一种镁合金压铸模具

技术领域

本发明主要涉及轻量化模具领域，尤其涉及一种镁合金压铸模具。

背景技术

目前整个铸造行业都在追求轻量化，一些镁合金产品为了追求更高品质要求，特别是自行车行业，比如下叉脚。

压铸模具生产中，常常会碰到以下几个问题：

1、产品采用多点进浇，部件为方便加工，将流道做成直角，液体在此处充填时是直接撞击侧壁，形成涡流，冲击力损失严重，流体很难冲开冷塞，想要冲开冷塞就要加大力值，对设备部件和模具部件损耗都会升高，加剧设备部件和模具部件老化，缩短使用寿命，增加模具飞料风险；

2、压铸模具生产中单点进浇话，整体填充时间较长，液体温度降低较快，各段温度相差大，产品上面易出现裂纹等；

3、压铸模具生产中由于模具温度场不同，模具的热膨胀区域也不同，模具部件做的太大会因为温度的不同，而产生龟裂等现象，拆分成多个部件又会因为公差，加工等原因造成跑料，部件卡死等问题。

发明内容

针对现有技术的上述缺陷，本发明提供一种镁合金压铸模具，包括热流道板组件和热浇口7，所述热流道板组件包括内流道板2和外流道板3，所述内流道板2的两侧配合设置有外流道板3，所述内流道板2的顶部设置有喷嘴连接口1，所述喷嘴连接口1沿着主热流道4在内流道板2内设置有方向相反的支热流道5，主热流道4和两个所述支热流道5形成分流锥的结构；

所述支热流道5远离喷嘴连接口1一侧与设置在外流道板3内的弧形流态降压流道6贯通，所述弧形流态降压流道6的另一端与热浇口7内的热浇道8贯通，所述热浇口7底部设置有冷塞9，由经过主热流道4、支热流道5、弧形流态降压流道6和热浇道8内流道的镁液将冷塞9冲开进行畅通填充。

优选的，支热流道5和弧形流态降压流道6的连接处设置有溃缩环10，所述溃缩环10嵌设在热流道板组件内。

优选的，溃缩环10内通道的内径小于支热流道5和弧形流态降压流道6的内径，所述溃缩环10与热流道板组件之间间隙设置。

优选的，弧形流态降压流道6的弧度为90度。

优选的，主热流道4的竖直中心线与内流道板2的竖直中心线重合，两个所述支热流道5沿着竖直中心线对称设置。

优选的，主热流道4和支热流道5一体设置。

优选的，主热流道4和支热流道5的连接处呈人字形。

本发明的有益效果：

1、采用弧形流态降压流道，有效解决镁合金液体在压铸充填过程中降低压力损失导致整个热流道堵塞和跑镁的问题，避免流道充填中出现卷气、冷料、裂纹等风险情况的发生；

2、采用溃缩环，有效解决部件之间由于膨胀力所产生的间隙的问题，降低部件磨损，损坏模架，部件卡死不好拆除，间隙大披锋，跑料等问题；从而增加模具寿命，降低维修，清理时间；

3、采用多点进料的结构，有效减少镁合金液体在压铸过程中的充填时间、浇排重量以及液体温度的损失，降低流道充填中出现卷气、冷料、裂纹等问题的风险，提高压铸件整体密度。

附图说明

图1为本发明的结构图；

图2为本发明的局部结构放大图；

图中，

1、喷嘴连接口；2、内流道板；3、外流道板；4、主热流道；5、支热流道；6、弧形流态降压流道；7、热浇口；8、热浇道；9、冷塞；10、溃缩环。

具体实施方式

为了使本技术领域人员更好地理解本发明的技术方案，并使本发明的上述特征、目的以及优点更加清晰易懂，下面结合实施例对本发明做进一步的说明。实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。

如图1-2所示可知，本发明包括有：热流道板组件和热浇口7，所述热流道板组件包括内流道板2和外流道板3，所述内流道板2的两侧配合设置有外流道板3，所述内流道板2的顶部设置有喷嘴连接口1，所述喷嘴连接口1沿着主热流道4在内流道板2内设置有方向相反的支热流道5，主热流道4和两个所述支热流道5形成分流锥的结构；

所述支热流道5远离喷嘴连接口1一侧与设置在外流道板3内的弧形流态降压流道6贯通，所述弧形流态降压流道6的另一端与热浇口7内的热浇道8贯通，所述热浇口7底部设置有冷塞9，由经过主热流道4、支热流道5、弧形流态降压流道6和热浇道8内流道的镁液将冷塞9冲开进行畅通填充。

在本实施中优选的，支热流道5和弧形流态降压流道6的连接处设置有溃缩环10，所述溃缩环10嵌设在热流道板组件内。

由于热流道板加热和流道中镁液的温度会让整个热流道板膨胀，热流道板的横向尺寸大，变形量也会很大，考虑机加工因素，现热流道板做成分体，部件之间预留膨胀间隙放大会有跑料风险，间隙放小部件之间会卡死、变形等风险；

设置上述结构，利用溃缩环解决了热流道板横向膨胀之间出现卡死、变形、跑料等风险，降低部件卡死不好拆除，间隙大披锋、跑料等问题。

在本实施中优选的，溃缩环10内通道的内径小于支热流道5和弧形流态降压流道6的内径，所述溃缩环10与热流道板组件之间间隙设置。

设置上述结构，溃缩环与热流道板之间横向间隙做大，让热流道板之间不会因为膨胀而出现卡死、变形等现象；

热流道板与溃缩环的内外径配合间隙做小，这样可以防止横向间隙过大，出现跑料风险。

在本实施中优选的，弧形流态降压流道6的弧度为90度。

由于镁液在整个热流道中保持固溶状态流动，在弧形流态降压流道处如果做成直角的话，一方面，镁液对热流道内壁冲击会很大，长久的冲击会导致热流道板的侧壁出现龟裂，热流道板也会有发生左右位移，这样整个热流道板使用寿命会大打折扣，也会有镁液跑料的风险；

另一方面，直角冲击的话压力也会有很大损失，这里压力损失过大可能会导致整个热浇口的压力不够，镁液无法冲开热浇口中的冷塞，整个填充无法完成或产品的密致度较差；

因而，设置上述结构，能防止镁液在热流道中长期冲击，造成热流道板损坏、位移风险；有效的弥补流体在流道中的压降,减少了1.73MPa的压力损失，延长设备和模具部件使用寿命，降低飞料风险，防止热流道中压力损失过多造成热流道中冷塞无法冲开，导致整个热流道堵塞和跑镁等风险，保证了工作的效率。

在本实施中优选的，主热流道4的竖直中心线与内流道板2的竖直中心线重合，两个所述支热流道5沿着竖直中心线对称设置。

在本实施中优选的，主热流道4和支热流道5一体设置。

在本实施中优选的，主热流道4和支热流道5的连接处呈人字形。

设置上述结构，通过热流道板上内部分流锥结构，将镁液分成两股，再配合热流道板和热浇道的不停加热，保证镁液保持在固溶状态，实现两个进浇口的多点进浇，减少了产品的填充时间与产品上浇排重量，降低产品上出现卷气，裂纹等问题，提高压铸件整体密度。

在使用中，喷嘴连接口与压铸机上喷嘴连接进料，通过热流道板中内部做成的分流锥的结构，将镁液分成两股，两股镁液在流道和热浇道中不断地加热，通过进浇口将镁液充填到型腔中，多点进浇减少了整个浇排重量，减少充填时间；

通过热流道板内部增加溃缩环解决了分体热流道板横向膨胀之间出现卡死、变形、跑料等风险，降低部件卡死不好拆除，间隙大披锋、跑料等问题；

整个充填过程中通过热流道板与热浇道不停加热，可以保证镁液在整个流道中不会凝固、堵塞，增加弧形流态降压能防止镁液在热流道中长期冲击，造成热流道板损坏、位移风险；防止热流道中压力损失过多造成热流道中冷塞无法冲开，导致整个热流道堵塞等风险，保证了工作的效率，另一方面降低热流道堵塞和跑镁的风险。

上述实施例仅例示性说明本专利申请的原理及其功效，而非用于限制本专利申请。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本专利申请的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本专利申请所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本专利请的权利要求所涵盖。