一种合模机构

技术领域

本发明属于灌装设备领域，具体涉及一种合模机构。

背景技术

市面上的奶酪棒、洗衣液、酸奶等产品都可以通过包装片材来进行灌装，生产过程中需要以步进方式处理片材，使得片材在输送路径上被拖动，片材每被拖动一次就前行一段距离。理想的片材行进节奏，应当是片材对应计算规划的分组区域进入到各个工位，然后被各个工位上的功能部件加工处理。用于传递拖动片材的动力的结构为夹持组件，仅当夹持组件以夹持方式夹紧片材后，片材才会被拖动。

因为在片材的拖动期间，夹持组件与片材之间的夹持程度不足以完全保障片材与夹持组件之间的相对静止，所以两者间会存在滑动的情况。使得拖动片材时，片材对应计算规划的分组区域偏离工位位置，即片材偏离各个工位，造成明显的加工误差，进而导致片材上无法形成理想的容纳产品的空腔，也就无法形成符合销售要求的外形特征，更无法将灌装阀与片材中的空腔准确对接。因此当片材偏离工位时，会直接影响生产进度。目前，在现有技术中，遇到该类问题时，需要采用停机方式进行纠偏，即在停机状态下调整片材位置，并驱使片材恢复到正确位置上，该纠偏方式严重降低生产效率。

发明内容

本发明所要解决的技术问题就是提供一种合模机构，以解决因片材偏移导致生产效率低的问题。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种合模机构，包括基板、合模部件以及合模动力部件，合模部件和合模动力部件都安装在基板上，合模部件包括受力组件、传动杆以及合模作业组件，基板上设有滑孔，传动杆穿过滑孔，受力组件和合模作业组件都安装在传动杆上，传动杆的中心线位于水平方向上，合模作业组件位于基板的一侧，受力组件和合模动力部件都位于基板的另一侧，合模机构还包括平移部件，合模部件通过平移部件活动安装在基板上，平移部件包括平移动力组件和直线导轨组件，受力组件与基板之间通过直线导轨组件滑动连接，平移动力组件安装在基板上，并且平移动力组件与受力组件连接，平移动力组件驱动合模部件在基板上运动的方向垂直于传动杆的中心线，合模动力部件上设有花键轴，花键轴平行于平移动力部件在基板上运动的方向，受力组件上设有花键套，合模动力部件通过花键轴插入花键套内与受力组件连接。

在上述一种合模机构中，受力组件上设有定位单元，定位单元包括导杆和第一夹紧件，导杆安装在平移部件上，导杆平行于平移动力组件驱动合模部件在基板上运动的方向，第一夹紧件固定安装在受力组件上，受力组件上设有对应于导杆的第一通孔，导杆穿过第一通孔并且第一夹紧件以夹持方式与导杆连接。

在上述一种合模机构中，受力组件上设有离合单元，离合单元包括转轴和第二夹紧件，第二夹紧件固定安装在受力组件上，转轴安装在第二夹紧件上，转轴上设有齿轮，第二夹紧件以夹持方式与转轴连接，平移动力组件包括螺杆，螺杆平行于平移动力组件驱动合模部件在基板上运动的方向，受力组件上设有对应于螺杆的第二通孔，螺杆穿过第二通孔并且螺杆与齿轮啮合。

在上述一种合模机构中，滑孔的延伸方向平行于平移动力组件驱动合模部件在基板上运动的方向。

在上述一种合模机构中，传动杆与基板之间设有波纹管，传动杆穿过波纹管，传动杆与波纹管密封连接，基板与波纹管密封连接。

在上述一种合模机构中，受力组件还包括安装座和凸轮，凸轮固定安装在花键套外部，花键套活动安装在安装座上，第一夹紧件和第二夹紧件都安装在安装座上，安装座通过直线导轨组件与基板活动连接，安装座上滑动安装有沿同一直线排列的三根传动杆，凸轮上设有两个工作曲面，三根传动杆中位于中间的一根传动杆的一端设有轴承并通过轴承与凸轮上其中一个工作曲面连接，三根传动杆中位于中间的一个传动杆与安装座之间还设有第一复位弹簧，三根传动杆中的位于两侧的两根传动杆的一端均与同一个连接板连接，连接板上设有轴承并且连接板通过轴承与凸轮上另一个工作曲面连接，连接板与安装座之间还设有第二复位弹簧。

本发明的有益效果是：

一种合模机构，包括基板、合模部件以及合模动力部件，合模部件和合模动力部件都安装在基板上，合模部件包括受力组件、传动杆以及合模作业组件，基板上设有滑孔，传动杆穿过滑孔，受力组件和合模作业组件都安装在传动杆上，传动杆的中心线位于水平方向上，合模作业组件位于基板的一侧，受力组件和合模动力部件都位于基板的另一侧，合模机构还包括平移部件，合模部件通过平移部件活动安装在基板上，平移部件包括平移动力组件和直线导轨组件，受力组件与基板之间通过直线导轨组件滑动连接，平移动力组件安装在基板上，并且平移动力组件与受力组件连接，平移动力组件驱动合模部件在基板上运动的方向垂直于传动杆的中心线，合模动力部件上设有花键轴，花键轴平行于平移动力部件在基板上运动的方向，受力组件上设有花键套，合模动力部件通过花键轴插入花键套内与受力组件连接。该技术方案有如下技术效果：

本发明通过在基板上设置滑孔以供合模部件的传动杆穿过，使得合模部件穿设在基板上，通过在基板上设置平移部件，使得合模部件可在平移部件的驱动下沿基板的表面平移。当片材发生偏移而未能与用于加工片材的合模部件对准时，平移部件的平移动力组件可以推动受力组件沿直线导轨组件的中心轴方向滑动，使得合模部件可沿基板的表面滑动，其中，合模部件穿设在滑孔内的部分，可在滑孔内滑动，以将合模部件移动至合模作业组件与偏移后的片材对准的位置，使得片材可以与合模部件精准对位，以实现合模机构对于片材的精确加工，避免造成明显的加工误差，保证片材上形成理想的容纳产品的空腔，形成符合销售要求的外形特征，以便在后续进行灌装等工序时，灌装阀与片材中的空腔准确对接。在设备处于工作状态时，即可通过平移部件对合模部件进行移动，保证合模机构与片材始终对准，使得工作人员无需在片材发生偏移时停机对片材进行纠偏，节约时间，提高生产加工效率。

受力组件上设有定位单元，定位单元包括导杆和第一夹紧件，导杆安装在平移部件上，导杆平行于平移动力组件驱动合模部件在基板上运动的方向，第一夹紧件固定安装在受力组件上，受力组件上设有对应于导杆的第一通孔，导杆穿过第一通孔并且第一夹紧件以夹持方式与导杆连接。当第一夹紧件松开导杆时，合模部件可沿导杆滑动；当合模部件沿基板的表面平移至与片材对准时，第一夹紧件抱紧导杆，以阻止合模部件继续在导杆上滑动，实现合模部件在导杆上的止位，保证合模部件停留在与片材对准的位置，以便于对片材进行精确加工，运行更加稳定可靠。第一夹紧件的设置，使得导杆在对受力组件进行导向的同时，也可对受力组件进行限位，以避免合模部件在基板两侧来回晃动，保证合模部件运行的稳定，进而保证合模部件对于片材的准确夹持。

受力组件上设有离合单元，离合单元包括转轴和第二夹紧件，第二夹紧件固定安装在受力组件上，转轴安装在第二夹紧件上，转轴上设有齿轮，第二夹紧件以夹持方式与转轴连接，平移动力组件包括螺杆，螺杆平行于平移动力组件驱动合模部件在基板上运动的方向，受力组件上设有对应于螺杆的第二通孔，螺杆穿过第二通孔并且螺杆与齿轮啮合。在螺杆的转动过程中，若第二夹紧件未抱紧转轴，则与螺杆啮合的齿轮带动转轴共同转动，此时，转轴相对于受力组件空转，受力组件在螺杆轴向上的位置不发生改变；若第二夹紧件抱紧转轴，则转轴以及齿轮固定在受力组件上不发生转动，此时，转动的螺杆通过与其啮合的齿轮带动转轴以及受力组件沿螺杆的轴向发生平移，进而带动合模部件沿螺杆的轴向发生平移，以实现合模部件在基板上的平移。通过将受到平移驱动电机驱动的单根螺杆依次穿过各个合模部件上的第二通孔，即可实现单根螺杆对多个合模部件的同时驱动，使多个合模部件同时在基板上平移，以与位置偏移后的片材进行对准，结构简单可靠，传动稳定，且螺杆的传动精度高，作为驱动各个合模部件在基板上平移的驱动结构，可以实现对各个合模部件在基板上移动精度的精确控制，保证合模部件与片材的精确对准，还可以通过将任意一个合模部件上的第二夹紧件单独抱紧螺杆，实现对任意一个合模部件位置的单独控制。

滑孔的延伸方向平行于平移动力组件驱动合模部件在基板上运动的方向。即传动杆在滑孔内仅能沿滑孔的延伸方向滑动，避免传动杆带动整个合模部件在滑孔内沿其他方向发生晃动，对传动杆的具有导向和限位作用，使得合模部件运行更加稳定可靠。

传动杆与基板之间设有波纹管，传动杆穿过波纹管，传动杆与波纹管密封连接，基板与波纹管密封连接。通过设置波纹管对滑孔和传动杆之间的间隙进行遮挡，使得传动杆在滑孔内滑动的过程中，基板两侧的空气无法通过滑孔进行交换，即滑孔可以保持密封状态，以便合模机构应用于各种工作场景。尤其是基板为无菌仓的一部分的情况下，该技术方案可以便于本发明内容应用于无菌作业环境。受力组件还包括安装座和凸轮，凸轮固定安装在花键套外部，花键套活动安装在安装座上，第一夹紧件和第二夹紧件都安装在安装座上，安装座通过直线导轨组件与基板活动连接，安装座上滑动安装有沿同一直线排列的三根传动杆，凸轮上设有两个工作曲面，三根传动杆中位于中间的一根传动杆的一端设有轴承并通过轴承与凸轮上其中一个工作曲面连接，三根传动杆中位于中间的一个传动杆与安装座之间还设有第一复位弹簧，三根传动杆中的位于两侧的两根传动杆的一端均与同一个连接板连接，连接板上设有轴承并且连接板通过轴承与凸轮上另一个工作曲面连接，连接板与安装座之间还设有第二复位弹簧。凸轮通过两个工作曲面，以同时反向推动三根传动杆中位于中间的一根传动杆以及两侧的传动杆，使得连接在传动杆上的合模作业组件合拢以对片材进行加工，通过设置第一复位弹簧和第二复位弹簧对合模作业组件进行复位，合模作业组件张开，使得受力组件仅具有推动合模作业组件合拢的单一结构即可，简化受力组件的结构，降低生产加工难度和生产成本。

本发明的特点和优点将会在下面的具体实施方式、附图中详细的揭露。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步描述：

图1为本发明一种合模机构的立体图一；

图2为本发明一种合模机构的立体图二；

图3为合模部件的立体图；

图4为合模部件与定位单元和离合单元处于装配状态的立体图；

图5为本发明一种合模机构的剖视图。

附图标记：

100、基板；110、滑孔；120、波纹管；

200、合模部件；210、传动杆；211、第一传动杆；2111、轴承；212、第二传动杆；2121、连接板；220、受力组件；221、安装座；2211、第一复位弹簧；2212、第二复位弹簧；2213、第一通孔；2214、第二通孔；222、凸轮；2221、第一凸轮；2222、第二凸轮；223、花键套；230、合模作业组件；231、第一压板；232、第二压板；233、模具；

300、合模动力部件；310、花键轴；

400、平移部件；410、平移动力组件；411、平移驱动电机；412、减速箱；413、螺杆；420、直线导轨组件；421、导轨；422、滑块。

500、定位单元；510、导杆；520、第一夹紧件；

600、离合单元；610、转轴；620、第二夹紧件；630、齿轮。

具体实施方式

本发明提出的一种合模机构，包括基板、合模部件以及合模动力部件，合模部件和合模动力部件都安装在基板上，合模部件包括受力组件、传动杆以及合模作业组件，基板上设有滑孔，传动杆穿过滑孔，受力组件和合模作业组件都安装在传动杆上，传动杆的中心线位于水平方向上，合模作业组件位于基板的一侧，受力组件和合模动力部件都位于基板的另一侧，合模机构还包括平移部件，合模部件通过平移部件活动安装在基板上，平移部件包括平移动力组件和直线导轨组件，受力组件与基板之间通过直线导轨组件滑动连接，平移动力组件安装在基板上，并且平移动力组件与受力组件连接，平移动力组件驱动合模部件在基板上运动的方向垂直于传动杆的中心线，合模动力部件上设有花键轴，花键轴平行于平移动力部件在基板上运动的方向，受力组件上设有花键套，合模动力部件通过花键轴插入花键套内与受力组件连接。本发明通过在基板上设置滑孔以供合模部件的传动杆穿过，使得合模部件穿设在基板上，通过在基板上设置平移部件，使得合模部件可在平移部件的驱动下沿基板的表面平移。当片材发生偏移而未能与用于加工片材的合模部件对准时，平移部件的平移动力组件可以推动受力组件沿直线导轨组件的中心轴方向滑动，使得合模部件可沿基板的表面滑动，其中，合模部件穿设在滑孔内的部分，可在滑孔内滑动，以将合模部件移动至合模作业组件与偏移后的片材对准的位置，使得片材可以与合模部件精准对位，以实现合模机构对于片材的精确加工，避免造成明显的加工误差，保证片材上形成理想的容纳产品的空腔，形成符合销售要求的外形特征，以便在后续进行灌装等工序时，灌装阀与片材中的空腔准确对接。在设备处于工作状态时，即可通过平移部件对合模部件进行移动，保证合模机构与片材始终对准，使得工作人员无需在片材发生偏移时停机对片材进行纠偏，节约时间，提高生产加工效率。

下面结合本发明实施例的附图对本发明实施例的技术方案进行解释和说明，但下述实施例仅为本发明的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其他实施例，都属于本发明的保护范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例一：

一种合模机构，如图1至图5所示，包括基板100、合模部件200以及合模动力部件300，合模部件200和合模动力部件300都安装在基板100上。合模部件200包括受力组件220、传动杆210以及合模作业组件230，在基板100上设有滑孔110，传动杆210穿过滑孔110设置，且传动杆210的中心线位于水平方向上，受力组件220和合模作业组件230都安装在传动杆210上，且合模作业组件230位于基板100的一侧，受力组件220和合模动力部件300都位于基板100的另一侧，位于基板100一侧的合模动力部件300可通过穿过基板100的传动杆210，带动位于基板100另一侧的合模作业组件230开合，以进行片材的加工。

合模机构还包括平移部件400，平移部件400与合模动力部件300位于基板100的同一侧，合模部件200通过平移部件400活动安装在基板100上，以使合模部件200可在平移部件400的驱动下沿基板100的表面平移。平移部件400包括平移动力组件410和直线导轨组件420，平移动力组件410和直线导轨组件420都安装在基板100上，受力组件220滑动连接在直线导轨组件420上，平移动力组件410与受力组件220连接，使得平移动力组件410可以推动受力组件220沿直线导轨组件420的中心轴方向滑动，即平移动力组件410可以驱动合模部件200在基板100上滑动，合模部件200在基板100上的滑动方向与传动杆210的中心线垂直。合模动力部件300上设有花键轴310，花键轴310的中心轴与平移动力部件在基板100上的运动方向平行，受力组件220上设有花键套223，花键轴310插入花键套223内与花键套223键连接，以使合模动力部件300与受力组件220相连，花键套223既可以在花键轴310上滑动，也可以随花键轴310转动，使得合模部件200可以沿花键轴310滑动，合模动力部件300可通过花键轴310带动花键套223转动。

本发明通过在基板100上设置滑孔110以供合模部件200的传动杆210穿过，使得合模部件200穿设在基板100上，通过在基板100上设置平移部件400，使得合模部件200可在平移部件400的驱动下沿基板100的表面平移。当片材发生偏移而未能与用于加工片材的合模部件200对准时，平移部件400的平移动力组件410可以推动受力组件220沿直线导轨组件420的中心轴方向滑动，使得合模部件200可沿基板100的表面滑动，其中，合模部件200穿设在滑孔110内的部分，可在滑孔110内滑动，以将合模部件200移动至合模作业组件230与偏移后的片材对准的位置，使得片材可以与合模部件200精准对位，以实现合模机构对于片材的精确加工，避免造成明显的加工误差，保证片材上形成理想的容纳产品的空腔，形成符合销售要求的外形特征，以便在后续进行灌装等工序时，灌装阀与片材中的空腔准确对接。在设备处于工作状态时，即可通过平移部件400对合模部件200进行移动，保证合模部件200与片材始终对准，使得工作人员无需在片材发生偏移时停机对片材进行纠偏，节约时间，提高生产加工效率。

如图2所示，在本实施例中，合模部件200的受力组件220上设有定位单元500，定位单元500包括导杆510和第一夹紧件520，导杆510安装在平移部件400上，导杆510的中心轴与平移动力组件410驱动合模部件200在基板100上运动的方向平行，在受力组件220上设有第一通孔2213，导杆510穿设在第一通孔2213内，第一夹紧件520固定安装在受力组件220上，且第一夹紧件520以夹持方式与导杆510连接，以用于夹紧或松开导杆510。当第一夹紧件520松开导杆510时，合模部件200可沿导杆510滑动；当合模部件200沿基板100的表面平移至与片材对准时，第一夹紧件520抱紧导杆510，以阻止合模部件200继续在导杆510上滑动，实现合模部件200在导杆510上的止位，保证合模部件200停留在与片材对准的位置，以便于对片材进行精确加工，运行更加稳定可靠。第一夹紧件520的设置，使得导杆510在对受力组件220进行导向的同时，也可对受力组件220进行限位，以避免合模部件200在基板100两侧来回晃动，保证合模部件200运行的稳定，进而保证合模部件200对于片材的准确夹持。

如图5所示，在本实施例中，合模部件200的受力组件220上还设有离合单元600，离合单元600包括转轴610和第二夹紧件620，第二夹紧件620固定安装在受力组件220上，转轴610的上端转动连接在受力组件220上，第二夹紧件620以夹持方式与转轴610的中部相连，转轴610的下端套设有齿轮630，齿轮630与转轴610连动。平移动力组件410包括螺杆413，螺杆413的中心轴与平移动力组件410驱动合模部件200在基板100上运动的方向相平行，在受力组件220上设有第二通孔2214，第二通孔2214与螺杆413对应设置，螺杆413穿过第二通孔2214并与受力组件220上的齿轮630啮合。

在螺杆413的转动过程中，若第二夹紧件620松开转轴610，则与螺杆413啮合的齿轮630带动转轴610共同转动，此时，转轴610相对于受力组件220空转，受力组件220在螺杆413轴向上的位置不发生改变；若第二夹紧件620抱紧转轴610，同时第一夹紧件520松开导杆510，则转轴610以及齿轮630固定在受力组件220上不发生转动，此时，转动的螺杆413通过与其啮合的齿轮630带动转轴610以及受力组件220沿螺杆413的轴向发生平移，进而带动合模部件200沿螺杆413的轴向发生平移，以实现合模部件200在基板100上的平移。

如图4和图5所示，本实施例中的第一夹紧件520和第二夹紧件620均采用德国费斯托公司生产的，型号为KP的夹紧装置，第一夹紧件520竖直安装在受力组件220的顶部，导杆510水平穿过第一夹紧件520，以实现第一夹紧件520对导杆510的抱紧或松开；第二夹紧件620水平安装在受力组件220上，转轴610竖直穿过第二夹紧件620，以实现第二夹紧件620对转轴610的抱紧或松开。

如图2所示，本实施中的平移动力组件410还包括平移驱动电机411以及与平移驱动电机411的输出轴相连的减速箱412，螺杆413连接在减速箱412上，使得平移驱动电机411可以通过减速箱412带动螺杆413转动。通过将受到平移驱动电机411驱动的单根螺杆413依次穿过各个合模部件200上的第二通孔2214，即可实现单根螺杆413对多个合模部件200的驱动，当所有合模部件200上的第二夹紧件620同时抱紧螺杆413时，螺杆413可以实现对所有合模部件200的同步驱动，使多个合模部件200同时在基板100上平移，以与位置偏移后的片材进行对准，结构简单可靠，传动稳定。当任意一个合模部件200上的第二夹紧件620单独抱紧螺杆413时，螺杆还可以对该合模部件200进行单独控制，以实现对多个合模部件200的异步驱动。且螺杆413的传动精度高，作为驱动各个合模部件200在基板100上平移的驱动结构，可以实现对各个合模部件200在基板100上移动精度的精确控制，保证合模部件200与片材的精确对准。在本实施例中，滑孔110的延伸方向与平移动力组件410驱动合模部件200在基板100上运动的方向相平行，即传动杆210在滑孔110内仅能沿滑孔110的延伸方向滑动，避免传动杆210带动整个合模部件200在滑孔110内沿其他方向发生晃动，对传动杆210的具有导向和限位作用，使得合模部件200运行更加稳定可靠。上述仅为本实施例的优选实施方式，当然，可以理解的是，滑孔110的结构只要能够保证特定方向上的宽度，以满足传动杆210的平移要求即可，也就是说，滑孔110的延伸长度能够保证传动杆210带动合模作业组件230平移的距离足以与片材对准即可，滑孔110的形状可以为大直径的圆孔，也可以为椭圆孔，也可以为矩形孔。

如图5所示，本实施例在传动杆210的外侧套设有波纹管120，波纹管120的一端与传动杆210密封连接，另一端罩设在滑孔110上并与基板100密封连接，通过设置波纹管120对滑孔110和传动杆210之间的间隙进行遮挡，使得传动杆210在滑孔110内滑动的过程中，基板100两侧的空气无法通过滑孔110进行交换，即滑孔110可以保持密封状态，以便合模机构应用于各种工作场景。本实施例中的合模机构应用范围广泛，当合模机构应用于具有无菌仓的无菌灌装设备时，基板100即为围成无菌仓的侧板，合模作业组件230位于无菌仓内，受力组件220和合模动力部件300都位于无菌仓外。被波纹管120密封的滑孔110可以避免外界携带有细菌的空气通过滑孔110进入无菌仓内，保证无菌仓内部的无菌环境。

如图2和图3所示，本实施例中的受力组件220包括安装座221和凸轮222，安装座221通过直线导轨组件420与基板100活动连接，直线导轨组件420包括导轨421和滑动连接在导轨421上的滑块422，导轨421固定在基板100上，且导轨421的延伸方向与平移动力组件410驱动合模部件200在基板100上运动的方向平行，滑块422固定在安装座221朝向基板100的一侧，以对安装座221进行导向和限位，使得安装座221只能通过滑块422沿导轨421进行直线运动，避免安装座221直接接触基板100而在移动过程中导致基板100和安装座221发生磨损，防止安装座221在基板100的一侧发生晃动，保证安装座221移动的稳定性和精度。第一夹紧件520和第二夹紧件620都安装在安装座221上。

凸轮222固定连接在花键套223的外部，以使凸轮222与花键套223连动，花键套223活动安装在安装座221上，以使花键套223可以相对于安装座221发生转动，花键轴310带动花键套223发生转动时，凸轮222随花键套223共同转动。在安装座221上设有三根传动杆210，三根传动杆210沿同一直线排列并穿设在安装座221上，以使传动杆210和安装座221之间滑动连接。令三根传动杆210中位于中间的一根为第一传动杆211，令第一传动杆211两侧的传动杆210为第二传动杆212，在第一传动杆211靠近凸轮222的一端设有轴承2111，在两个第二传动杆212靠近凸轮222的一端连接有连接板2121，轴承2111和连接板2121分别位于凸轮222的两侧。合模作业组件230包括均设有模具233的第一压板231和第二压板232，第一压板231连接在第一传动杆211远离凸轮222的一端，第二压板232连接在第二传动杆212远离凸轮222的一端，第一压板231和第二压板232上的模具233相对设置。

凸轮222具有两个工作曲面，凸轮222包括套设在花键套223外部的第一凸轮2221和第二凸轮2222，凸轮222的两个工作曲面分别设于第一凸轮2221和第二凸轮2222上，第一传动杆211的端部通过轴承2111与第一凸轮2221上的工作曲面相抵，第二传动杆212通过连接板2121与第二凸轮2222上的工作曲面相抵，优选的是，连接板2121上也设有轴承，连接板2121通过轴承与凸轮222相抵，以避免连接板2121和凸轮222之间发生磨损。第一传动杆211与安装座221之间连接有第一复位弹簧2211，连接板2121与安装座221之间连接有第二复位弹簧2212。在花键套223转动时，第一凸轮2221和第二凸轮2222随花键套223共同转动，凸轮222通过两个工作曲面，以同时反向推动第一传动杆211和第二传动杆212，使得连接在传动杆210上的合模作业组件230合拢以对片材进行加工。当然，可以理解的是，本实施例中第一传动杆211和连接板2121也可以通过与凸轮转动连接，实现凸轮对传动杆的带动。

当凸轮222通过传动杆210推动合模作业组件230合拢时，第一传动杆211与安装座221分别向两侧拉伸第一复位弹簧2211，第二传动杆212与安装座221分别向两侧拉伸第二复位弹簧2212，当凸轮222不再推动合模作业组件230合拢时，第一复位弹簧2211回缩以带动第一传动杆211复位，第二复位弹簧2212回缩以带动第二传动杆212复位，使得合模作业组件230张开，以与加工完成的片材脱开，使得加工完成的片材可以继续移动至下一加工流程，通过设置第一复位弹簧2211和第二复位弹簧2212对合模作业组件230进行复位，使得受力组件220仅具有推动合模作业组件230合拢的单一结构即可，简化受力组件220的结构，降低生产加工难度和生产成本。

当片材偏离正确的工位时，纠偏流程如下：

平移驱动电机411通过减速箱412带动螺杆413转动，同时，第一夹紧件520与导杆510松开，第二夹紧件620抱紧转轴610，转轴610以及齿轮630固定在受力组件220上不发生转动，使得转动的螺杆413通过与其啮合的齿轮630带动转轴610以及受力组件220沿螺杆413的轴向发生平移，在平移的过程中，受力组件220的安装座221上的滑块422沿导轨421进行直线滑动，以带动连接在安装座221上的传动杆210、花键套223、凸轮222和合模作业组件230同时平移，平移时，花键套223相对于花键轴310滑动，即，合模部件200沿直线导轨组件420的中心轴方向滑动，以使合模作业组件230与偏移后的片材对准。当合模部件200移动至与片材对准的正确工位时，第二夹紧件620不再抱紧转轴610，转轴610相对于受力组件220空转，受力组件220在螺杆413轴向上的位置不再继续改变，同时，第一夹紧件520抱紧导杆510，以阻止合模部件200继续在导杆510上滑动，实现合模部件200在导杆510上的止位，进而保证合模部件200停留在与片材对准的位置，以完成片材的纠偏操作，整个过程无需停机。

当片材处于正确的工位时，工作流程如下：

合模动力部件300通过花键轴310带动花键套223转动，花键套223带动凸轮222转动，凸轮222与第一复位弹簧2211和第二复位弹簧2212通过传动杆210带动合模作业组件230合拢和张开以加工对应工位的片材。

实施例二：

本实施例和实施例一的不同之处在于，在本实施例中，平移动力组件为电缸，电缸的推杆与合模组件相连，以用于推动合模组件在基板的表面平移，电缸伸缩位置有无数个，功能类似螺杆传动的效果。当然，可以理解的是，气缸等可以推动合模组件作直线运动的任意线性致动器均可以作为平移动力组件。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。