一种石英砂粉料下料引料装置

技术领域

本发明涉及色选设备技术领域，具体为一种石英砂粉料下料引料装置。

背景技术

现有的石英砂粉料下料引料装置采用的是氧化铝材质，只能色选硬度低，不易损伤氧化铝板的轻质物料。

石英砂主要成分SiO

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明目的是提供一种石英砂粉料下料引料装置，在对于石英砂输送过程中，石英砂位于钨钢板上，石英砂不会产生跳料现象，使得石英砂的检测结果更加准确。

为了实现上述目的，本发明是技术方案如下：

一种石英砂粉料下料引料装置，包括平行设置的钨钢板和滑道调节板，所述钨钢板和滑道调节板之间形成滑道；

所述滑道朝向钨钢板一侧倾斜，倾斜角度为80-85度，所述滑道宽度大于物料粒径；

所述钨钢板固定在铝板上，所述铝板的厚度为16-20mm，所述钨钢板厚度为2.5-2.8mm，所述钨钢板上位于滑道一侧设置为平面结构。

优选的，所述钨钢板与铝板之间粘接设置，所述铝板上均匀开设有多个腰孔，所述钨钢板粘接铝板时，钨钢板与铝板之间胶层中空气刮动至腰孔部位。

优选的，所述钨钢板和铝板两侧固定在侧挡板上；

所述侧挡板上位于滑道上侧设有第一进料板和第二进料板，所述第一进料板和第二进料板上侧之间间距大于下侧之间间距，所述第一进料板和第二进料板底部均伸入滑道中。

优选的，所述第二进料板的底端比第一进料板伸入至滑道内部深。

优选的，所述第一进料板包括U形部和直角部，所述直角部固定在侧挡板上，并贴合铝板设置，所述U形部设置在直角部顶部，并与铝板平行设置。

优选的，所述第二进料板包括凹槽部和板状导向部，所述凹槽部两侧固定在侧挡板上，所述板状导向部固定在凹槽部底端，所述凹槽部导向物料至板状导向部一侧。

优选的，所述滑道调节板背侧设有工字板，所述工字板的四个拐角处设有调节滑道调节板位置的调节螺栓，所述滑道宽度始终大于物料粒径。

优选的，所述侧挡板上开设有卡接凹槽，所述卡接凹槽卡接工字板。

振动料斗均匀布料装置的布料方法，包括以下步骤：

S1、物料一次速度减缓：下料仓对于需要进行布料的物料进行下料导向，通过导料板对于物料进行缓冲，使得进入到滑道中的物料速度减缓；

S2、物料二次速度减缓：进入到滑道中的物料均匀输送至钨钢板中，通过钨钢板的倾斜设置，使得接触到钨钢板上的物料进一步进行速度减缓；

S3、物料下料

优选的，所述导料板设置在滑道上侧，所述导料板相对水平面之间的夹角设置为4-8度。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、可对于石英砂进行有序、均匀、稳定输送，尤其是在对于石英砂输送过程中，石英砂位于钨钢板上，石英砂不会产生跳料现象，使得石英砂的检测结果更加准确；

2、一方面通过钨钢板替代原先铝合金板的结构，使得输送装置本身不易产生损伤，使其使用寿命增长，另一方面由于钨钢板对于石英砂输送，石英砂不会产生跳料现象，即不会造成石英砂触碰到滑道调节板，进一步提高输送装置的使用寿命；

3、石英砂通过该输送通道后的速度能达到2.8-3.2m/s，接近探点的最大检测速度，从而提高石英砂的检测效率，实际应用效果更好。

附图说明

参照附图来说明本发明的公开内容。应当了解，附图仅仅用于说明目的，而并非意在对本发明的保护范围构成限制，在附图中，相同的附图标记用于指代相同的部件。其中：

图1为本发明石英砂粉料下料引料装置的侧边截面图；

图2为本发明石英砂粉料下料引料装置的整体结构示意图；

图3为本发明铝板和钨钢板连接处的结构示意图；

图4为本发明滑道调节板的结构示意图；

图5为本发明第一进料板和第二进料板位于滑道内的结构示意图；

图6为本发明侧挡板的侧视图；

图7为本发明第二进料板的整体结构示意图；

图8为本发明第一进料板的整体结构示意图；

图9为本发明下料仓、导料板和滑道连接时的结构示意图。

图中标注说明：10、钨钢板；20、滑道调节板；21、工字板；22、调节螺栓；30、滑道；40、铝板；41、腰孔；50、第一进料板；51、U形部；52、直角部；60、第二进料板；61、凹槽部；62、板状导向部；70、侧挡板；71、卡接凹槽；80、下料仓；90、导料板。

具体实施方式

容易理解，根据本发明的技术方案，在不变更本发明实质精神下，本领域的一般技术人员可以提出可相互替换的多种结构方式以及实现方式。因此，以下具体实施方式以及附图仅是对本发明的技术方案的示例性说明，而不应当视为本发明的全部或者视为对本发明技术方案的限定或限制。

如图1-3所示，作为本发明的一种石英砂粉料下料引料装置，包括平行设置的钨钢板10和滑道调节板20，钨钢板10和滑道调节板20之间形成滑道30；

滑道30朝向钨钢板10一侧倾斜，倾斜角度为80-85度，滑道30宽度大于物料粒径；

钨钢板10固定在铝板40上，铝板40的厚度为16-20mm，钨钢板10厚度为2.5-2.8mm，钨钢板10上位于滑道30一侧设置为平面结构。

具体的，物料进入到滑道30内部时，会接触到钨钢板10上，由于钨钢板10的硬度可达到89-95HRA，可使得石英砂物料在通过钨钢板10时，不会发生跳料现象，使得石英砂的下料引料平顺有序，所采用的钨钢板10的使用寿命也会增长；

钨钢板10固定在铝板40上，铝板40的厚度为16-20mm，钨钢板10厚度为2.5-2.8mm，该种结构设置，由于钨钢本身较脆，在其后面贴装一块铝板40，使得钨钢板10不会产生碎裂现象，保持对于石英砂物料输送稳定性；

滑道30朝向钨钢板10一侧倾斜，倾斜角度为80-85度，可使得从滑道30中排出的物料下落速度控制在2.8-3.3m/s，使得石英颗粒在通过探点时，及时被捕捉到，该种方式，可使得物料的下落速度控制在探点能够检测的范围，当超过3.5m/s时，其探点无法捕捉，可在平稳导料的同时，最大化的提升效率，实际使用效果更好。

如图2所示，钨钢板10与铝板40之间粘接设置，铝板40上均匀开设有多个腰孔41，钨钢板10粘接铝板40时，钨钢板10与铝板40之间胶层中空气刮动至腰孔41部位，通过该种结构设置，在钨钢板10粘连在铝板40时，钨钢板10和铝板40之间设置的胶液层中气泡，通过刮动，使得气泡及时从铝板40上开设的腰孔41处排出，保持钨钢板10和铝板40之间接触的平整度，其之间接触部位不会产生凸起现象，使用效果更好，极大化的保证了钨钢板10位于物料接触面的平整度。

如图4和图6所示，钨钢板10和铝板40两侧固定在侧挡板70上，可保持钨钢板10和铝板40的位置稳定性，侧挡板70的形状结构设置，可根据实际需求做适应性的变化，以便于安装为准则；

侧挡板70上位于滑道30上侧设有第一进料板50和第二进料板60，第一进料板50和第二进料板60上侧之间间距大于下侧之间间距，第一进料板50和第二进料板60底部均伸入滑道30中，通过第一进料板50和第二进料板60对于进入到滑道30的物料进行阻挡导向，可使得物料均匀进入到滑道30中，物料输送平稳有序，通过通过第二进料板60的阻挡，可及时改变物料的移动方向，及时叫物料导入至滑道30中。

如图5所示，第二进料板60的底端比第一进料板50伸入至滑道30内部深，可使得物料在完全进入到滑道30内部时，不会接触到滑道调节板20，均贴合钨钢板10，使得物料均匀稳定在钨钢板10上进行移动，避免物料接触滑道调节板20，造成滑道调节板20损伤，使得该种结构的下料引料装置使用寿命更长。

如图8所示，第一进料板50包括U形部51和直角部52，直角部52固定在侧挡板70上，并贴合铝板40设置，U形部51设置在直角部52顶部，并与铝板40平行设置。

如图7所示，第二进料板60包括凹槽部61和板状导向部62，凹槽部61两侧固定在侧挡板70上，板状导向部62固定在凹槽部61底端，凹槽部61导向物料至板状导向部62一侧。

具体的，U形部51和凹槽部61之间的间距大于直角部52和板状导向部62之间的间距，可使得滑道30上方的料口大，物料可快速精准进入到U形部51和凹槽部61之间位置，无需大范围调整该下料引料装置的位置，安装和拆卸操作更加方便。

如图5所示，滑道调节板20背侧设有工字板21，工字板21的四个拐角处设有调节滑道调节板20位置的调节螺栓22，滑道30宽度始终大于物料粒径。

具体的，通过调节螺栓22转动调节滑道调节板20，使得滑道调节板20相对钨钢板10之间的间距得到调节，从而适用于不同大小的物料进行输送，另外该种调节方式，可使得滑道调节板20的多个点位得到调节，从而使得滑道调节板20相对钨钢板10之间的间距各个位置保持一致。

如图9所示，侧挡板70上开设有卡接凹槽71，卡接凹槽71卡接工字板21，通过卡接固定的方式，可使得工字板21方便进行安装和拆卸操作。

一种石英砂粉料下料引料装置的下料方法，包括以下步骤：

S1、物料一次速度减缓：下料仓80对于需要进行布料的物料进行下料导向，通过导料板90对于物料进行缓冲，使得进入到滑道30中的物料速度减缓；

S2、物料二次速度减缓：进入到滑道30中的物料均匀输送至钨钢板10中，通过钨钢板10的倾斜设置，使得接触到钨钢板10上的物料进一步进行速度减缓；

S3、物料下料，下料后的物料会经过探点，通过探点对于经过的物料进行检测。

如图9所示，导料板90设置在滑道30上侧，导料板90相对水平面之间的夹角设置为4-8度。

具体的，物料加入至下料仓80中，下料仓80导向物料至导料板90，通过倾斜设置的导料板90，对于物料进行速度减缓并改变其输送方向，到达导料板90部位的物料完成一次速度减缓，减缓后的物料进入到滑道30中，并与钨钢板10进行接触，从而使得物料均匀经过钨钢板10，其输送过程中，不产生跳料现象，对于物料的检测结果更加准确。

本发明的技术范围不仅仅局限于上述说明中的内容，本领域技术人员可以在不脱离本发明技术思想的前提下，对上述实施例进行多种变形和修改，而这些变形和修改均应当属于本发明的保护范围内。