一种不等厚箱型臂架及其制造方法

技术领域

本发明属于工程机械制造技术领域，尤其涉及一种不等厚箱型臂架及其制造方法。

背景技术

箱型臂架由于占地空间小，作业距离大，作业高度高等优点，在工程机械领域的高空作业车和汽车起重机等设备上广泛应用。箱型臂架及其附件制造工艺复杂，成形工序多，制造效率低，有待改善。随着臂架逐步朝着高强钢、轻合金的方向发展，采用高强钢降低壁厚，采用轻合金降低臂架重量，进一步减少能耗。

传统制造方法需要先折弯若干零件，然后焊接各个零件和加强板，再将各个组件焊接在一起。传统制造方法工序多，效率低，装配时易错位。

发明内容

为了解决现有技术存在的问题，本发明提供一种不等厚箱型臂架及其制造方法，能够提高生产效率。

本发明所要解决的技术问题是通过以下技术方案实现的：

第一方面，提供了一种不等厚箱型臂架，包括：顶板、底板、侧板以及安装板；所述侧板包括第一侧板和第二侧板，所述第一侧板和第二侧板垂直于顶板设置，第一侧板和第二侧板的上端分别与顶板的两个侧边连接；所述底板包括第一底板和第二底板，第一底板的外侧边和第一侧板的底端连接，第二底板的外侧边和第二侧板的底端连接，第一底板的内侧边和第二底板的内侧边连接，第一底板和第二底板平行于顶板设置，所述顶板、第一侧板、第一底板、第二底板以及第二侧板依次连接组成一方管；所述安装板沿着方管的外轮廓折弯，截面呈“几”字形套设在方管的一端并与方管连接，在安装板的两侧设有对称的安装孔。

结合第一方面，进一步的，所述安装包括第一安装板与第二安装板，所述第一安装板与第二安装板的内侧固定连接，所述第一安装板与第二安装板分别沿着方管顶部两侧弯折并与方管的顶面和侧面贴合，第一安装板与第二安装板的下缘超出方管底部，第一安装板与第二安装板的两端均与方管的外表面固定连接。

结合第一方面，进一步的，在第一侧下安装板和第二侧下安装板的下缘各分设两个安装孔。

结合第一方面，进一步的，所述顶板与底板均采用厚板，侧板采用薄板。

结合第一方面，进一步的，所述顶板、底板、侧板以及安装板均采用铝合金材质。

结合第一方面，进一步的，所述厚板厚度为8-10mm，所述薄板厚度为4-6mm。

第二方面，提供了一种不等厚箱型臂架的制造方法，包括：

采用激光切割对板材切割下料，分别切割出顶板、第一侧板、第二侧板、第一底板、第二底板、第一安装板以及第二安装板；

将顶板的一侧与第一侧板的上端拼好后焊接，将第一侧板的下端与第一底板的外侧拼好后焊接，将第二底板的外侧与第二侧板的下端拼好后焊接，将第二侧板的上端与顶板的另一侧拼好后焊接组成完成的臂架主体板；

将第一安装板的内侧与第二安装板的内侧拼好焊接组成完整的安装板；

将臂架主体板沿第一底板与第一侧板的焊缝以及第第二底板与第二侧板的焊缝朝下向内折弯90度；

将安装板覆盖在折弯后的臂架主体板上，并将第一安装板与第二安装板之间的焊缝置与顶板的中间位置，将安装板的两端与臂架主体板焊接固定；

将安装板与臂架主体板同时沿着第一侧板顶端以及第二侧板顶端与顶板的两个侧边的焊缝朝下向内折弯90度；

将拼到一起的第一底板的内侧与第二底板的内侧焊接固定。

结合第二方面，进一步的，所述焊接均采用搅拌摩擦焊。

本发明有益效果：本发明通过先将安装板和臂架主体板分别拼装焊接，再将安装板设置于臂架主体板上同时折弯，不仅可以节省多到工序，而且提高了臂架主体板和安装板的装配精度，避免了各自由于单独弯折位置不准确而影响安装精度的情况，在平面时将安装板和臂架主体板进行焊接，相较于在臂架成型后的定位更加准备，在平面上的焊接，焊枪不易受阻，焊接比立体成形后的焊接来的更加容易，并且下料焊接尽量一次性完成，减小了在折弯供需和下料、焊接工序之间的流转次数，大幅提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明中不等厚箱型臂架的结构示意图；

图2为本发明中不等厚箱型臂架另一个视角的结构示意图；

图3为本发明中臂架主体板拼装的示意图；

图4为本发明中臂架主体板拼装后另一个视角的示意图；

图5为为本发明中臂架主体板初步弯折后的示意图；

图6为本发明中安装板焊接在臂架主体板上的示意图；

图7为本发明中臂架制造过程的流程图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为了更好地理解本发明，下面对本发明技术方案中的相关技术进行说明。

实施例1

如图1-7所示，本发明提供了一种不等厚箱型臂架，主要包括：顶板3、底板、侧板以及安装板；所述侧板由第一侧板2和第二侧板4组成，底板由第一底板1和第二底板5组成，所述第一侧板2和第二侧板4垂直于顶板3设置，第一侧板2和第二侧板4的上端分别与顶板3的两个侧边连接；第一底板1的外侧边和第一侧板2的底端连接，第二底板5的外侧边和第二侧板4的底端连接，第一底板1的内侧边和第二底板5的内侧边连接，第一底板1和第二底板5平行于顶板3设置，所述顶板3、第一侧板2、第一底板1、第二底板5以及第二侧板4依次连接组成一方管；所述安装板沿着方管的外轮廓折弯，截面呈“几”字形套设在方管的一端并与方管连接，所有的板材均采用铝合金。

其中，顶板3和底板由于所受的应力较大，所以采用8-10mm的厚板，侧板所受应力较小，采用4-6mm薄板，不仅可以节省材料还可以减轻臂架的重量，从而降低油耗。

所述安装包括第一安装板6与第二安装板7，所述第一安装板6与第二安装板7的内侧固定连接，所述第一安装板6与第二安装板7分别沿着方管顶部两侧弯折并与方管的顶面和侧面贴合，第一安装板6与第二安装板7的下缘超出方管底部，第一安装板6与第二安装板7的两端均与方管的外表面固定连接，在第一安装板6和第二安装板7的下缘各分设两个安装孔8。

实施例2

本发明实施例1中所提到的不等厚箱型臂架制造主要过程如下：

首先，采用激光切割对板材切割下料，分别切割出顶板3、第一侧板2、第二侧板4、第一底板1、第二底板5、第一安装板6以及第二安装板7，并对第一安装板6以及第二安装板7上的安装孔8进行粗加工；

然后，将顶板3的一侧与第一侧板2的上端拼好后焊接，将第一侧板2的下端与第一底板1的外侧拼好后焊接，将第二底板5的外侧与第二侧板4的下端拼好后焊接，将第二侧板4的上端与顶板3的另一侧拼好后焊接组成完成的臂架主体板；

将第一安装板6的内侧与第二安装板7的内侧拼好焊接组成完整的安装板；

接下来，对臂架主体板进行初步折弯，即将臂架主体板沿第一底1板与第一侧板2的焊缝以及第二底板5与第二侧板4的焊缝朝下向内折弯90度；

将安装板覆盖在折弯后的臂架主体板上，为了保证第一安装板6和第二安装板7在臂架主体板上是对称设置的，将第一安装板6与第二安装板7之间的焊缝置与顶板3的中间位置，将安装板的两端与臂架主体板焊接固定，如图6所示，在将安装板焊接在臂架主体板上时，在臂架主体板上表面的平面上定位比在成形后的箱型臂体上定位更准确，准确定位和装配能有效提高后续的焊接质量。

再下来进行二次折弯，将安装板与臂架主体板同时沿着第一侧板2顶端以及第二侧板5顶端与顶板3的两个侧边的焊缝朝下向内折弯90度，将安装板与臂架主体板同时折弯，可节省多道折弯工序，提高臂架主体板与安装板的装配精度，避免安装板单独折弯时，由于折弯位置不准确影响附件与臂架主体板装配的情况，此时臂架已经成形，臂架成形后，对安装孔8进行进一步的精加工，保证两侧孔的同轴度。

所述焊接均采用搅拌摩擦焊。

将拼到一起的第一底板的内侧与第二底板的内侧焊接固定，至此臂架的制造完成，可以通过安装板上的安装孔8将臂架安装在所需要的地方。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。