一种智能控制自动化螺杆挤出机

技术领域

本发明涉及智能螺杆挤出机技术领域，更具体地说是一种智能控制自动化螺杆挤出机。

背景技术

螺杆挤出机可分为单螺杆挤出与双螺杆挤出的两种类别，但均依靠螺杆旋转产生的压力与剪应力进行作业，从而保证物料可以进行充分的混合与成型；

但随现代科技的发展，新型的智能控制自动化螺杆挤出机逐步替代传统的挤出机进行使用，从而智能控制自动化螺杆挤出机是在传统挤出机上进行改进，通过增添自动化运行模块等智能系统进行作业的，以至于能提高对物料的混合以及挤出的精度；

综上所述本发明人发现，现有的挤出机主要存在以下缺陷：由于挤出机将高分子材料以圆柱体形态进行挤出时，高分子材料呈现为柔韧性，进而作业人员还需手动在挤出端口对其进行接收以及位置的调整，防止受离心力影响产生的掉落于地面之上产生的污染，从而会加大人力资源的使用；

同时挤出机只能够将高分子材料以长条形状进行稳定挤出，却无法依据相应的加工工艺对其进行分段切割处理，以至于会降低材料后续加工的速度性，为此挤出机因自身功能的单一则会降低自身的使用效果。

发明内容

本发明实现技术目的所采用的技术方案是：一种智能控制自动化螺杆挤出机，其结构包括：底座、衔接板块、电机组、进料斗、挤出器、承载平台，所述底座表层边缘与衔接板块进行固定连接，所述电机组安装于衔接板块的顶部，所述进料斗与电机组进行间距配合，所述挤出器嵌入于电机组的中心并与进料斗进行固定连接，所述承载平台固定于底座的中心区域并与挤出器下端相衔接。

作为本发明的进一步改进，所述挤出器设有通电体、适配槽、螺旋挤出杆、智能感应体、自动化控制组件、挤出端、平行块件、分切器，所述通电体与适配槽进行间距配合，所述适配槽开拓于螺旋挤出杆的顶部，所述智能感应体设置于螺旋挤出杆的边缘部位，所述自动化控制组件安装于智能感应体的对向方位并进行通电连接，所述挤出端与螺旋挤出杆为一体化结构，所述平行块件固定于挤出端的下端，所述分隔器设置于挤出端的侧端并相通，所述螺旋挤出杆通过适配槽与进料斗相连接，所述智能感应体通过自动化控制组件与电机组进行电连接，所述分切器通过自动化控制组件与电机组进行电连接；所述通电体形状与螺旋挤出杆均为圆形形状，但自身直径大于螺旋挤出杆的直径，所述适配槽为镂空形态，所述智能感应体监测螺旋挤出杆内部压力以及挤出速度等特性，所述自动化控制组件由编程窗口、信息处理模块、自动运行模块等高精配件所构成，所述挤出端下端由平行块件所支撑。

作为本发明的进一步改进，所述分切器设有导电块、平行体、锁定模块、支柱、旋转组件、切割刀，所述导电块嵌入于平行体的下端部位，所述平行体顶部中心与锁定模块进行定位连接，所述支柱与锁定模块相互垂直，所述旋转组件安装于支柱顶部，所述切割刀嵌入于旋转组件边缘并进行活动连接，所述旋转组件通过平行体的导电块与自动化控制组件进行线轴电连接；所述导电块为长方形形状，所述平行体内部装有通电轴，所述锁定模块中心包含有内螺纹，所述支柱底部由小型螺柱制品同时圆心部位包含有圆形通道，同时顶部与旋转组件接触区域为弧形形状，所述旋转组件上装有一把开刃的切割刀，所述切割刀为不锈钢金属材质所制成。

作为本发明的进一步改进，所述旋转组件设有卡槽、平衡盘、转轴、定点栓，所述卡槽嵌入于平衡盘的边缘位置，所述转轴贯穿于平衡盘的圆心区域并与之进行旋转活动，所述定点栓设置于转轴的圆心，所述平衡盘通过卡槽与切割刀进行卡合衔接，所述卡槽与支柱进行间距配合；所述卡槽在平衡盘的边缘区域仅设有一处，所述转轴为圆柱体形状并与平衡盘以交叉形态进行组合，所述定点栓长度大于转轴的长度。

作为本发明的进一步改进，所述卡槽新增设有插块、框体、接触层、滑块、柔性凸块，所述插块固定于框体的两侧，所述框体与接触层为一体化结构，所述滑块通过接触层固定于框体的中心两侧，所述柔性凸块与滑块进行间距配合并固定于框体的中心部位，所述框体通过插块固定于平行盘的边缘位置，所述柔性凸块、滑块通过接触层、框体与切割刀相接触；所述插块在框体两侧各设有一块，所述框体为金属制品，所述接触层上装有两块精抛光的滑块，所述柔性凸块为橡胶制品。

作为本发明的进一步改进，所述承载平台前端新增设有气密层、收集箱、扶手、横向穿插板、导入槽、防粘黏层，所述气密层与收集箱底部进行固定连接，所述收集箱外层左右两侧与扶手进行焊接连接，所述横向穿插板固定于收集箱的后侧区域并与扶手进行间距配合，所述导入槽开拓于收集箱的内层，所述防沾黏层与收集箱内部底层相连接，所述防沾黏层上方通过导入槽与挤出端、分切器相通；所述气密层为完全实心形态，所述收集箱底部面积与气密层面积为一致，所述扶手在收集箱左右两侧各设有一组，所述横向穿插板为长方体形状并且表层具有导电特性以及内置有相应的线路轴。

作为本发明的进一步改进，所述防沾黏层设有重叠板、线路板、冷却模块、导温板，所述重叠板表层与线路板底部相贴合，所述线路板与冷气模块进行电连接，所述导温板通过冷却模块与线路板相连接，所述线路板的电源线路嵌入于横向穿插板内部，所述导温板与收集箱内层进行无缝衔接；所述重叠板与线路板以相互堆叠形态所组成，所述线路板上装有三块冷却模块，所述导温板下层开拓有三处长方形凹槽并且表层为精抛光形态。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

1.本发明由挤出器进一步改进后，通过螺纹挤出杆边缘所搭载的智能感应体以及自动化控制组件能有效的替代传统挤出工序，进而提高挤出机的作业精度并且使挤出机符合智能控制自动化的特点，然后利用挤出端侧端加装的分切器能将挤出端所挤出的产品通过自动化程序控制对产品长度进行准确切段，从而便于产品后续的使用以及替代人工切段的效果。

2.本发明由分切器的旋转组件进一步改进后，通过平衡盘的大直径能提高转轴的旋转稳定性，同时转轴利用圆心区域的定点栓能达成定点旋转，为此提高对切割刀的控制稳定性，然后平衡盘依据卡槽新装有的柔性凸块能卡入切割刀的衔接区域，加强两者之间的连接紧固性，防止旋转切割过程产生抖动。

3.本发明由承载平台前端新增部件为基础，通过加装的收集箱能将分切器所切断的产品进行接收汇集，从而替代人工对产品的逐一搬运，避免了落入地面造成的污染，同时横向穿插板可利用防沾黏层的线路板提供的电源线进行与承载平台内部的电机组进行通电，使得收集箱通过横向穿插板固定后即可与机器进行通电，然后触发防粘黏层的冷却模块，利用冷却效果来达成迅速对导温板上的产品进行固化。

附图说明

图1属于一种智能控制自动化螺杆挤出机的结构示意图。

图2属于一种挤出器改进后立体的结构示意图。

图3属于一种分切器改进后剖视的结构示意图。

图4属于一种旋转组件改进后立体的结构示意图。

图5属于一种卡槽改进后俯视的结构示意图。

图6属于一种承载平台前端新增部件立体的结构示意图。

图7属于一种防沾黏层改进后分解立体的结构示意图。

图中：底座-1、衔接板块-2、电机组-3、进料斗-4、挤出器-5、承载平台-6、通电体-51、适配槽-52、螺旋挤出杆-53、智能感应体-54、自动化控制组件-55、挤出端-56、平行块件-57、分切器-58、导电块-581、平行体-582、锁定模块-583、支柱-584、旋转组件-585、切割刀-586、卡槽-a1、平衡盘-a2、转轴-a3、定点栓-a4、插块-a11、框体-a12、接触层-a13、滑块-a14、柔性凸块-a15、气密层-61、收集箱-62、扶手-63、横向穿插板-64、导入槽-65、防粘黏层-66、重叠板-661、线路板-662、冷却模块-663、导温板-664。

实施方式

以下结合附图对本发明做进一步描述：

实施例

图1至图5所示：

本发明提供一种智能控制自动化螺杆挤出机，

其结构包括，底座1、衔接板块2、电机组3、进料斗4、挤出器5、承载平台6，所述底座1表层边缘与衔接板块2进行固定连接，所述电机组3安装于衔接板块2的顶部，所述进料斗4与电机组3进行间距配合，所述挤出器5嵌入于电机组3的中心并与进料斗4进行固定连接，所述承载平台6固定于底座1的中心区域并与挤出器5下端相衔接。

其中，所述挤出器5设有通电体51、适配槽52、螺旋挤出杆53、智能感应体54、自动化控制组件55、挤出端56、平行块件57、分切器58，所述通电体51与适配槽52进行间距配合，所述适配槽52开拓于螺旋挤出杆53的顶部，所述智能感应体54设置于螺旋挤出杆53的边缘部位，所述自动化控制组件55安装于智能感应体54的对向方位并进行通电连接，所述挤出端56与螺旋挤出杆53为一体化结构，所述平行块件57固定于挤出端56的下端，所述分隔器58设置于挤出端56的侧端并相通，所述螺旋挤出杆53通过适配槽52与进料斗4相连接，所述智能感应体54通过自动化控制组件55与电机组3进行电连接，所述分切器58通过自动化控制组件55与电机组3进行电连接；所述通电体51形状与螺旋挤出杆53均为圆形形状，但自身直径大于螺旋挤出杆53的直径，所述适配槽52为镂空形态，所述智能感应体54监测螺旋挤出杆53内部压力以及挤出速度等特性，所述自动化控制组件55由编程窗口、信息处理模块、自动运行模块等高精配件所构成，所述挤出端56下端由平行块件57所支撑；

所述通电体51根据自身形状能与螺旋挤出杆53进行适配，然后依据自身大直径可达成方便区分，所述适配槽52通过镂空形态能与部件进行衔接，然后将原料进行稳定的导入螺旋挤出杆53内部，所述智能感应体54依据自身特性能提高螺旋挤出杆53对产品的挤出效果，加强产品的制造强度，所述自动化控制组件55依据所携带的配件能便于对自身程序的调控以及达成自动化作业的效果，所述挤出端56下端的平行块件57能保证挤出端56高度与分切器58高度相适配。

其中，所述分切器58设有导电块581、平行体582、锁定模块583、支柱584、旋转组件585、切割刀586，所述导电块581嵌入于平行体582的下端部位，所述平行体582顶部中心与锁定模块583进行定位连接，所述支柱584与锁定模块583相互垂直，所述旋转组件585安装于支柱584顶部，所述切割刀586嵌入于旋转组件585边缘并进行活动连接，所述旋转组件585通过平行体582的导电块581与自动化控制组件55进行线轴电连接；所述导电块581为长方形形状，所述平行体582内部装有通电轴，所述锁定模块583中心包含有内螺纹，所述支柱584底部由小型螺柱制品同时圆心部位包含有圆形通道，同时顶部与旋转组件585接触区域为弧形形状，所述旋转组件585上装有一把开刃的切割刀586，所述切割刀586为不锈钢金属材质所制成；

所述导电块581通过长方形状能与平行体582形状进行适配，所述平行体582内部的通电轴能加固锁定模块583、支柱584中心进行贯穿，完成与旋转组件585的电连接，所述锁定模块583中心的内螺纹能与支柱584底部螺柱进行稳定衔接，保证了旋转组件585的位置高度，进而支柱584圆心的通道能方便通电轴进行延伸，同时顶部的弧形形状能与旋转组件585底部形状进行匹配，所述旋转组件585通过携带的开刃切割刀586能利用自身的防锈特点来稳定的将挤出产品进行分切。

其中，所述旋转组件585设有卡槽a1、平衡盘a2、转轴a3、定点栓a4，所述卡槽a1嵌入于平衡盘a2的边缘位置，所述转轴a3贯穿于平衡盘a2的圆心区域并与之进行旋转活动，所述定点栓a4设置于转轴a3的圆心，所述平衡盘a2通过卡槽a1与切割刀586进行卡合衔接，所述卡槽a1与支柱584进行间距配合；所述卡槽a1在平衡盘a2的边缘区域仅设有一处，所述转轴a3为圆柱体形状并与平衡盘a2以交叉形态进行组合，所述定点栓a4长度大于转轴a3的长度；

所述卡槽a1通过在平衡盘a2边缘区域的单处能与部件数量达成一致，所述转轴a3与平衡盘a2交叉布置能提高自身的旋转平衡性，进而依据内部的程序芯片能便于被自动化部件所控制，所述定点栓a4利用自身长度可将转轴a3进行贯穿，使得转轴a3能提高与部件之间的衔接稳定性。

其中，所述卡槽a1新增设有插块a11、框体a12、接触层a13、滑块a14、柔性凸块a15，所述插块a11固定于框体a12的两侧，所述框体a12与接触层a13为一体化结构，所述滑块a14通过接触层a13固定于框体a12的中心两侧，所述柔性凸块a15与滑块a14进行间距配合并固定于框体a12的中心部位，所述框体a12通过插块a11固定于平行盘a2的边缘位置，所述柔性凸块a15、滑块a14通过接触层a13、框体a12与切割刀586相接触；所述插块a11在框体a12两侧各设有一块，所述框体a12为金属制品，所述接触层a13上装有两块精抛光的滑块a14，所述柔性凸块a15为橡胶制品；

所述插块a11在框体a12两侧位置能使框体a12稳定的覆盖于部件表层，所述框体a12通过金属材质能增加自身对部件的承载性能，所述接触层a13上的两块滑块a14能在部件穿插过程起到辅助效果，所述柔性凸块a15通过自身柔韧性能便于被部件所挤压，然后通过反弹特点嵌入部件的衔接位置，便于部件的拆装。

本实施例的具体功能与操作流程：

本发明中，

第一：螺杆挤出机通过底座1与衔接板块2能有效的将电机组3、承载平台6位置进行确定，然后电机组3与外界电源接通后，挤出器5即可通过传统方法进行运行，过程中与挤出器5相连接的进料斗4可将相应原料进行添加，然后通过挤出器5的混合挤出即可得到相应的产品；

第二：挤出器5可通过通电体51来完成与电机组3的电连接，然后将电能传入螺旋挤出杆53当中，过程中螺旋挤出杆53能通过适配槽52来接收进料斗4所添加的原料，螺旋挤出杆53通过边缘区域所新增的智能感应体54以及自动化控制组件55为基础，利用自动化控制组件55来对智能感应体54以及螺旋挤出杆53植入相应的自动化运行程序，使得替代人工频繁操作的效果，然后智能感应体54能实时监测螺旋挤出杆53内部压力、精度等特性，提高产品挤出后的强度，加强产品的制造效果，最后产品可从挤出端56区域完成挤出，为此通过智能自动化作业特点能加强产品的制造强度以及减少人工操控的繁琐度；

第三：挤出端56通过底部平行块件57能保证自身高度能与分切器58的高度进行适配，所使分切器58将的平行体582将通过导电块581安装于挤出端56的侧端，从而通过导电块581与自动化控制组件55的电连接下，平行体582上的旋转组件585将利用自动化控制组件55的程序进行作业，使得平行体582顶部中心的锁定模块583以及支柱584能确定旋转组件585的高度，保证了旋转组件585的切割到586位置能与挤出端56位置相符，然后挤出端56持续将产品挤出过程，旋转组件585将通过自动化控制组件55的程序带动切割刀586进行循环转动，使得切割刀586能结合智能感应体54所测算出产品的挤出长度对其进行切断，为此能方便所挤出产品的后续加工便利性以及提高产品的切断长度能保持一致；

第四：旋转组件585的转轴a3内部装有相应的信息芯片，使得转轴a3能通过内置的信息芯片来达成与自动化控制组件55的程序适配，进而转轴a3将通过圆心区域的定点栓a4来加固与平衡盘a2中心的交叉组装效果，从而转轴a3旋转时能带动平衡盘a2进行旋转，基于平衡盘a2的大直径以及实心形态能提高转轴a3的旋转平衡性，同时平衡盘a2边缘位置的卡槽a1将与切割刀586进行连接，使得切割刀586能通过平衡盘a2与转轴a3进行稳定的旋转活动；

第五：卡槽a1通过新增的插块a11与框体a12能将自身表层进行覆盖，使得框体a12通过插块a11能固定于平衡盘a2的边缘位置，然后依据框体a12的抛平接触层a12能让切割刀586进行穿插进入，过程中接触层a13两侧的滑块a14能提高切割刀586的滑入效果，同时中心点的柔性凸块a15将通过橡胶特性被切割刀586的衔接位置所挤压变形，最后通过反弹特点卡入切割刀586的衔接部位，进而能提高切割刀586的在平衡盘a2上的衔接牢固性，以及能便于拆卸的拆卸。

实施例

图6至图7所示：

本发明提供一种智能控制自动化螺杆挤出机，

其结构包括，所述承载平台6前端新增设有气密层61、收集箱62、扶手63、横向穿插板64、导入槽65、防粘黏层66，所述气密层61与收集箱62底部进行固定连接，所述收集箱62外层左右两侧与扶手63进行焊接连接，所述横向穿插板64固定于收集箱62的后侧区域并与扶手63进行间距配合，所述导入槽65开拓于收集箱62的内层，所述防沾黏层66与收集箱62内部底层相连接，所述防沾黏层66上方通过导入槽65与挤出端56、分切器58相通；所述气密层61为完全实心形态，所述收集箱62底部面积与气密层61面积为一致，所述扶手63在收集箱62左右两侧各设有一组，所述横向穿插板64为长方体形状并且表层具有导电特性以及内置有相应的线路轴；

所述气密层61通过完全实心形态能有效的保证收集箱62底部的承载性能，所述收集箱62底部面积根据与气密层61面积一致可达到相互适配，所述扶手63通过自身数量能便于对收集箱62的位置进行调整，所述横向穿插板64利用自身形状能使收集箱62在部件表层上进行迅速拆装，然后通过自身导电特性以及内置的电路轴能在穿插进部件后与部件进行通电连接。

其中，所述防沾黏层66设有重叠板661、线路板662、冷却模块663、导温板664，所述重叠板661表层与线路板662底部相贴合，所述线路板662与冷气模块663进行电连接，所述导温板664通过冷却模块663与线路板662相连接，所述线路板662的电源线路嵌入于横向穿插板64内部，所述导温板664与收集箱62内层进行无缝衔接；所述重叠板661与线路板662以相互堆叠形态所组成，所述线路板662上装有三块冷却模块663，所述导温板664下层开拓有三处长方形凹槽并且表层为精抛光形态；

所述重叠板661根据与线路板662相互堆叠可提高两者拼装后的厚度，然后通过重叠板661来确定线路板662的位置，所述线路板662上的冷却模块663能在通电后进行制冷作业，所述导温板664下层的凹槽能与冷却模块663形状进行适配，从而导温板664将与冷却模块663形成相互接触的效果，提高温度传导性能，进而依据表层的精抛光能防止产品落入后产生的表面刮擦。

本实施例的具体功能与操作流程：

本发明中，

第一：承载平台6通过前端新增的收集箱62能通过底部气密层61来将导入槽65底部进行完全封闭，从而收集箱62通过左右扶手63能达成便于取放，为此收集箱62通过扶手63带动横向穿插板64嵌入承载平台6的前端后，导入槽65上方将会与挤出端56形成相通状态，然后挤出端56所挤出的产品经过分切器58处理后，产品则会掉入防粘黏层66区域当中进行汇集，以至于能替代人工对产品进行逐一接收，能有效的节省人力资源的使用，最后收集箱62被产品填满后，即可通过扶手63控制横向穿插板64脱离承载平台6区域，随之将汇集于一处的产品进行统一搬运；

第二：防沾黏层66的重叠板661能固定于气密层61的顶部，然后重叠板661将与线路板662底部进行完全重合，使得线路板662顶部的冷却模块663能稳定的嵌入于导温板664的底部，进而导温板664与冷却模块663衔接能将冷却模块663所产生的冷气进行大范围扩散，使得完成对表层产品的固化处理，通过冷却处理能提高产品的成型效率，所使线路板662所携带的线路轴将经过延伸进入到横向穿插板64当中，然后利用横向穿插板64在承载平台6前端穿插的特点下，由横向穿插板64来吸引承载平台6相定位的电机组3电能，使得横向穿插板64嵌入承载平台6后，防沾黏层66即可与电机组3进行通电（电机组3需在承载平台6内布置相应的通电件，使得横向穿插板64穿插进入后与通电件接触即可完成电能之间的流通）。

利用本发明所述技术方案，或本领域的技术人员在本发明技术方案的启发下，设计出类似的技术方案，而达到上述技术效果的，均是落入本发明的保护范围。