电池及电池装置

技术领域

本发明涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池及电池装置。

背景技术

相关技术中，电池可以利用电池壳体上设置的防爆机构进行安全保护，即在电池内部压力达到一定高度之后，防爆机构爆开。然而，由于电池壳体和防爆机构的尺寸限制，可能会出现防爆机构强度较差的问题。

发明内容

本发明提供一种电池及电池装置，以改善电池的使用性能。

根据本发明的第一个方面，提供了一种电池，包括：

电池壳体；

防爆机构，防爆机构设置于电池壳体上，且与电池壳体为一体成型式结构，防爆机构包括本体部和泄压段，本体部环绕泄压段设置，本体部与电池壳体相连接；

其中，本体部的壁厚与电池壳体的壁厚之比大于1小于等于30。

本发明实施例的电池包括电池壳体和防爆机构，防爆机构一体成型于电池壳体上，不仅可以保证电池的制造效率，且可以提高防爆机构的结构强度，由此来保证防爆机构能够在预定压力下爆开，由此实现对电池的安全保护。而防爆机构包括本体部和泄压段，本体部的壁厚与电池壳体的壁厚之比大于1小于等于30，不仅可以有效控制防爆机构的高度，且可以有效提高防爆机构的结构强度，从而来提高电池的安全使用性能。

根据本发明的第二个方面，提供了一种电池装置，包括上述的电池。

本发明实施例的电池组的电池包括电池壳体和防爆机构，防爆机构一体成型于电池壳体上，不仅可以保证电池的制造效率，且可以提高防爆机构的结构强度，由此来保证防爆机构能够在预定压力下爆开，由此实现对电池的安全保护。而防爆机构包括本体部和泄压段，本体部的壁厚与电池壳体的壁厚之比大于1小于等于30，不仅可以有效控制防爆机构的高度，且可以有效提高防爆机构的结构强度，从而来提高电池组的安全使用性能。

附图说明

为了更好地理解本公开，可参考在下面的附图中示出的实施例。在附图中的部件未必是按比例的，并且相关的元件可能省略，以便强调和清楚地说明本公开的技术特征。另外，相关要素或部件可以有如本领域中已知的不同的设置。此外，在附图中，同样的附图标记在各个附图中表示相同或类似的部件。其中：

图1是根据一示例性实施方式示出的一种电池的结构示意图；

图2是根据另一示例性实施方式示出的一种电池的结构示意图；

图3是根据一示例性实施方式示出的一种电池的局部剖面结构示意图；

图4是根据另一示例性实施方式示出的一种电池的局部剖面结构示意图；

图5是根据一示例性实施方式示出的一种电池装置的结构示意图。

附图标记说明如下：

10、电池壳体；11、盖板；12、壳体件；121、底壁部分；122、侧壁部分；13、第一壁；14、第二壁；20、防爆机构；21、本体部；211、凹槽；22、泄压段；221、第一部分；222、第二部分；23、薄弱段；24、凹陷；25、容纳空间；251、底壁；252、侧壁；30、极柱组件；40、保护贴片；41、刻痕；50、底部支撑板。

具体实施方式

下面将结合本公开示例实施例中的附图，对本公开示例实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。本文中的描述的示例实施例仅仅是用于说明的目的，而并非用于限制本公开的保护范围，因此应当理解，在不脱离本公开的保护范围的情况下，可以对示例实施例进行各种修改和改变。

在本公开的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“第一”、“第二”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”是指两个或两个以上；术语“和/或”包括一个或多个相关联列出项目的任何组合和所有组合。特别地，提到“该/所述”对象或“一个”对象同样旨在表示可能的多个此类对象中的一个。

除非另有规定或说明，术语“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，或电连接，或信号连接；“连接”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本公开中的具体含义。

进一步地，本公开的描述中，需要理解的是，本公开的示例实施例中所描述的“上”、“下”、“内”、“外”等方位词是以附图所示的角度来进行描述的，不应理解为对本公开的示例实施例的限定。还需要理解的是，在上下文中，当提到一个元件或特征连接在另外元件(一个或多个)“上”、“下”、或者“内”、“外”时，其不仅能够直接连接在另外(一个或多个)元件“上”、“下”或者“内”、“外”，也可以通过中间元件间接连接在另外(一个或多个)元件“上”、“下”或者“内”、“外”。

本发明的一个实施例提供了一种电池，请参考图1至图4，电池包括：电池壳体10；防爆机构20，防爆机构20设置于电池壳体10上，且与电池壳体10为一体成型式结构，防爆机构20包括本体部21和泄压段22，本体部21环绕泄压段22设置，本体部21与电池壳体10相连接；其中，本体部21的壁厚与电池壳体10的壁厚之比大于1小于等于30。

本发明一个实施例的电池包括电池壳体10和防爆机构20，防爆机构20一体成型于电池壳体10上，不仅可以保证电池的制造效率，且可以提高防爆机构20的结构强度，由此来保证防爆机构20能够在预定压力下爆开，由此实现对电池的安全保护。而防爆机构20包括本体部21和泄压段22，本体部21的壁厚与电池壳体10的壁厚之比大于1小于等于30，不仅可以有效控制防爆机构20的高度，且可以有效提高防爆机构20的结构强度，从而来提高电池的安全使用性能。

需要说明的是，防爆机构20与电池壳体10为一体成型式结构，不仅可以减少焊接工序，也可以充分利用电池壳体10的结构空间，进而来提高电池壳体10的利用率。防爆机构20可以利用冲压工艺一体成型于电池壳体10上，或者，防爆机构20可以采用局部减薄一体成型于电池壳体10上，此处不作限定。

结合图3和图4所示，防爆机构20包括本体部21和泄压段22，本体部21环绕泄压段22设置，本体部21与电池壳体10相连接，由此来保证防爆机构20与电池壳体10的成型能力，也保证了防爆机构20可以可靠连接于电池壳体10上，从而来保证防爆机构20的结构强度。

而本体部21的壁厚与电池壳体10的壁厚之比大于1小于等于30，即本体部21的厚度可以不小于电池壳体10的厚度，由此来保证本体部21能够具有相对较高的结构强度，本体部21也可以实现对泄压段22的结构强度保护，由此来提高防爆机构20的结构强度，进而来保证防爆机构20能够在预设压力下进行爆开，从而有效实现对电池的安全保护。

本体部21的壁厚与电池壳体10的壁厚之比过大，本体部21可能会增加电池的高度，不利于提高后续电池成组时的空间利用率。而本体部21的壁厚与电池壳体10的壁厚之比过小，本体部21的结构强度不会太高，不利于保证一体防爆机构20的结构强度。

防爆机构20与电池壳体10为一体成型式结构，对于一体成型的防爆机构20，电池壳体10在经受外力时，极易拉扯防爆机构20，本体部21的壁厚相对较大可以形成强度“壁垒”，由此来增加防爆机构20的强度，降低防爆机构20出现误损伤的问题。

在一个实施例中，本体部21的壁厚与电池壳体10的壁厚之比大于1小于等于5，不仅可以有效控制本体部21的高度，且可以保证防爆机构20的结构强度，进而来提高电池的安全使用性能。

需要说明的是，本体部21的壁厚与电池壳体10的壁厚之比可以为1.05、1.1、1.2、1.5、1.8、2、2.2、2.5、2.8、3、3.2、3.5、3.8、4、4.2、4.5、4.8、5、5.5、6、6.5、7、7.5、8、8.5、9、9.5、10、12、14、15、16、18、20、21、22、23、24、25、26、27、28、29或者30等等。

在一个实施例中，本体部21的壁厚为0.1mm-8mm，不仅可以有效控制本体部21的结构强度，且可以避免本体部21的高度过大，从而来提高电池的安全使用性能，并且可以保证电池的能量密度。

本体部21的壁厚可以为0.1mm、0.2mm、0.3mm、0.4mm、0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm、1mm、1.2mm、1.4mm、1.5mm、1.7mm、1.8mm、1.9mm、2mm、2.2mm、2.4mm、2.5mm、2.7mm、2.8mm、3mm、3.2mm、3.4mm、3.5mm、3.8mm、4mm、4.2mm、4.4mm、4.5mm、4.8mm、5mm、5.2mm、5.4mm、5.5mm、5.8mm、6mm、6.2mm、6.4mm、6.5mm、6.8mm、7mm、7.2mm、7.4mm、7.5mm、7.8mm或者8mm等等。

在一个实施例中，电池壳体10的壁厚为0.1mm-5mm，由此可以可靠控制电池壳体10的结构强度，并且也可以避免电池壳体10的壁厚过大而造成电池壳体10重量较大的问题。

电池壳体10的壁厚可以为0.1mm、0.2mm、0.3mm、0.4mm、0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm、1mm、1.2mm、1.4mm、1.5mm、1.7mm、1.8mm、1.9mm、2mm、2.2mm、2.4mm、2.5mm、2.7mm、2.8mm、3mm、3.2mm、3.4mm、3.5mm、3.8mm、4mm、4.2mm、4.4mm、4.5mm、4.8mm或者5mm等等。

在一个实施例中，如图1所示，电池壳体10包括盖板11和壳体件12，盖板11和壳体件12相连接，防爆机构20设置于盖板11上，本体部21的壁厚与盖板11的壁厚之比大于1小于等于2.5，不仅可以方便防爆机构20一体成型于盖板11上，且可以控制本体部21与盖板11的空间占用和结构强度，进而来控制电池的安全性能。

本体部21的壁厚与盖板11的壁厚之比可以为1.01、1.1、1.2、1.3、1.4、1.5、1.6、1.7、1.8、1.9、2、2.1、2.2、2.3、2.4或者2.5等等。

盖板11和壳体件12相连接，盖板11和壳体件12可以焊接，例如，盖板11和壳体件12可以采用激光焊接、电阻焊接或者超声焊接等方式。

在一个实施例中，电池壳体10包括盖板11和壳体件12，壳体件12包括底壁部分121和侧壁部分122，侧壁部分122与盖板11相连接，底壁部分121与盖板11相对设置，防爆机构20设置于底壁部分121上，本体部21的壁厚与底壁部分121的壁厚之比大于1小于等于2.5；其中，侧壁部分122与底壁部分121为一体成型式结构，不仅可以有效控制电池的空间利用率，也可以方便防爆机构20一体成型于底壁部分121上。

如图2所示，壳体件12包括一体成型的底壁部分121和侧壁部分122，而防爆机构20一体成型于底壁部分121上，从而可以使得壳体件12形成对防爆机构20的结构加强，提高了电池壳体10和防爆机构20的结构强度，进而来提高电池的安全使用性能。

本体部21的壁厚与底壁部分121的壁厚之比可以为1.01、1.1、1.2、1.3、1.4、1.5、1.6、1.7、1.8、1.9、2、2.1、2.2、2.3、2.4或者2.5等等。

在一个实施例中，如图3和图4所示，防爆机构20还包括薄弱段23，薄弱段23的相对两端分别连接本体部21和泄压段22，从而可以在电池内部压力达到一定高度之后，薄弱段23可以爆开，由此使得泄压段22实现爆开，从而实现气体的快速释放。

结合图3和图4所示，防爆机构20上设置有凹陷24，凹陷24的底壁形成薄弱段23，凹陷24的设置形成了对薄弱段23的减薄，由此能够使得薄弱段23实现快速爆开，从而来提高防爆机构20对电池的安全保护，从而来提高电池的安全使用性能。

凹陷24可以是通过冲压形成的结构，或者，凹陷24可以是通过材料去除形成的，此处不作限定。

在一个实施例中，凹陷24为刻痕，从而可以方便形成薄弱段23，提高防爆机构20的制造效率，进而来提高电池的制造效率。

在一个实施例中，本体部21的至少一端凸出电池壳体10设置，凹陷24位于本体部21凸出电池壳体10的至少一侧，不仅可以使得本体部21能够形成对防爆机构20的结构加强，且在薄弱段23爆开之后，也可以方便电池内部气体的排出，从而来提高防爆机构20对电池的安全保护。

在一个实施例中，如图3和图4所示，本体部21凸出电池壳体10的外表面设置，凹陷24设置于防爆机构20的外侧，从而可以使得本体部21能够形成对薄弱段23的有效保护，降低薄弱段23受到外界部件的碰撞，从而来保证防爆机构20的安全保护性能。

结合图3和图4所示，本体部21凸出电池壳体10的外表面设置，即本体部21高于电池壳体10的外表面，由此可以形成对薄弱段23的防护，降低了薄弱段23被损伤的几率，由此可以保证防爆机构20对于电池的安全保护。

凹陷24设置于防爆机构20的外侧，不仅可以形成对薄弱段23的防护，也可以方便凹陷24的成型。

在一个实施例中，如图3和图4所示，防爆机构20形成有容纳空间25，容纳空间25与凹陷24相连通；其中，泄压段22形成容纳空间25的底壁251，本体部21形成容纳空间25的侧壁252，从而可以使得容纳空间25形成对泄压段22的保护，并且容纳空间25的设置可以方便气体的排放。

凹陷24设置于防爆机构20的外侧，而容纳空间25与凹陷24相连通，即防爆机构20的外侧可以形成有容纳空间25，容纳空间25的设置可以实现对泄压段22的保护，并且在薄弱段23爆开之后，可以方便地实现气体的快速排放。

或者，凹陷24可以设置于防爆机构20的内侧，而容纳空间25与凹陷24相连通，即防爆机构20的内侧可以形成有容纳空间25，此时，容纳空间25可以作为气体的存储空间，进而来保证薄弱段23能够在预设压力下爆开，并且可以保证气体及时排出电池内部，由此来降低引发安全风险的几率。

在一个实施例中，侧壁252相对于底壁251倾斜设置，从而可以使得容纳空间25由其底端朝向其顶端延伸的空间为变尺寸的空间，不仅方便冲压形成容纳空间25，且可以有利于气体的排放。

其中，侧壁252相对于底壁251朝向远离底壁251的一侧倾斜设置，即容纳空间25由其底端朝向其顶端延伸的空间逐渐增大。

防爆机构20的外侧形成有容纳空间25时，在薄弱段23爆开之后，气体可以快速地实现排放，避免出现积压问题。

或者，防爆机构20的内侧形成有容纳空间25时，可以方便将压力集中于薄弱段23，由此来方便控制薄弱段23的爆开时机，进而来提高电池的安全性能。

在一个实施例中，如图3和图4所示，侧壁252由其底端朝向其顶端沿直线方向延伸，即对防爆机构20进行纵向截面时，侧壁252的截面呈直线方向延伸，从而可以方便防爆机构20的成型，且可以方便气体的排放。

在一个实施例中，侧壁252由其底端朝向其顶端沿曲线方向延伸，即对防爆机构20进行纵向截面时，侧壁252的截面呈曲线方向延伸，由此可以降低应力在侧壁252处的集中，进而来提高防爆机构20的安全使用性能。

在一个实施例中，本体部21背离容纳空间25的一侧由其底端朝向其顶端沿曲线方向延伸，即对本体部21进行纵向截面后，本体部21背离容纳空间25的一侧的截面呈曲线方向延伸，从而可以方便冲压形成防爆机构20，且可以降低应力在本体部21上的集中，提高防爆机构20的安全使用性能。

在一个实施例中，泄压段22凸出电池壳体10的内表面设置，从而可以使得电池壳体10内侧形成对泄压段22的有效保护，进而避免外部结构损伤泄压段22，由此来提高泄压段22的泄压保护能力。

在一个实施例中，泄压段22凸出电池壳体10的内表面的尺寸为0.0001mm-10mm，不仅可以使得电池壳体10形成对泄压段22的保护作用，并且也可以避免泄压段22凸出电池壳体10的内表面尺寸过大而占用较大的电池内部空间，在提高电池壳体10内部空间利用率的基础上，也可以降低电池内部结构损伤泄压段22的几率。

结合图3所示，泄压段22凸出电池壳体10的内表面的尺寸可以表示为a。

泄压段22凸出电池壳体10的内表面的尺寸a可以为0.0001mm、0.0002mm、0.0005mm、0.0008mm、0.001mm、0.0012mm、0.0015mm、0.0018mm、0.002mm、0.0025mm、0.003mm、0.0035mm、0.005mm、0.007mm、0.008mm、0.01mm、0.02mm、0.03mm、0.05mm、0.1mm、0.15mm、0.2mm、0.5mm、0.8mm、1mm、1.2mm、1.5mm、2mm、2.2mm、2.5mm、3mm、3.2mm、3.5mm、4mm、4.5mm、5mm、5.5mm、6mm、6.5mm、7mm、7.5mm、8mm、8.5mm、9mm、9.5mm或者10mm等等。

在一个实施例中，如图3所示，防爆机构20还包括薄弱段23，薄弱段23的相对两端分别连接本体部21和泄压段22；其中，防爆机构20上设置有凹陷24，凹陷24的底壁形成薄弱段23，泄压段22包括第一部分221和第二部分222，第一部分221的相对两端分别连接薄弱段23和第二部分222，第二部分222凸出电池壳体10的内表面设置，沿本体部21和泄压段22的排列方向上，薄弱段23与第二部分222之间间隔设置，在保证泄压段22能够具有可靠结构强度的基础上，也可以使得薄弱段23能够可靠爆开，由此形成对电池内部压力的释放，进而来提高电池的安全使用性能。

结合图3所示，泄压段22包括第一部分221和第二部分222，第一部分221环绕第二部分222设置，第一部分221连接薄弱段23和第二部分222，第二部分222凸出电池壳体10的内表面设置，即第二部分222由第一部分221朝向电池内侧的方向凸起，由此使得泄压段22具有可靠的结构强度。

在一个实施例中，沿本体部21和泄压段22的排列方向上，薄弱段23与第二部分222之间的距离为0.0001mm-50mm，在使得薄弱段23与第二部分222之间具有安全距离的基础上，也可以保证第二部分222能够具有可靠的面积，进而来提高泄压段22的安全使用性能。

结合图3所示，沿本体部21和泄压段22的排列方向上，薄弱段23与第二部分222之间的距离可以表示为b。

沿本体部21和泄压段22的排列方向上，薄弱段23与第二部分222之间的距离b可以为0.0001mm、0.0002mm、0.0005mm、0.0008mm、0.001mm、0.0012mm、0.0015mm、0.0018mm、0.002mm、0.0025mm、0.003mm、0.0035mm、0.005mm、0.007mm、0.008mm、0.01mm、0.02mm、0.03mm、0.05mm、0.1mm、0.15mm、0.2mm、0.5mm、0.8mm、1mm、1.2mm、1.5mm、2mm、2.2mm、2.5mm、3mm、3.2mm、3.5mm、4mm、4.5mm、5mm、5.5mm、6mm、6.5mm、7mm、7.5mm、8mm、8.5mm、9mm、9.5mm、10mm、12mm、15mm、18mm、20mm、22mm、25mm、28mm、30mm、32mm、35mm、38mm、40mm、42mm、45mm、48mm或者50mm等等。

在一个实施例中，本体部21凸出泄压段22设置；其中，本体部21凸出泄压段22的尺寸为0.05mm-8mm，不仅可以使得本体部21形成对泄压段22的有效保护，且可以方便形成泄压段22。

结合图3所示，本体部21凸出泄压段22的尺寸可以表示为c。本体部21凸出泄压段22的尺寸c可以为0.05mm、0.1mm、0.15mm、0.2mm、0.5mm、0.8mm、1mm、1.2mm、1.5mm、2mm、2.2mm、2.5mm、3mm、3.2mm、3.5mm、4mm、4.5mm、5mm、5.5mm、6mm、6.5mm、7mm、7.5mm或者8mm等等。

本体部21凸出泄压段22的尺寸过小，本体部21对于泄压段22的保护作用不明显，不利于提高对泄压段22的保护能力。而本体部21凸出泄压段22的尺寸过大，不仅工艺较为复杂，且在形成薄弱段23时工艺较为复杂，不利于冲压形成一体式的防爆机构20。

在一个实施例中，如图1所示，电池还包括极柱组件30，极柱组件30设置于电池壳体10上，防爆机构20和极柱组件30设置于电池壳体10的同一侧，由此可以充分利用电池壳体10的同一侧空间，一定程度上可以提高电池壳体10的空间利用率，进而来改善电池的空间利用率。

需要说明的是，在某些实施例中，防爆机构20和极柱组件30可以设置于电池壳体10的不同侧，例如，防爆机构20和极柱组件30可以设置于电池壳体10的相对两侧。

在一个实施例中，如图1所示，电池壳体10包括第一壁13和与第一壁13相连接的第二壁14，防爆机构20设置于第一壁13上，第一壁13的壁厚与第二壁14的壁厚不相一致，从而可以有效控制电池壳体10的重量，在保证电池壳体10局部强度的基础上，也可以有效控制电池的能量密度。

在一个实施例中，第一壁13的壁厚大于第二壁14的壁厚，从而可以使得第一壁13能够具有相对较大的强度，降低第一壁13的变形风险，由此方便防爆机构20的成型，并且可以形成对防爆机构20的有效保护。

需要说明的是，第一壁13可以是电池壳体10的盖板；或者，第一壁13可以是电池壳体的底壁部分。

在一个实施例中，如图1和图2所示，电池还包括保护贴片40，保护贴片40覆盖防爆机构20的至少部分，并与防爆机构20之间形成腔室，由此可以使得保护贴片40形成对防爆机构20的保护，防止异物等进入腔室，有效提高了防爆机构20的安全性能。

保护贴片40可以是塑料片，或者，保护贴片40可以是橡胶片等等，此处不作限定。

在一个实施例中，腔室的壁面上设置有通道，通道连通腔室与外部空间，从而可以使得电池能够通过通道进行电池的气密性检测，保证电池的安全使用性能。

在一个实施例中，本体部21凸出电池壳体10的外表面设置，通道设置于本体部21，不仅可以方便通道的设置，并且不会影响到本体部21的结构强度，进而来保证防爆机构20能够具有可靠的结构强度，保证防爆机构20的安全保护性能。

在一个实施例中，如图2所示，通道为凹槽211，从而可以使得凹槽211可以连通腔室与外部空间，由此在保护贴片40形成对防爆机构20保护的基础上，也可以方便形成电池的气密性检测。

在一个实施例中，通道设置于保护贴片40，从而可以在不破坏防爆机构20的基础上，也可以通过保护贴片40上的通道进行气密性检测，进而在保证防爆机构20安全性能的基础上，也可以方便通道的设置。

在一个实施例中，通道为薄弱部，即在对电池进行气密性检测时，薄弱部可以打开，由此使得腔室与外部空间形成连通，例如，薄弱部可以在一定气压值下进行打开，或者，薄弱部可以在一定作用力下进行打开。

在一个实施例中，如图1所示，通道为刻痕41，刻痕41在常态下可以避免腔室与外部空间形成连通，而在进行电池气密性检测时，刻痕41可以打开，由此使得腔室与外部空间形成连通，进而实现对电池的气密性检测。

需要说明的是，电池包括电芯和电解质，能够进行诸如充电/放电的电化学反应的最小单元。电芯是指将堆叠部卷绕或层压形成的单元，该堆叠部包括第一极片、分隔物以及第二极片。当第一极片为正极片时，第二极片为负极片。其中，第一极片和第二极片的极性可以互换。第一极片和第二极片涂布活性物质。电芯可以与极柱组件30电连接。

在一个实施例中，电池可以为四棱柱型电池，四棱柱型电池主要是指外形为棱柱形状，但不严格限定棱柱每条边是否一定为严格意义的直线，边与边之间的拐角不一定为直角，可以为圆弧过渡。

电池可以为叠片式电池，不仅成组方便，且可以加工得到长度较长的电池。具体的，电芯为叠片式电芯，电芯具有相互层叠的第一极片、与第一极片电性相反的第二极片以及设置在第一极片和第二极片之间的隔膜片，从而使得多对第一极片和第二极片堆叠形成叠片式电芯。

或者，电池可以为卷绕式电池，即将第一极片、与第一极片电性相反的第二极片以及设置在第一极片和第二极片之间的隔膜片进行卷绕，得到卷绕式电芯。

在一个实施例中，电池可以为圆柱电池，或者，电池可以为六棱柱型电池。电池可以为卷绕式电池，即将第一极片、与第一极片电性相反的第二极片以及设置在第一极片和第二极片之间的隔膜片进行卷绕，得到卷绕式电芯。

本发明的一个实施例还提供了一种电池装置，包括上述的电池。

本发明一个实施例的电池组的电池包括电池壳体10和防爆机构20，防爆机构20一体成型于电池壳体10上，不仅可以保证电池的制造效率，且可以提高防爆机构20的结构强度，由此来保证防爆机构20能够在预定压力下爆开，由此实现对电池的安全保护。而防爆机构20包括本体部21和泄压段22，本体部21的壁厚与电池壳体10的壁厚之比大于1小于等于30，不仅可以有效控制防爆机构20的高度，且可以有效提高防爆机构20的结构强度，从而来提高电池组的安全使用性能。

在一个实施例中，如图5所示，电池装置还包括底部支撑板50，电池设置于底部支撑板50上，由此使得底部支撑板50形成对电池的支撑。

防爆机构20设置于电池壳体10朝向底部支撑板50的一侧，从而可以在电池装置用于车辆时，电池发生热失控时，可以避免热量冲击乘员舱，提高驾乘员的安全。

或者，防爆机构20设置于电池壳体10背离底部支撑板50的另一侧，由此可以使得防爆机构20朝向电池装置顶部设置，降低了防爆机构20受损的几率。

需要说明的是，底部支撑板50可以是电池箱体的底部结构，例如，底部支撑板50可以是换热组件，或者，底部支撑板50可以是电池箱体的底板等等，此处不作限定，重在体现底部支撑板50可以实现对电池的支撑。

电池装置可以包括多个电池，多个电池设置在底部支撑板50上。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明创造后，将容易想到本公开的其它实施方案。本公开旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和示例实施方式仅被视为示例性的，本公开的真正范围和精神由所附的权利要求指出。

应当理解的是，本公开并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本公开的保护范围仅由所附的权利要求来限制。