一种用于净化醇类VOCs的吸附剂及其制备方法

技术领域

本发明涉及醇类VOCs净化技术领域，具体而言，涉及一种用于净化醇类VOCs的吸附剂及其制备方法。

背景技术

VOCs(Volatile Organic Compounds)通常指在常压下沸点50℃至260℃的各种有机化合物。醇类VOCs是官能团为羟基(-OH)，烃分子中一个或几个氢被羟基取代而生成的一类有机化合物。在印刷、制浆、制药等化工行业的生产过程中由于无组织排放及泄露会挥发和排放出大量的醇类VOCs，如甲醇、乙醇、异丙醇和丁醇等。醇类VOCs大多易燃易爆，且具有一定的毒性，会危害环境和人类健康，但同时作为重要的化工材料也具有一定的回收价值，故需要对其进行净化处理。

在VOCs净化处理技术中，吸附法具有工艺简单、可操作性强、能耗低及安全环保等优势，是目前使用最广泛的VOCs净化方法。吸附技术的关键是吸附材料的选择，目前常用的吸附剂有活性炭、活性氧化铝和硅胶等。这些吸附剂虽然具有吸附的普适性，对多数VOCs均具有较好的吸附性，但对常见的醇类VOCs的吸附性相对较差。为了进一步提高用于工业排放的醇类VOCs的吸附剂的吸附容量和吸附效率，必须研发出新型的吸附剂。

关于醇类VOCs的吸附材料，已有文献报道“一种新型的有机废气吸附材料及其制备方法”(专利号为201310501262.1)，采用以橄榄核为原料制备出新型的有机废气吸附材料，对醇类有机废气的吸附更敏感。该专利采用将橄榄核酸洗、除杂等预处理后，经活化、水洗及水蒸气活化后，添加改性剂对吸附材料的官能团进行修饰，最后经过干燥得到用于吸附有机废气的特殊材料，制备过程繁琐、复杂。而且，在实际的工业排放废气中，水蒸气与VOCs共存，活性炭的疏水性差，湿度会抑制吸附剂对醇类VOCs的吸附能力，该专利没有考虑湿度情况下对醇类VOCs吸附能力。

有鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明的第一目的在于提供一种用于净化醇类VOCs的吸附剂，该吸附剂通过在沸石分子筛上负载金属氧化物，使得制备的吸附剂具有更多的活性吸附点，提高了吸附性能；将所述吸附剂用于工业醇类VOCs的净化处理时，具有疏水性好，吸附性能好，净化效率高，稳定性好，成本低等优点。

本发明的第二目的在于提供上述吸附剂的制备方法，该制备方法通过特定的步骤使金属氧化物负载在沸石上，能够控制其负载量达到1～15wt％，且利用干燥后充分研磨并进行程序式升温焙烧的方式，使金属氧化物在沸石上分布更加均匀，产生更多的活性吸附点，同时金属氧化物的存在也增强了对醇类VOCs的吸附作用力，从而提高了对醇类VOCs的选择性吸附效果。

为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：

本发明提供了一种用于净化醇类VOCs的吸附剂，包括：硅铝比不小于3的沸石，以及负载在所述沸石上的金属氧化物；

所述金属氧化物的负载量为所述沸石的1～15wt％。

沸石分子筛是一种人工合成的结晶态的硅酸盐，具有在分子尺寸上高度有序、孔径可调的微孔孔道，骨架结构丰富，且由于良好的再生性能、优异的热稳定性和不燃性，被认为在吸附领域有良好的应用前景。现有技术中，VOCs吸附存在以下问题：

1、传统VOCs吸附剂通过疏水改性可实现降低对水分吸附的目的，一般情况下，沸石分子筛的疏水改性通过提高硅铝比来实现，但却是以沸石分子筛比表面积的减少为代价的。而沸石分子筛的吸附容量与其比表面积密切相关，这严重制约了沸石吸附剂在VOCs吸附领域的应用。

2、金属及金属氧化物已广泛应用于催化和吸附。然而，高温下会发生金属及金属氧化物颗粒聚集，使比表面积减小，阻碍了其作为吸附剂的应用前景。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种用于净化醇类VOCs的吸附剂，该吸附剂通过将金属氧化物负载在沸石分子筛上，利用沸石的多孔结构能够使纳米颗粒分散并减少其团聚，同时又可以作为活性吸附点，与醇类VOCs的含氧官能团产成弱化学吸附作用，有效地提高特定气体的选择性吸附能力，从而保证了其对醇类VOCs的吸附效果。

之所以负载金属氧化物而非金属离子，也是因为金属氧化物可以作为活性吸附点，进而提高吸附效果。

优选的，所述沸石的类型为FAU型、MFI型、MOR型、BEA*型、CHA型和STT型中的一种或者多种。

优选的，所述沸石为FAU型沸石和MFI型沸石的混合。

优选的，所述FAU型沸石和所述MFI型沸石的质量比为(0.5-2):1；

优选地，所述FAU型沸石和所述MFI型沸石的质量比为1:1。

之所以选用两种沸石混合进行吸附，是为了利用两种沸石分子筛不同孔径大小的协同作用进行双活性位点负载，以达到更优的吸附效果。

优选的，当沸石为FAU型时，硅铝比为3～15；当沸石为MFI型时，硅铝比为5～600；当沸石为CHA型时，硅铝比为5～20；当沸石为MOR型时，硅铝比为5～40，当沸石为BEA*型时，硅铝比不小于25，当沸石为STT型时，硅铝比为不小于10。

优选的，所述沸石的硅铝比为4～15；优选的，所述沸石的硅铝比为5.3。

优选的，所述金属氧化物为Cu、Fe、Zn、Co、Ni、Mn、Na、K、Ca、Ba、Ce和La中的一种或多种的氧化物，所述金属氧化物以金属可溶盐的方式负载在所述沸石上。

优选的，所述金属氧化物为两种。

优选的，所述金属氧化物为氧化钴和氧化锰；其中，CoO与MnO的摩尔比为(1-5):1。

优选的，CoO与MnO的摩尔比为2:1。

优选的，所述沸石为FAU型和MFI型，所述沸石的硅铝比为5.3，所述金属氧化物的负载量为15wt％，所述金属氧化物为氧化钴和氧化锰；其中，CoO与MnO的摩尔比为2:1。

优选的，所述金属可溶盐为硝酸盐、乙酸盐或氯化盐中的至少一种。

本发明的用于净化醇类VOCs的吸附剂通过将金属氧化物负载在沸石上，并通过对沸石类型、硅铝比、负载的金属氧化物类型、负载量及比例等参数进行优化，达到了良好的吸附效果。

一方面，通过对沸石类型及硅铝比的限定，能够提高其对于特定吸附质的捕集，选择孔径与其动力学直径相匹配的沸石，能够减弱分子扩散和努森扩散效应的影响，提高孔内吸附速率，加强吸附质分子在孔内的有效吸附，提高吸附剂的吸附容量。醇类VOCs的分子动力学直径在0.36～0.5nm的范围内，不同类型的沸石其孔径大小不一样，通过对沸石分子筛进行金属改性以调节孔径，使其孔径与醇类VOCs的分子动力学直径相匹配，从而有效提高吸附容量；

另一方面，醇类VOCs为极性分子，且其极性较强于其他种类的VOCs，故采用极性强的吸附剂，即沸石分子筛。沸石分子筛和醇类VOCs的吸附属于物理吸附，在一定的湿度条件下，极性更强的水分子很会取代已经吸附的有机物。醇类VOCs含有含氧官能团羟基，可以与沸石上负载的金属氧化物结合，产生一定的弱化学吸附，所以金属氧化物对提高沸石分子筛吸附醇类VOCs的能力具有积极作用。

本发明还提供了一种上述吸附剂的制备方法，包括如下步骤：

获取预定质量的沸石原粉，根据理论负载量将至少一种金属盐溶解在去离子水中形成金属盐溶液；

将上述金属盐溶液滴入沸石原粉中并搅拌混合物至胶糊状非牛顿流体，所述金属盐溶液的滴加量根据所述沸石原粉饱和量确定；

将所述混合物进行干燥，干燥后研磨以使金属氧化物能均匀负载在沸石上；

将上述研磨后的沸石进行升温焙烧，得到负载金属氧化物的沸石吸附剂。

优选的，所述沸石原粉饱和量的确定方法如下：

取定量沸石原粉，滴加金属盐溶液并搅拌至混合物成为非牛顿流体状，根据滴加的金属盐溶液的量计算沸石原粉的饱和量。具体的，饱和量(mL/g)＝溶液的量/沸石原粉的质量

之所以要获取沸石原粉的饱和量，是为了保证金属盐溶液的定量滴加，因为若滴加过量的话，混合物过稀，无法形成非牛顿流体，不仅后续不易干燥，同时还会对金属氧化物的负载量造成影响，不利于后续制得的吸附剂的吸附效果。

优选的，所述混合物进行干燥前，将所述混合物捻成均匀饼状，使混合物表面形成水膜以便于快速干燥。

优选的，所述干燥方式为快速闪蒸干燥、微波干燥的任意一种。

优选的，所述干燥方式为微波干燥，微波功率为600～900W，时间为30～240s。

优选的，所述研磨时间为5～20min。

优选的，所述升温焙烧的过程为：以5～20℃/min的升温速率，升温至100～200℃，保持0.5～2h，升温至300～550℃，保持3～5h。

本发明的制备方法通过特定的步骤使金属氧化物负载在沸石上，能够控制其负载量达到1～15wt％，且利用干燥后充分研磨并进行程序式升温焙烧的方式，使金属氧化物在沸石上分布更加均匀，产生更多的活性吸附点，从而提高了对醇类VOCs的吸附效果。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

本发明的用于净化醇类VOCs的吸附剂通过将金属氧化物负载在沸石分子筛上，利用沸石的多孔结构能够使金属氧化物纳米颗粒分散并减少其团聚，同时又可以作为活性吸附点，有效地提高特定气体的选择性吸附能力，从而保证了其对醇类VOCs的吸附效果。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本发明实施例1提供的醇类吸附剂的吸附穿透曲线；

图2为本发明实施例7提供的醇类吸附剂的吸附穿透曲线；

图3为本发明实施例9提供的醇类吸附剂的吸附穿透曲线。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

实施例1

称取硅铝比为5.3的H-FAU分子筛10g放入烧杯中，同时根据理论负载量5wt％称取1.6g硝酸铜，加入8.9mL去离子水溶解。用移液器将配置好的Cu(NO

实施例2

称取硅铝比为55的H-MFI分子筛10g放入烧杯中，同时根据理论负载量5wt％称取1.135g氯化铜溶于8.2ml的去离子水中。用移液器将配置好的CuCl

实施例3

称取硅铝比为10的CHA分子筛10g放入烧杯中，同时根据理论负载量5wt％称取2.39g硝酸镧溶于9ml的去离子水中。用移液器将配置好的La(NO

实施例4

称取硅铝比为15的MOR分子筛10g放入烧杯中，同时根据理论负载量5wt％称取1.43g醋酸锌溶于8.9ml的去离子水中。用移液器将配置好的Zn(CH

实施例5

称取硅铝比为30的BEA*分子筛10g放入烧杯中，同时根据理论负载量5wt％称取2.06g硝酸钴溶于10ml的去离子水中。用移液器将配置好的Co(NO

实施例6

称取硅铝比为15的STT分子筛10g放入烧杯中，同时根据理论负载量5wt％称取1.8g醋酸锰溶于7ml的去离子水中。用移液器将配置好的(CH

实施例7

称取硅铝比为5.3的H-FAU型分子筛5g和MFI型分子筛5g放入烧杯中，同时根据理论负载量10wt％称取4.12g硝酸钴、根据理论负载量5wt％称取1.8g醋酸锰溶于10.2ml的去离子水中。用移液器将配置好的金属混合盐溶液逐次加入原粉中，同时用玻璃棒不断搅拌，直至混合物全部成胶糊状非牛顿流体。然后，将混合物置于培养皿中，用勺子捻成均匀饼状，放入微波加热器，定功率900W闪蒸90s至全部干燥。取出后将混合物研磨10min，然后在马弗炉中以10℃/min升至200℃，保持0.5h，升至550℃，保持4h。即可得到负载氧化钴和氧化锰的沸石分子筛吸附剂。

实施例8

具体操作条件与实施例7相同，只是本例中沸石硅铝比为4。

实施例9

具体操作条件与实施例7相同，只是本例中沸石硅铝比为15。

实施例10

称取硅铝比为5.3的CHA分子筛5g和MOR分子筛5g放入烧杯中，同时根据理论负载量10wt％称取4.12g硝酸钴、根据理论负载量5wt％称取1.8g醋酸锰溶于10.6ml的去离子水中。用移液器将配置好的溶液逐次加入原粉中，同时用玻璃棒不断搅拌，直至混合物全部成胶糊状非牛顿流体。然后，将混合物置于培养皿中，用勺子捻成均匀饼状，放入微波加热器，定功率900W闪蒸90s至全部干燥。取出后将混合物研磨10min，然后在马弗炉中以10℃/min升至200℃，保持0.5h，升至550℃，保持4h。即可得到负载氧化钴和氧化锰的沸石分子筛吸附剂。

实施例11

称取硅铝比为5.3的H-FAU型分子筛5g和H-MFI型分子筛5g放入烧杯中，同时根据理论负载量15wt％称取6.18g硝酸钴溶于7.4ml的去离子水中。用移液器将配置好的金属盐溶液逐次加入原粉中，同时用玻璃棒不断搅拌，直至混合物全部成胶糊状非牛顿流体。然后，将混合物置于培养皿中，用勺子捻成均匀饼状，放入微波加热器，定功率900W闪蒸90s至全部干燥。取出后将混合物研磨10min，然后在马弗炉中以10℃/min升至200℃，保持0.5h，升至550℃，保持4h。即可得到负载氧化钴的沸石分子筛吸附剂。

实施例12

称取硅铝比为5.3的H-FAU型分子筛5g和H-MFI型分子筛5g放入烧杯中，同时根据理论负载量15wt％称取5.4g醋酸锰溶于7.4ml的去离子水中。用移液器将配置好的溶液逐次加入原粉中，同时用玻璃棒不断搅拌，直至混合物全部成胶糊状非牛顿流体。然后，将混合物置于培养皿中，用勺子捻成均匀饼状，放入微波加热器，定功率900W闪蒸90s至全部干燥。取出后将混合物研磨10min，然后在马弗炉中以10℃/min升至200℃，保持0.5h，升至550℃，保持4h。即可得到负载氧化锰的沸石分子筛吸附剂。

实施例13

称取硅铝比为5.3的H-FAU型分子筛10g放入烧杯中，同时根据理论负载量10wt％称取4.12g硝酸钴、根据理论负载量5wt％称取1.8g醋酸锰溶于9.1ml的去离子水中。用移液器将配置好的金属混合溶液逐次加入原粉中，同时用玻璃棒不断搅拌，直至混合物全部成胶糊状非牛顿流体。然后，将混合物置于培养皿中，用勺子捻成均匀饼状，放入微波加热器，定功率900W闪蒸90s至全部干燥。取出后将混合物研磨10min，然后在马弗炉中以10℃/min升至200℃，保持0.5h，升至550℃，保持4h。即可得到负载氧化钴和氧化锰的沸石分子筛吸附剂。

实施例14

称取硅铝比为5.3的MFI型分子筛10g放入烧杯中，同时根据理论负载量10wt％称取4.12g硝酸钴、根据理论负载量5wt％称取1.8g醋酸锰溶于9ml的去离子水中。用移液器将配置好的金属混合溶液逐次加入原粉中，同时用玻璃棒不断搅拌，直至混合物全部成胶糊状非牛顿流体。然后，将混合物置于培养皿中，用勺子捻成均匀饼状，放入微波加热器，定功率900W闪蒸90s至全部干燥。取出后将混合物研磨10min，然后在马弗炉中以10℃/min升至200℃，保持0.5h，升至550℃，保持4h。即可得到负载氧化钴和氧化锰的沸石分子筛吸附剂。

实施例15

称取硅铝比为5.3的H-FAU型分子筛5g和H-MFI型分子筛5g放入烧杯中，同时根据理论负载量5wt％称取2.06g硝酸钴、根据理论负载量5wt％称取1.8g醋酸锰、根据理论负载量5wt％称取2.7g硝酸铁溶于9.1ml的去离子水中。用移液器将配置好的金属混合溶液逐次加入原粉中，同时用玻璃棒不断搅拌，直至混合物全部成胶糊状非牛顿流体。然后，将混合物置于培养皿中，用勺子捻成均匀饼状，放入微波加热器，定功率900W闪蒸90s至全部干燥。取出后将混合物研磨10min，然后在马弗炉中以10℃/min升至200℃，保持0.5h，升至550℃，保持4h。即可得到负载氧化钴、氧化锰和氧化铁的沸石分子筛吸附剂。

实施例16

称取硅铝比为5.3的H-FAU型分子筛5g和H-MFI型分子筛5g放入烧杯中，同时根据理论负载量6wt％称取2.47g硝酸钴、根据理论负载量3wt％称取1.08g醋酸锰溶于7.4ml的去离子水中。用移液器将配置好的混合溶液逐次加入原粉中，同时用玻璃棒不断搅拌，直至混合物全部成胶糊状非牛顿流体。然后，将混合物置于培养皿中，用勺子捻成均匀饼状，放入微波加热器，定功率900W闪蒸90s至全部干燥。取出后将混合物研磨10min，然后在马弗炉中以10℃/min升至200℃，保持0.5h，升至550℃，保持4h。即可得到负载氧化钴和氧化锰的沸石分子筛吸附剂。

实施例17

称取硅铝比为5.3的H-FAU型分子筛5g和H-MFI型分子筛5g放入烧杯中，同时根据理论负载量10wt％称取4.12g硝酸钴、根据理论负载量5wt％称取1.8g醋酸锰溶于7.5ml的去离子水中。用移液器将配置好的溶液逐次加入原粉中，同时用玻璃棒不断搅拌，直至混合物全部成胶糊状非牛顿流体。然后，将混合物置于培养皿中，用勺子捻成均匀饼状，放入微波加热器，定功率900W闪蒸90s至全部干燥。取出后将混合物研磨10min，然后在马弗炉中迅速升至200℃，保持4h。即可得到负载氧化钴和氧化锰的沸石分子筛吸附剂。

实施例18

称取硅铝比为5.3的H-FAU型分子筛5g和H-MFI型分子筛5g放入烧杯中，同时根据理论负载量5wt％称取2.06g硝酸钴、根据理论负载量5wt％称取1.8g醋酸锰溶于7.4ml的去离子水中。用移液器将配置好的溶液逐次加入原粉中，同时用玻璃棒不断搅拌，直至混合物全部成胶糊状非牛顿流体。然后，将混合物置于培养皿中，用勺子捻成均匀饼状，放入微波加热器，定功率900W闪蒸90s至全部干燥。取出后将混合物研磨10min，然后在马弗炉中以10℃/min升至200℃，保持0.5h，升至550℃，保持4h。即可得到负载氧化钴和氧化锰的沸石分子筛吸附剂。

实施例19

称取硅铝比为5.3的H-FAU型分子筛5g和H-MFI型分子筛5g放入烧杯中，同时根据理论负载量10wt％称取4.12g硝酸钴、根据理论负载量2wt％称取0.72g醋酸锰溶于7.4ml的去离子水中。。用移液器将配置好的溶液逐次加入原粉中，同时用玻璃棒不断搅拌，直至混合物全部成胶糊状非牛顿流体。然后，将混合物置于培养皿中，用勺子捻成均匀饼状，放入微波加热器，定功率900W闪蒸90s至全部干燥。取出后将混合物研磨10min，然后在马弗炉中以10℃/min升至200℃，保持0.5h，升至550℃，保持4h。即可得到负载氧化钴和氧化锰的沸石分子筛吸附剂。

实施例20

称取硅铝比为5.3的H-FAU型分子筛8g和H-MFI型分子筛2g放入烧杯中，根据理论负载量10wt％称取4.12g硝酸钴、根据理论负载量5wt％称取1.8g醋酸锰溶于8.1ml的去离子水中。用移液器将配置好的混合溶液逐次加入原粉中，同时用玻璃棒不断搅拌，直至混合物全部成胶糊状非牛顿流体。然后，将混合物置于培养皿中，用勺子捻成均匀饼状，放入微波加热器，定功率900W闪蒸90s至全部干燥。取出后将混合物研磨10min，然后在马弗炉中以10℃/min升至200℃，保持0.5h，升至550℃，保持4h。即可得到负载氧化钴和氧化锰的沸石分子筛吸附剂。

比较例1

称取硅铝比为5.3的H-FAU型分子筛5g和H-MFI型分子筛5g放入烧杯中，同时根据理论负载量10wt％称取4.12g硝酸钴、根据理论负载量15wt％称取5.4g醋酸锰溶于7.4ml的去离子水中。用移液器将配置好的溶液逐次加入原粉中，同时用玻璃棒不断搅拌，直至混合物全部成胶糊状非牛顿流体。然后，将混合物置于培养皿中，用勺子捻成均匀饼状，放入微波加热器，定功率900W闪蒸90s至全部干燥。取出后将混合物研磨10min，然后在马弗炉中以10℃/min升至200℃，保持0.5h，升至550℃，保持4h。即可得到负载氧化钴和氧化锰的沸石分子筛吸附剂。

实验例1

采用实施例1-20和比较例1的吸附剂进行对异丙醇VOCs的吸附穿透实验，通过穿透时间和穿透吸附量，对吸附剂的吸附性能进行评估。其中，实施例1-3的吸附穿透曲线见图1-3。

实验条件：吸附剂颗粒尺寸为60-40目，吸附柱为外径6mm，内径4mm的石英管，装填吸附剂25mg，气体总流量为50mL/min，有机物的初始浓度为80ppm，吸附温度为30℃。

在整个吸附过程中，进气浓度恒定，当出口浓度达到入口浓度的10％时，定为吸附剂已穿透。根据穿透曲线计算穿透吸附量如下：

M为吸附质的摩尔质量，单位为g/mol；F为原料气流量，单位为mL/min；

C

m为吸附剂装填量，单位为g；t

t

为色谱检测器初始浓度信号值，单位为mv；/>

表1实验结果

从表1可以看出，本发明的吸附剂对异丙醇的VOCs有良好的吸附效果，且实施例7的吸附效果最好。

将实施例7与实施例8和实施例9相对比，可以看出当硅铝比增大或减小时均会对吸附剂的吸附性能造成不利影响，这是因为硅铝比增大或减小均会影响沸石分子筛的极性，只有在硅铝比为5.3时才能达到与醇类VOCs的最佳极性匹配效果。

将实施例7与实施例10、实施例13和实施例14相对比，可以看出实施例10的吸附效果不如实施例7，说明H-FAU和MFI的混合吸附效果强于其他沸石的组合；实施例7的吸附效果优于实施例13和实施例14，则是因为两种沸石分子筛能够提供合理搭配的孔道结构以及梯度分配的酸性，能够实现两种沸石分子筛之间的协同作用，达到更好的吸附效果。

将实施例7与实施例11、实施例12以及实施例15相对比，可以看出实施例7的吸附效果优于实施例11、实施例12和实施例15，这是因为负载两种氧化物能够起到协同作用，效果优于只负载一种金属氧化物的情况，而负载三种金属氧化物则会由于相互间的竞争负载会影响到吸附剂的强度，对吸附效果造成不利影响。

将实施例7与实施例16和比较例1相对比，可以发现实施例7的吸附效果优于实施例16和比较例1，这说明当负载量过高时也会对吸附剂的吸附效果造成不利影响，只有在总的负载量为15wt％时才能达到最佳的吸附效果。

将实施例7与实施例17相对比，可以看出实施例17的吸附效果远低于实施例7，这是因为实施例7采用了程序式升温焙烧的方式，这种特定的升温方式能够使金属氧化物在沸石上分布更加均匀，产生更多的活性吸附点，从而提高了对醇类VOCs的吸附效果。

实验例2

采用实验例1中吸附量较高的实施例进行水汽条件下对异丙醇VOCs的吸附穿透实验，通过穿透时间和穿透吸附量，对吸附剂的吸附性能进行评估。实验条件：吸附剂颗粒尺寸为60-40目，吸附柱为外径6mm，内径4mm的石英管，装填吸附剂25mg，气体总流量为50mL/min，气流相对湿度为RH＝50％，有机物的初始浓度为80ppm，吸附温度为30℃。

表2实验结果

从表2中可以看出，本发明的吸附剂在水汽条件下对VOCs依然能够保证良好的吸附效果。

尽管已用具体实施例来说明和描述了本发明，然而应意识到，在不背离本发明的精神和范围的情况下可以作出许多其它的更改和修改。因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本发明范围内的所有这些变化和修改。