一种低Fe含TiC炉渣及其制备方法

技术领域

本发明涉及冶金技术领域，尤其涉及一种低Fe含TiC炉渣及其制备方法。

背景技术

攀西钛资源丰富，经传统高炉炼铁-转炉炼钢工艺，大部分钛进入了高炉渣中，高炉渣中TiO

在高温碳化过程中，二氧化钛转变为TiC，其余物相基本保持不变。由于含钛高炉渣粘度大，高炉渣出渣过程中常常夹杂3％～5％的铁，此部分铁经碳化工艺进入含TiC矿渣中，后经低温氯化工艺，渣中的Fe与氯气进一步反应生成氯化铁，严重影响四氯化钛的品质和氯化工艺的稳定运行，因此工艺要求含TiC矿渣中Fe含量小于1.5％。

为了实现上述工艺的控制目标，开发一种含TiC矿渣除铁的方法，该方法可以将含TiC矿渣中的铁控制在1.5％以下，满足后续低温氯化工艺的需求具有十分重要的意义。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种低Fe含TiC炉渣及其制备方法，利用TiC和Fe磁性的差异，通过控制合适的工艺流程和工艺参数，在恰当的磁场强度下，采用水淬粗破后一次湿法磁选除去大颗粒Fe夹杂物和立磨后二次除Fe技术，制备得到低Fe含TiC炉渣，成品渣中铁含量≤1.5％，且工艺中TiC的综合损失率≤3％，具有工艺简单、成本低、除铁效率高等优点。

根据本发明的一个方面，提出一种低Fe含TiC炉渣的制备方法，其包括以下步骤：

S1、将含TiO

S2、电炉冶炼完成后水淬，得到水淬渣；

S3、对水淬渣对辊破碎，将对辊破碎后的物料进行磁选，得到一次含铁颗粒和尾矿；

S4、将尾矿送入立磨系统，得到二次含铁颗粒和成品渣，将得到的二次含铁颗粒返回电炉冶炼。

根据本发明的一个实施例，步骤S2的水淬工艺中，开口机打开渣口出渣，采用高压水直接冲击熔渣，制备得到水淬渣。

根据本发明的一个实施例，所述水淬渣的粒度为0～8mm。

根据本发明的一个实施例，步骤S3的对辊破碎工艺中，辊缝间隙为0.3～2mm，破碎所述水淬渣全部至40目以下。

根据本发明的一个实施例，步骤S3的磁选工艺中，控制磁场强度为600～1000Gs。

根据本发明的一个实施例，步骤S4的立磨工艺中，控制磨辊压力为3～7MPa，磨机进出口压差为1.2kPa～2.1kPa。

根据本发明的一个实施例，步骤S4的立磨工艺中，控制系统返料量为给料量的10％～40％。

根据本发明的一个实施例，步骤S4的立磨工艺中，返料表面施加磁场强度为400Gs～800Gs的磁场进行二次除铁。

根据本发明的一个实施例，步骤S1的电炉冶炼中，使用的还原剂为碳质还原剂。

根据本发明的另一个方面，提出一种低Fe含TiC炉渣，其采取以上任一项技术方案提及的方法制成。

在根据本发明的实施例的一种低Fe含TiC炉渣的制备方法，方法包括以下步骤：电炉冶炼—水淬—对辊破碎—磁选—立磨，本发明利用TiC和Fe磁性的差异，通过控制合适的工艺流程和工艺参数，在恰当的磁场强度下，采用水淬粗破后一次湿法磁选除去大颗粒Fe夹杂物和立磨后二次除Fe技术，制备得到低Fe含TiC炉渣，解决目前含TiC矿渣中铁含量过高影响后续工序的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施案例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1示出了根据本发明的一个示例性实施例的一种低Fe含TiC炉渣的制备方法的工艺流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本发明实施例进一步详细说明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1所示，本发明提供一种低Fe含TiC炉渣的制备方法，其包括以下步骤：

S1、将含TiO

S2、电炉冶炼完成后水淬，得到水淬渣；

S3、对水淬渣对辊破碎，将对辊破碎后的物料进行磁选，得到一次含铁颗粒和尾矿；

S4、将尾矿送入立磨系统，得到二次含铁颗粒和成品渣，将得到的二次含铁颗粒返回电炉冶炼。

在根据本发明的实施例的低Fe含TiC炉渣的制备方法中，通过控制合适的工艺流程和工艺参数，在恰当的磁场强度下，采用水淬粗破后一次湿法磁选除去大颗粒Fe夹杂物和立磨后二次除Fe技术，制备得到低Fe含TiC炉渣，解决目前含TiC矿渣中铁含量过高影响后续工序的问题。

本发明的生产工艺流程为：电炉冶炼—水淬—对辊破碎—磁选—立磨，其中：

步骤S2的水淬工艺中，开口机打开渣口出渣，采用高压水直接冲击熔渣，制备得到水淬渣。

所述水淬渣的粒度为0～8mm。

步骤S3的对辊破碎工艺中，辊缝间隙为0.3～2mm，破碎所述水淬渣全部至40目以下。

步骤S3的磁选工艺中，控制磁场强度为600～1000Gs。

步骤S4的立磨工艺中，控制磨辊压力为3～7MPa，磨机进出口压差为1.2kPa～2.1kPa。

步骤S4的立磨工艺中，控制系统返料量为给料量的10％～40％。

步骤S4的立磨工艺中，返料表面施加磁场强度为400Gs～800Gs的磁场进行二次除铁，得到的二次含铁颗粒返回电炉冶炼。

步骤S1的电炉冶炼中，使用的还原剂为碳质还原剂。

本发明还提供一种低Fe含TiC炉渣，其采用以上技术方案提及的方法制成。

本发明提出一种低Fe含TiC炉渣及其制备方法，利用TiC和Fe磁性的差异，通过控制合适的工艺流程和工艺参数，在恰当的磁场强度下，采用水淬粗破后一次湿法磁选除去大颗粒Fe夹杂物和立磨后二次除Fe技术，制备得到低Fe含TiC炉渣，成品渣中铁含量≤1.5％，且工艺中TiC的综合损失率≤3％，具有工艺简单、成本低、除铁效率高等优点，可以较好地解决高炉渣中铁含量高或者波动等因素导致的碳化渣中铁含量失控的问题，具有一定可行性。

以下结合实施例对本发明进行具体描述。

实施例1

含TiO

实施例2

含TiO

实施例3

含TiO

本发明提供了一种低Fe含TiC炉渣及其制备方法，经过电炉冶炼、水淬、对辊破碎、磁选和立磨等工艺制备得到低Fe含TiC炉渣，该方法制得的成品渣中铁含量≤1.5％，且工艺中TiC的综合损失率≤3％，该方法具有除铁效率高、TiC损失小和综合成本低等优点。

以上是本发明公开的示例性实施例，上述本发明实施例公开的顺序仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。但是应当注意，以上任何实施例的讨论仅为示例性的，并非旨在暗示本发明实施例公开的范围(包括权利要求)被限于这些例子，在不背离权利要求限定的范围的前提下，可以进行多种改变和修改。根据这里描述的公开实施例的方法权利要求的功能、步骤和/或动作不需以任何特定顺序执行。此外，尽管本发明实施例公开的元素可以以个体形式描述或要求，但除非明确限制为单数，也可以理解为多个。

所属领域的普通技术人员应当理解：以上任何实施例的讨论仅为示例性的，并非旨在暗示本发明实施例公开的范围(包括权利要求)被限于这些例子；在本发明实施例的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，并存在如上所述的本发明实施例的不同方面的许多其它变化，为了简明它们没有在细节中提供。因此，凡在本发明实施例的精神和原则之内，所做的任何省略、修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明实施例的保护范围之内。