输送至下一道工序；随后承托台转动至水平状，重复上述操作，即可实现包装盒与纸片的自动化粘接动作，有助于降低人工劳动强度。

优选的，所述第一输送机构上架设有安装架，所述承托台由两块承托板组成，两所述承托板均沿水平方向转动连接在安装架上，且所述承托板向上转动的最大状态为水平状态；两所述承托板远离自身转动连接点的一侧均设置有磁铁，两所述承托板沿相互靠近的方向转动呈水平，两所述磁铁互相吸合；所述内衬板上设置有带动承托板向上转动的联动件；当所述内衬块带动包装盒下降时，承托板向下转动，所述内衬块上升时，所述联动件带动两承托板转动至水平。

通过采用上述技术方案，初始状态，两承托板呈水平，当包装盒输送至承托板上时，内衬块伸入包装盒内，内衬板与包装盒内壁抵紧，随后内衬块继续向下移动，推动两承托板向下转动，当两个磁铁分离后，两承托板因重力落下，此时内衬板带动包装盒下降与纸片粘接，随后内衬板回缩，内衬块上升，此过程中，联动件带动两承托板逐渐向上移动直至闭合。

优选的，所述安装架上设置有升降气缸，所述升降气缸呈竖直向下设置，所述内衬块设置在升降气缸的活塞杆端部。

通过采用上述技术方案，利用升降气缸活塞杆的伸缩，即可实现内衬块的升降动作。

优选的，所述内衬板设置有四个，分别对应包装盒的四个内壁。

通过采用上述技术方案，当包装盒输送至承托板上时，四个内衬块滑移并与包装盒的四个内壁抵紧，此过程中，可对包装盒的位置进行调整对中，进而保证所有包装盒与纸片粘接的一致性。

优选的，所述内衬块上对应四个内衬板设置有四个驱动气缸，所述驱动气缸活塞杆与对应的内衬板固定，所述驱动气缸活塞杆沿水平方向伸缩，且沿垂直于包装盒对应内壁的方向伸缩。

通过采用上述技术方案，当内衬块进入包装内时，四个驱动气缸分别驱动对应的内衬板移动，使得内衬板向包装盒内壁侧移动，与包装盒内壁抵紧，实现对包装盒的抓取动作。

优选的，所述联动件设置为拉杆，所述拉杆设置有两个，两所述拉杆与两承托板同侧的两个内衬板一一对应，所述拉杆的下端通过双向扭簧转动设置在对应的内衬板的上侧，所述拉杆的上端设置有弹性钩接件；自由状态下，所述拉杆的上端位于下端远离内衬板的一侧，且所述拉杆的上端位于同侧承托板转动连接处远离内衬板的一侧；两所述承托板相靠近的一端面上开设有钩接槽，所述弹性钩接件与钩接槽钩接配合，当所述内衬块下降，承托板向下转动，拉杆在弹性复位件的作用下向内衬板一侧转动并抵接在承托板上，直至弹性钩接件与承托板脱离；当内衬块上升时，弹性钩接件与钩接槽配合，带动承托板向上转动复位，弹性钩接件从钩接槽脱出。

通过采用上述技术方案，当内衬块带动包装盒从两承托板上向下移动时，两承托板在抵接作用下向下转动，由于拉杆的上端位于承托板转动点的外侧，在内衬板下降过程中，拉杆会有承托板抵接，并发生转动，直至拉杆端部的弹性钩接件与承托板脱离，此时拉杆在弹性复位件的作用下复位，当内衬板向内侧回缩与包装盒分离后，此时弹性钩接件依旧位于承托板远离内衬板的一侧，当内衬块上升时，此过程中，弹性钩接件会进入钩接槽内，并在内衬块的上升过程中，带动承托板向上翻转至水平状态，随后当弹性钩接件在随着内衬块持续上升时，与承托板脱离，实现承托板的自动开闭。

优选的，所述弹性钩接件包括两个钩接杆和压簧，两所述钩接杆转动连接在拉杆的端部，两所述钩接杆呈“V”状，所述压簧连接于两钩接杆之间；所述钩接槽呈T型槽，两所述钩接杆与钩接槽的水平部钩接配合，所述拉杆与钩接槽的竖直部插接配合。

通过采用上述技术方案，当两钩接杆进入钩接槽时，在压簧的作用下，钩接杆与钩接槽钩接配合，在内衬块上升时，两钩接杆带动承托板向上转动，当承托板转动至最大状态水平状态时，拉杆随着内衬板继续向上移动，此时两钩接杆压缩压簧，两钩接杆从钩接槽内脱出，即实现与承托板的钩接和脱离，进而实现承托板的自动闭合。

优选的，所述内衬块的底部设置有橡胶垫。

通过采用上述技术方案，当内衬块带动包装盒向下移动并与纸片抵接时，为了防止抵接力过大，对第一输送机构产生不良影响，利用橡胶垫进行缓冲，降低压力。

优选的，所述两承托板远离第二输送机构的一侧均设置有对包装盒进行定位的定位板，当所述承托板向下转动至竖直状时，两所述定位板对包装盒的升降起到导向作用。

通过采用上述技术方案，当第二输送机构的包装盒输送至承托板上时，利用定位板对包装盒起到阻挡定位作用，防止包装盒因惯性从承托板上脱落，当承托板向下转动呈竖直状时，两个定位板呈竖直状，对包装盒的下降起到导向作用，提高包装盒下降的稳定性。

优选的，所述安装架上设置有两个水平设置的限位板，两所述限位板与两个承托板一一对应，所述限位板位于对应承托板转动连接处，当所述承托板转动至水平状时，所述限位板与对应承托板抵接。

通过采用上述技术方案，当承托板转动至水平状时，限位板与对应承托板抵接，对承托板向上转动的最大角度进行限制，有助于防止承托板随着钩接杆继续向上移动。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.第二输送机构上的包装盒从输送端输送至承托板上，内衬块下降至包装盒内，内衬板伸长并抵紧在包装盒的内壁，实现对包装盒的抓取夹持，随后内衬块继续下降，推动两承托台打开，随后将包装盒与第一输送机构上的纸片粘接，实现对包装盒的自动化贴图，有助于降低人工劳动强度；

2.借助磁铁，可实现两承托台水平状态固定，即随着内衬块的下降即可实现两承托台的向下转动，当内衬块上升时，钩接杆进入钩接槽并钩接，随后在内衬块上升过程中，承托台随之向上转动直至水平状态，即实现两承托台的自动转动；

3.利用限位板，当第二输送机构上的包装盒输送至承托板上时，限位板对包装盒进行限位，防止包装盒因惯性从承托板上脱离，且在承托板向下转动呈竖直状时，限位板可对包装盒的升降起到导向作用。

附图说明

图1为本申请实施例一的整体结构示意图；

图2为本申请实施例一的部分结构示意图，主要体现承托板的结构；

图3为本申请实施例一的部分结构示意图，主要体现抓取组件的结构；

图4为本申请实施例一中拉杆和弹性钩接件的结构示意图；

图5为本申请实施例一中内衬块推动承托板向下转动至竖直状的状态度；

图6为本申请实施例一中内衬块带动包装盒与纸片粘接的状态图；

图7为本申请实施例一中内衬块上升且钩接杆与钩接槽钩接配合的状态图；

图8为本申请实施例二中承托板呈水平状的示意图，主要体现定位板的结构；

图9为本申请实施例二中承托板呈竖直状的示意图，主要体现定位板的导向作用。

附图标记：1、第一输送机构；2、第二输送机构；3、承托台；31、承托板；311、磁铁；4、抓取机构；41、内衬块；411、驱动气缸；412、橡胶垫；42、升降气缸；5、安装架；51、限位板；6、内衬板；7、联动件；71、拉杆；8、弹性钩接件；81、钩接杆；82、压簧；9、钩接槽；91、竖直部；92、水平部；10、定位板。

具体实施方式

以下结合附图1-9对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种包装盒贴图装置。

实施例1

参照图1，包装盒贴图装置包括输送纸片的第一输送机构1、输送包装盒的第二输送机构2、架设在第一输送机构1上用于承托包装盒的承托台3和用于将承托台3上包装盒抓取至第一输送机构1上与纸片粘接的抓取机构4；第一输送机构1和第二输送机构2均采用输送带，且均为步进式，第二输送机构2和第一输送机构1的输送方向呈垂直设置，且第二输送机构2的输出端位于靠近第一输送机构1的一侧并位于第一输送机构1的上方。承托台3位于第二输送机构2的输出端，第二输送机构2上的包装盒会逐个输送至承托台3上。

参照图1和图2，第一输送机构1上架设有安装架5，承托台3由两个承托板31组成，两承托板31均沿水平方向转动在安装架5上，且两承托板31的转动轴线方向与第二输送机构2的输送方向平行。两承托板31远离自身转动连接处的一端面上均安装有磁铁311，当两承托板31转动至水平状态时，两磁铁311吸合，进而使得两承托板31保持水平状态，起到承托作用。

参照图1和图3，抓取机构4包括升降设置在安装架5上的内衬块41和驱动内衬块41升降的驱动件，驱动件设置为升降气缸42，升降气缸42固定安装在安装架5上，且升降气缸42呈竖直向下设置，内衬块41固定连接在升降气缸42的活塞杆端部。内衬块41呈长方体状，内衬块41的四个周侧均水平滑移有内衬板6，四个内衬板6与包装盒的四个内壁分别对应，用于抵接包装盒的内壁。内衬块41上固定安装有四个驱动气缸411，与四个内衬板6一一对应，内衬板6固定安装在对应驱动气缸411的活塞杆端部。

包装盒从第二输送机构2上输送至两承托板31上，升降气缸42驱动内衬块41下降至包装盒内，直至内衬块41与包装盒的底壁接触，随后四个驱动气缸411驱动对应的内衬板6与包装盒的内壁抵紧，实现对包装盒的抓取，此过程中，同时可对包装盒的位置进行校正对中；内衬块41继续下降，在内衬块41的抵接作用下，两个承托板31向下转动，两磁铁311分离，承托板31在重力作用下向下转动呈竖直状态，内衬块41继续带动包装盒下降，直至和第一输送机构1上的纸片粘接，随后内衬板6回缩，内衬块41上升复位，实现包装盒和纸片的自动化粘接。

内衬块41的下侧粘接有橡胶垫412，当内衬块41带动包装盒与纸片粘接时，内衬块41会对第一输送机构1产生一定的压力，因此利用橡胶垫412产生一定的缓冲，进而降低对第一输送机构1的影响。

与两承托板31处于同侧的两个内衬板6上均设置有联动件7，在内衬块41上升过程中，联动件7带动对应承托板31上升，直至复位至水平状态。联动件7设置为拉杆71，拉杆71的下端通过双向扭簧转动连接在内衬板6的上侧，拉杆71的上端设置有弹性钩接件8，自由状态下，拉杆71呈倾斜设置，且拉杆71的上端位于下端靠近对应承托板31的一侧，且拉杆71的上端位于对应承托板31转动连接处远离内衬板6的一侧。

参照图2，两承托板31上均开设有钩接槽9，与两个弹性钩接件8一一对应，弹性钩接件8与对应的钩接槽9钩接配合，钩接槽9为T型槽，即钩接槽9包括竖直部91和水平部92，钩接槽9的竖直部91的长度方向与承托板31转动轴线方向垂直，且竖直部91贯穿至该承托板31靠近另一侧承托板31的端面。

参照图3和图4，弹性钩接件8包括两个钩接杆81和压簧82，两个钩接杆81均转动连接在拉杆71的端部，两钩接杆81呈“V”状，压簧82固定连接在两钩接杆81之间。

参照图5、图6、图7，过程中，在内衬块41的抵接作用下，两承托板31向下转动，内衬块41带动包装盒继续下降，此时拉杆71和钩接杆81会有承托台3接触，且发生转动，随后钩接杆81抵接承托板31的台面并沿着台面向下移动，直至分离。当包装盒和纸片粘接后，内衬块41上升，此时拉杆71会优先进入钩接槽9的竖直部91内，随着内衬块41的上升，钩接杆81进入钩接槽9的水平部92内，两钩接杆81钩接住水平部92，随后带动承托台3上升，直至承托台3复位水平状。

参照图2，为了防止承托板31继续随着钩接杆81向上转动，安装架5上安装有两个限位板51，两限位板51与两个承托板31一一对应，限位板51位于对应承托板31的转动连接处，承托板31转动至水平状时，与限位板51抵接。即利用限位板51对承托板31的最大转动进行了限制。

当承托台3复位至水平状时，内衬块41继续上升，此时两钩接杆81会压缩压簧82，两钩接杆81从钩接槽9内脱出，实现承托台3的自动复位。

本申请实施例一种包装盒贴图装置的实施原理为：输送盒从第二输送机构2上输送至两承托台3上，升降气缸42驱动内衬块41下降伸入包装盒内，然后驱动气缸411驱动内衬板6移动，与包装盒的内壁抵紧，实现对包装盒的抓取固定；升降气缸42继续驱动内衬块41下降，在内衬块41的作用下，两承托台3向下转动呈竖直状，内衬块41带动包装盒与第一输送机构1上的纸片粘接，实现自动化贴图动作；随后内衬板6回缩，与包装盒分离，升降气缸42驱动内衬块41上升，过程中，拉杆71进入钩接槽9的竖直部91内，直至两钩接杆81与钩接槽9的水平部92钩接，带动承托板31向上转动直至复位至水平状，随后两钩接杆81从钩接槽9脱离，内衬块41复位。重复上述动作，即可实现包装盒与纸片的自动化粘接动作，有助于降低人工劳动强度，提高贴图效率。

实施例2

参照图8和图9，本实施例与实施例1的不同之处在于，承托板31上均一体成型有定位板10，定位板10位于承托板31远离第二输送机构2的一侧，当包装盒从第二输送机构2上落入承托板31上，利用定位板10对包装盒的位置进行定位，有助于防止包装盒因惯性从承托板31上掉落。

另外，当承托台3向下转动至竖直状时，定位板10对包装盒的升降起到导向作用。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。