一种分切刀具及导电金属薄膜生产装置

技术领域

本发明涉及薄膜分切技术领域，具体的说，是涉及一种分切刀具及导电金属薄膜生产装置。

背景技术

导电金属薄膜是一类具有多种良好性能的材料，现已广泛应用于电池中作为正极集流体或者负极集流体。导电金属薄膜的制备过程包括薄膜粗化、薄膜电镀以及薄膜分切等工序，其中薄膜分切工序需要使用分切机进行，可将一整片薄膜分切成若干尺寸较小的小薄膜带，以符合具体电池型号及规格。

行业内发明了一种薄膜分切组件，将上旋切刀和下旋切刀安装在不同的刀轴上，上旋切刀和下旋切刀随着刀轴转动，上旋切刀位于薄膜上方，下旋切刀位于薄膜下方，上旋切刀与下旋切刀之间具有一定的水平间隙，并且两个切刀的外缘刀刃交错，即两者具有一定的入刀量。研究可知，上旋切刀与下旋切刀的水平间隙越接近0毫米，分切效果越佳，但是因配刀人员的装配经验差异，很难把握水平间隙的距离，间隙太小容易造成两个切刀的刀刃面互相磨损。

为了简化配刀难度，公开号CN114713905A公开的一种分切刀具，包括第一旋转切刀和第二旋转切刀，第一旋转切刀具有对称的第一刃面和第二刃面，第二旋转切刀利用支撑辊分别设置在两个刃面处，且留有间隙，再将第一旋转切刀的刀刃伸入间隙中，使得第一旋转切刀与支撑辊(即第二旋转切刀)之间彼此保持一定的水平间隙，可降低装配要求。但是此结构的间隙宽度仍然难以把控，间隙宽度太大会影响切割精度。

发明内容

为了克服现有的分切刀具装配难度较高，且难以兼顾高切割精度的问题，本发明提供一种分切刀具及导电金属薄膜生产装置。

本发明技术方案如下所述：

一种分切刀具，包括上旋切刀和下旋切刀，所述上旋切刀的单侧面的外缘由外向内依次设有上刀刃面和过渡面，所述上刀刃面与上旋切刀主体的第一夹角大于所述过渡面与上旋切刀主体的第二夹角；所述下旋切刀的外缘设有朝其内侧倾斜的下刀刃面，使得所述下刀刃面的外侧边形成刀尖，且该刀尖接触所述上旋切刀的平面；所述下旋切刀邻近所述下刀刃面处设有一圈排渣槽，所述下刀刃面的内侧边与所述排渣槽的外侧槽壁相交。

通过采用此结构的分切刀具，配刀人员进行配刀时，仅需将上旋切刀沿着轴向慢慢靠近下旋切刀，直至上旋切刀的背面接触下旋切刀的刀尖即可，无需专门在上旋切刀和下旋切刀之间留出间隙，配刀操作非常简单；上刀刃面、过渡面与上旋切刀主体的结构衔接更加合理，避免刀刃面非必要的延伸，优化上刀刃面的结构，使得加工难度较低，同时锋利度较好；

根据上述方案的本发明，所述上旋切刀的刀尖与所述下旋切刀的刀尖之间的径向距离为0.05至0.8毫米。该0.05至0.8毫米的距离是上旋切刀相对下旋切刀的入刀量。此入刀量的范围值能够保证上、下旋切刀有效切割薄膜的同时，不会对薄膜造成褶皱。

根据上述方案的本发明，所述上旋切刀的刃部线速度与所述下旋切刀的刃部线速度相等。当上旋切刀和下旋切刀同速转动旋切导电金属薄膜时，薄膜保持平整且稳定，避免产生褶皱。

进一步的，所述第一夹角的角度范围为14度至40度，所述第二夹角的角度范围为8度至12度。

进一步的，所述上旋切刀主体的厚度值为0.3毫米至1毫米。

优选的，所述上旋切刀主体的表面粗糙度为0.2微米。

根据上述方案的本发明，所述上刀刃面的宽度为0.2毫米至0.4毫米，所述上刀刃面的刀尖至过渡面的内侧边的垂直距离为3.5至6.5毫米。

进一步的，所述上旋切刀的直径为75毫米至140毫米。

根据上述方案的本发明，所述上刀刃面的表面粗糙度不超过0.05微米，所述过渡面的表面粗糙度不大于0.1微米。

根据上述方案的本发明，所述上旋切刀包括上旋切刀主体、装刀盘和锁紧盖，所述装刀盘固定在可转动的上刀轴上，所述上旋切刀主体的中部设有上刀安装孔，所述装刀盘设有锁紧柱，所述锁紧柱穿过所述上刀安装孔，所述锁紧盖与所述锁紧柱螺纹连接，并将所述上旋切刀固定在所述装刀盘上。上旋切刀主体与装刀盘、锁紧盖结合为一体，相当于间接增厚了上旋切刀主体，从而提高上旋切刀整体结构强度，上旋切刀主体可以做的更薄，以获得更精度的分切效果；上旋切刀在旋切薄膜时，其轴向、径向变形得到有效抑制，大大提升了切割质量。

进一步的，所述上旋切刀安装于所述装刀盘后，所述上刀刃面与所述过渡面均凸出所述装刀盘的外缘边。

更进一步的，所述上刀安装孔的外周边均匀设有若干销孔，所述装刀盘设有对应的定位销，所述上旋切刀主体安装于所述装刀盘后，所述定位销穿入对应的所述销孔。

更进一步的，所述定位销不露出所述销孔。当上旋切刀与装刀盘安装到位后，避免定位销顶住锁紧盖，从而实现锁紧盖与上旋切刀贴紧接触，提高锁紧盖对于上旋切刀的锁付效果。

根据上述方案的本发明，所述上旋切刀的中部设有上刀安装孔，所述上刀安装孔的边缘设有键槽，所述上旋切刀通过该键槽与旋转的上刀轴键连接。

进一步的，所述上刀轴设有键孔，所述键孔与所述键槽通过平键固定连接。

优选的，所述下刀刃面的倾斜角的范围为1至10度。

根据上述方案的本发明，所述排渣槽的槽深小于10毫米；所述排渣槽的槽宽小于10毫米。

根据上述方案的本发明，所述排渣槽的内侧槽壁的壁顶边凸出所述下刀刃面的刀尖。壁顶边的凸出设计，能够增大排渣槽对金属粉屑的拦截面，避免金属粉屑逃过排渣槽。

进一步的，该壁顶边凸出下刀刃面的刀尖的距离为0.1至3毫米。

优选的，所述下刀刃面的刀尖至所述排渣槽的内侧槽壁的垂直距离为0.1至10毫米。

优选的，所述下旋切刀的周面的粗糙度不超过0.1毫米。

优选的，所述下旋切刀的直径为90毫米至200毫米。

本发明还提供一种导电金属薄膜生产装置，包括上述方案所述的一种分切刀具，还包括用于安装上旋切刀的上刀轴以及用于安装下旋切刀的下刀轴，所述上刀轴与所述下刀轴均可转动。

根据上述方案的本发明，导电金属薄膜生产装置还包括摆动轴，若干所述上刀轴通过转动支架间隔设置于所述摆动轴上，且所述转动支架可在所述摆动轴上滑动。

根据上述方案的本发明，所述下刀轴为气胀轴，所述下旋切刀的中心设有下刀安装孔，所述气胀轴穿过所述下刀安装孔。

进一步的，所述下刀安装孔的孔壁粗糙度不超过0.8毫米。

进一步的，所述下刀安装孔与所述下旋切刀的外圆的圆跳动公差小于0.01毫米。

进一步的，所述下刀轴还套设有支撑套，所述支撑套的端面与所述下旋切刀的非刀刃面连接以支撑所述下旋切刀；且所述支撑套的圆柱面用于支撑薄膜。

更进一步的，所述支撑套的端面的粗糙度与下旋切刀主体的背面粗糙度之差不超过0.8毫米。

根据上述方案的本发明，其有益效果在于：

本发明通过在上旋切刀的上刀刃面和上旋切刀主体之间设置过渡面，确保上刀刃面的强度，实现上旋切刀为单侧刀刃面结构，而其背面为平面，可用来抵接下旋切刀，从而在配刀作业时，无需专门在上旋切刀和下旋切刀之间留出间隙，简化了分切刀具的装配难度，而且上、下旋切刀之间几乎没有间隙，切割精度非常高；

上旋切刀过渡面的设置，使得上刀刃面的倾斜角度变大，上旋切刀在切割薄膜时，能够对薄膜形成一个下压的倾斜导向面，其能够将切割过程中薄膜镀层处产生的金属粉、金属渣等进行阻挡、导向；而且下旋切刀设有排渣槽，金属粉屑顺着倾斜的刀刃面进入邻接的排渣槽中，得到临时储存，可避免粉尘飞溅至导电金属薄膜上；

另外，由于上旋切刀的背面为非刀刃面，极大减轻对下旋切刀的磨损；而下旋切刀的下刀刃面倾斜设置，其刀尖与上旋切刀的背面仅有一道很小很浅的刮擦痕，故长时间使用后，仅是上旋切刀的背面有刮擦痕，对于上旋切刀的正面没有任何磨损；

因此，本发明的分切刀具结构能够实现通过简单的装配方式同时兼顾高切割精度与低磨损效果。

附图说明

图1为本发明分切刀具的结构示意图；

图2为上旋切刀的结构示意图；

图3为上旋切刀沿中轴线的半剖图；

图4为图3中A部分的放大图；

图5为装刀盘的结构示意图；

图6为设有键槽的上旋切刀的结构示意图；

图7为下旋切刀的结构示意图；

图8为下旋切刀沿中轴线的半剖视图；

图9为图8中B部分的放大图；

图10为上旋切刀与摆动轴的连接示意图；

图11为摆动轴带动上旋切刀运动的示意图；

图12为下旋切刀、支撑套与下刀轴的连接示意图；

图13为图12中沿C-C的局部剖视图。

在图中，

1、上旋切刀；11、上刀刃面；12、过渡面；13、上刀安装孔；14、销孔；15、键槽；

2、装刀盘；21、锁紧柱；22、定位销；

3、下旋切刀；31、下刀刃面；32、排渣槽；33、下刀安装孔；

4、上刀轴；41、减速电机；42、转动支架；43、滑块；44、摆动轴；

5、下刀轴；51、支撑套；

6、导电金属薄膜。

具体实施方式

为了更好地理解本发明的目的、技术方案以及技术效果，以下结合附图和实施例对本发明进行进一步的讲解说明。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时声明，以下所描述的实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件，当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

术语“第一”、“第二”仅用于便于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明技术特征的数量。“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体地限定。所谓的上旋切刀主体，指的是上旋切刀除去刀刃部和过渡部后的主体部分；所谓的下旋切刀3主体，指的是下旋切刀3除去刀刃部和排渣槽32部后的主体部分。

如图1至图9所示，一种分切刀具，包括上旋切刀1和下旋切刀3，上旋切刀1的单侧面的外缘设有上刀刃面11，且上旋切刀1的另一侧面为平面；下旋切刀3的外缘设有朝其内侧倾斜的下刀刃面31，使得下刀刃面31的外侧边形成刀尖，且该刀尖接触上旋切刀1的平面。

下刀刃面31朝内侧倾斜指的是下刀刃面31的e处高于d处，请参阅图9。

导电金属薄膜6(下称薄膜)沿下旋切刀3的周面移动靠近分切刀具，在上旋切刀1与下旋切刀3的相交位置处，旋转的上旋切刀1切割薄膜，并且有下压薄膜的作用力，旋转的下旋切刀3在其刀尖将被下压的薄膜瞬间割裂，薄膜面不会因上旋切刀1的作用力而发生褶皱，上、下旋切刀3之间几乎没有间隙，切割精度非常高。

可见，上旋切刀1仅有一侧为刀刃面，另一侧(背面)为平面，上旋切刀1的背面可以用来抵接下旋切刀3，在进行配刀时，仅需将上旋切刀1沿着轴向慢慢靠近下旋切刀3，直至上旋切刀1的背面接触下旋切刀3的刀尖即可，无需专门在上旋切刀1和下旋切刀3之间留出间隙，配刀操作非常简单，且上、下旋切刀3几乎没有间隙，切割精度非常高。另外，上旋切刀1的背面由于没有刀刃，极大减轻对下旋切刀3的磨损；而下旋切刀3的下刀刃面31为倾斜设置，下旋切刀3的刀尖只会在上旋切刀1的背面产生一道很小的刮擦痕，而且下刀刃面31的刀尖与上旋切刀1的背面仅是刚刚接触，其刮擦痕很浅，故长时间使用后，仅是在上旋切刀1的背面产生一道很小且很浅的刮擦痕，对于上旋切刀1正面的刀刃没有影响。因此，本方案的分切刀具结构能够实现通过简单的装配方式同时兼顾高切割精度与低磨损。

刚安装好的分切刀具在切膜之前，先让上、下旋切刀3空转一小会，使得上旋切刀1背面的刮擦痕稳定再切膜，可以避免刀屑对薄膜的影响。

在本实施例中，上旋切刀1的单侧面的外缘由外向内依次设有上刀刃面11和过渡面12，上旋切刀1为一体成型，先在上旋切刀1边缘打磨出过渡面12后，再在最外缘打磨形成上刀刃面11，使得上旋切刀1的最外缘为上刀刃面11，邻接上刀刃面11则为过渡面12，上刀刃面11和过渡面12位于上旋切刀1的同一侧。过渡面12能够确保上刀刃面11在上旋切刀主体上的结构强度。

通过过渡面12的设置，实现了上刀刃面11与上旋切刀主体的过渡连接，提升上刀刃面11在上旋切刀主体的结构强度，减少上刀刃面11断裂的隐患；而且减少了上刀刃面11的面积，由于上刀刃面11的加工要求及加工成本远高于过渡面12，因此减少了上旋切刀1的制造成本。

由于上刀刃面11与上旋切刀主体之间设置有过渡面12，使得上刀刃面11的倾斜角度变大，上旋切刀1在切割薄膜时，上刀刃面11能够对薄膜形成一个下压的倾斜导向面，其能够将切割过程中薄膜镀层处产生的金属粉、金属渣等进行阻挡、导向，避免粉尘飞溅回导电金属薄膜6上。

在一个优选实施例中，上旋切刀1的刀尖与下旋切刀3的刀尖之间的径向距离X为0.05至0.8毫米，参阅图1。该0.05至0.8毫米的径向距离是上旋切刀1相对下旋切刀3的入刀量。此入刀量的范围值能够保证上、下旋切刀3有效切割薄膜，并且不会对薄膜造成上下褶皱。薄膜上下褶皱指的是薄膜膜面一侧向上、一侧向下，膜面两侧高低不同而产生褶皱。

在一个可选实施例中，径向距离X为0.1mm、0.25mm、0.4mm、0.5mm、0.75mm或者0.8mm。

在一个优选实施例中，上旋切刀1的刃部线速度与下旋切刀3的刃部线速度相等，充分保证分切时，导电金属薄膜6保持平整且稳定，避免导电金属薄膜6前后褶皱。薄膜前后褶皱指的是薄膜移动方向前方的膜面与移动方向后方的膜面挤压而产生褶皱。

如图4所示，上旋切刀1的上刀刃面11与上旋切刀主体的第一夹角大于过渡面12与上旋切刀主体的第二夹角。上刀刃面11与上旋切刀主体的第一夹角a，指的是以上旋切刀主体所在平面为基准面，上刀刃面11与该基准面的第一夹角a；过渡面12与上旋切刀主体的第二夹角b，指的是过渡面12与该基准面的第二夹角b。

第一夹角a的角度范围为14度至40度，使得上刀刃面11具有较佳的切割薄膜角度；第二夹角b的角度范围为8度至12度，使得上刀刃面11与上旋切刀主体的衔接过渡更加合理，避免刀刃面非必要的延伸(刀刃面的非必要部分指的是对薄膜切割不起作用的部分，现有上旋切刀1的刀刃面设置太大，必然有部分对薄膜切割不起作用)，可见该结构的上旋切刀1，在结构强度符合导电金属薄膜分切要求的同时，有效降低上刀刃面11的加工成本，具有较高的经济性。

在一个可选实施例中，第一夹角a为15°、第二夹角b为8°；第一夹角a为20°、第二夹角b为9°；第一夹角a为25°、第二夹角b为10°；第一夹角a为30°、第二夹角b为11°；第一夹角a为35°、第二夹角b为12°。

上旋切刀主体的厚度值为0.3毫米至1毫米，既能够满足导电金属薄膜的分切精度要求(一般导电金属薄膜6厚度通常为4至20微米)，又能够具备足够的分切强度和耐久度。上旋切刀主体的厚度太小，不易打磨成型上刀刃面11或过渡面12，上刀刀刃的分切强度和耐久度就会较差；上旋切刀主体的厚度太大，需要打磨至满足要求的切刀精度必然耗时耗材。

在一个可选实施例中，上旋切刀主体的厚度值为0.3mm、0.5mm、0.8mm或1mm。

上旋切刀主体的表面粗糙度为0.2微米。上刀刃面11的表面粗糙度不超过0.05微米，过渡面12的表面粗糙度不大于0.1微米。由于上刀刃面11为旋切薄膜的主要面，而过渡面12也可能会与薄膜切面接触，因此上刀刃面11和过渡面12的表面粗糙度相对上旋切刀主体的粗糙度要小些，越小越有助于避免在导电金属薄膜切面处产生拉丝，而薄膜产生拉丝会导致其在应用于电池时容易发生短路。但是表面粗糙度越小，加工要求越高，加工成本越高，且使用寿命也会有所下降。因此，经过多次试验对比，综合考量后，确定上述关于上旋切刀1各个部位的表面粗糙度的最佳范围值。

上旋切刀1的直径为75毫米至140毫米。上刀刃面11的宽度为0.2毫米至0.4毫米，上刀刃面11的刀尖至过渡面12的内侧边的垂直距离为3.5至6.5毫米。其中，上刀刃面11的宽度指的是倾斜的上刀刃面11的宽度；过渡面12的内侧边指的是过渡面12靠近刀心一侧的边，垂直距离指的是沿上旋切刀1径向方向的距离。

在一个可选实施例中，上旋切刀1的直径为75mm、80mm、100mm、120mm或者140mm；上刀刃面11的宽度为0.2mm、0.3mm或0.4毫米；上刀刃面11的刀尖至过渡面12的内侧边的垂直距离为3.5mm、4mm、4.5mm、5mm或6.5mm。

如图2和图5所示，在一个优选实施例中，上旋切刀1包括上旋切刀主体、装刀盘2和锁紧盖，装刀盘2固定在可转动的上刀轴4上，上旋切刀主体的中部设有上刀安装孔13，装刀盘2设有锁紧柱21，锁紧柱21穿过上刀安装孔13，锁紧盖与锁紧柱21螺纹连接，并将上旋切刀1固定在装刀盘2上。上旋切刀1安装于装刀盘2后，上刀刃面11与过渡面12均凸出装刀盘2的外缘边，才能充分发挥上刀刃面11的切割作用，以及发挥过渡面12对于金属粉屑的阻挡作用。

该安装结构能够快速将上旋切刀1与上刀轴4组装在一起，通过驱动上刀轴4转动从而驱动上旋切刀1转动，上刀轴4可以是减速电机41的输出轴，也可以是与减速电机41的输出轴传动连接。组装好上旋切刀1和上刀轴4后，再以上旋切刀1和上刀轴4为整体同时调节移动，来调节上旋切刀1与下旋切刀3的水平位置关系，直至下旋切刀3的刀尖接触上旋切刀1的平面。

每个上旋切刀1连接一上刀轴4，并配置一个独立的减速电机41，形成上旋切刀组，然后多个上旋切刀1组间隔可调节的安装在同一摆动轴44上，具体地，参照图10，上刀轴4与转动支架42通过轴承转动连接，而转动支架42通过滑块43与摆动轴44滑动连接，调节好滑块43的位置后可拧紧螺栓固定住滑块43。可见，通过调节一个滑块43在摆动轴44上的位置，实现调节一组上旋切刀1组的位置。

如图11所示，基于上述结构，控制摆动轴44不同的摆动角度，即可同时控制所有上旋切刀1与对应下旋切刀3的远近距离。需要注意的是，该远近距离为上、下旋切刀3在径向方向上的距离；不会影响配刀作业确定好的上、下旋切刀3之间轴向方向上的距离。为了微调每一组分切刀具中上旋切刀1相对下旋切刀3的入刀量，可以在转动支架42与滑块43的连接处增设角度微调机构，用于改变转动支架42在滑块43上的倾角。同理，通过控制摆动轴44，可以将上旋切刀1远离下旋切刀3，方便对上、下旋切刀3各处进行检修等。

如图2和图5所示，在一个优选实施例中，上旋切刀1除了中心处设有上刀安装孔13之外，上刀安装孔13的外周边均匀设有若干销孔14，装刀盘2则设有对应匹配的定位销22，上旋切刀主体安装于装刀盘2后，定位销22穿入对应的销孔14。上旋切刀1至少设有两个销孔14并以刀中心均匀分布，例如4个小孔，且呈十字形分布于上刀安装孔13的上、下、左、右四侧。此定位安装结构能够为上旋切刀1提供更稳定的支撑。

优选地，上旋切刀1与装刀盘2安装到位后，上旋切刀1的定位销22不露出装刀盘2的销孔14，能够避免定位销22顶住锁紧盖，从而实现锁紧盖与上旋切刀1贴紧接触，提高锁紧盖对于上旋切刀1的锁付效果。

本方案的上旋切刀1通过装刀盘2和锁紧盖的安装结构，上旋切刀主体与装刀盘2、锁紧盖结合为一体，相当于间接增厚了上旋切刀主体，从而提高上旋切刀1整体结构强度；也正因此，上旋切刀主体可以做的更薄些，也无需担心上旋切刀主体断裂，从而能够切割更薄的导电金属薄膜，其分切精度也更高。装刀盘2和锁紧盖一前一后夹稳上旋切刀1，为上旋切刀1提供更强的支撑。故上旋切刀1在旋切薄膜时，其轴向、径向变形得到有效抑制，大大提升了切割质量。

如图6所示，在其他可选实施例中，上旋切刀1的中部设有上刀安装孔13，上刀安装孔13的边缘设有键槽15，上旋切刀1通过该键槽15与旋转的上刀轴4键连接。具体地，上刀轴4设有键孔，键孔与键槽15通过平键固定连接。本实施例通过键连接的结构，实现快速、稳定地将上旋切刀1安装在上刀轴4处，能够更稳定地旋切薄膜，保证切割质量。

如图7所示，在一个优选实施例中，下旋切刀3外缘的下刀刃面31倾斜，使得下旋切刀3在切割薄膜时，下刀刃面31与上旋切刀1仅有一个接触点(刀尖)，而刃面部分与上旋切刀1之间留有间隙，不会产生磨损。其倾斜角的范围为1至10度，确保下刀刃面31具有较好的结构强度，且下刀刃面31结构易加工实现，成本较低，加工质量易把控，经济性好。

在一个优选实施例中，下旋切刀3邻近下刀刃面31处设有一圈排渣槽32，下刀刃面31的内侧边与排渣槽32的外侧槽壁相交，倾斜的下刀刃面31形成一个下压、倾斜的导向面，能够将分切薄膜过程中产生的金属粉屑进行阻挡、导向，避免粉尘飞溅至导电金属薄膜上，而是导向下旋切刀3与上旋切刀1间隙所在的设定区域，在本方案中即是排渣槽32。金属粉屑顺着倾斜的下刀刃面31进入排渣槽32中，得到临时储存，定时清理槽内粉屑即可。为了及时排出金属粉屑，可以在下旋切刀3上额外设置疏导通道，疏导通道连通排渣槽32，粉屑在下旋切刀3转动过程中，直接从排渣槽32流动至疏导通道排出。

设计有排渣槽32的下旋切刀3与上旋切刀1配合使用时，上刀刃面11的刀尖未到达排渣槽32的外侧槽壁处。排渣槽32的内侧槽壁的壁顶边凸出下刀刃面31的刀尖，优选地，凸出的距离为0.1至3毫米。排渣槽32的外侧槽壁指的是位于下旋切刀3外侧的、与下刀刃面31衔接的一侧槽壁；排渣槽32的内侧槽壁指的是位于下旋切刀3内侧的、与下旋切刀主体衔接的一侧槽壁；内侧槽壁的壁顶边指的是内侧槽壁靠近上旋切刀1一侧的边。通过将排渣槽32的内侧槽壁的壁顶边凸出设计，能够增大排渣槽32对金属粉屑的拦截面，避免金属粉屑逃过排渣槽32。

排渣槽32的槽深小于10毫米；排渣槽32的槽宽小于10毫米。下刀刃面31的刀尖至排渣槽32的内侧槽壁的垂直距离为0.1至10毫米。

下旋切刀3的直径比上旋切刀1的直径略大一些，下旋切刀3的直径为90毫米至200毫米。下旋切刀3的周面的粗糙度不超过0.1毫米。下旋切刀3呈环状，其周面指的是下旋切刀3的外环面。由于在分切薄膜时，下旋切刀主体的外环面与导电金属薄膜6接触，粗糙度控制在0.1毫米以下，可以避免对导电金属薄膜6的膜面产生损伤。

为了使得下旋切刀3旋转时更加均匀，加工下旋切刀3时，其下刀安装孔33与下旋切刀3的外圆的圆跳动公差应小于0.01毫米，从而实现下刀刃面31刀尖的切割位置更加稳定。

本发明还提供一种导电金属薄膜生产装置，包括如上述实施例所述的分切刀具，还包括用于安装上旋切刀1的上刀轴4以及用于安装下旋切刀3的下刀轴5，上刀轴4与下刀轴5均可转动，从而分别带动上旋切刀1和下旋切刀3旋转。

上刀轴4上设有装刀盘2，装刀盘2用于安装上旋切刀1，具体地，装刀盘2设有锁紧柱21，锁紧柱21与上旋切刀1的上刀安装孔13螺纹连接，并通过一锁紧盖将上旋切刀1固定在装刀盘2上。

下刀轴5为气胀轴，下旋切刀3的中心设有下刀安装孔33，气胀轴穿过下刀安装孔33。下旋切刀3除了排渣槽32的表面粗糙度不作要求，下旋切刀主体其他端面以及下刀安装孔33的孔壁粗糙度均不超过0.8毫米，下刀安装孔33的孔壁粗糙度对于下旋切刀3在下刀轴5上的安装精度具有重要帮助。

如图12和图13所示，气胀轴还套设有支撑套51，支撑套51的其中一端面与下旋切刀3的非刀刃面连接以支撑下旋切刀3；且支撑套51的圆柱面用于支撑薄膜。安装时，下旋切刀3安装于支撑套51的端面，下旋切刀3与支撑套51共同套设在气胀轴上，由气胀轴带动支撑套51和下旋切刀3旋转。气胀轴上套设有若干长短不一的支撑套51，相邻两个支撑套51之间留有间隙，每个间隙配置一个上旋切刀1，且相对的两个支撑套51端面中仅有一个端面安装有下旋切刀3，上旋切刀1的平面接触该下旋切刀3的刀尖。使用时，相邻两个支撑套51分别支撑薄膜分切位置的左右两侧，薄膜从支撑套51的上方经过，经由支撑套51支撑，避免薄膜塌陷而影响分切精度；在相邻两个支撑套51的间隙处，上旋切刀1和下旋切刀3配合进行分切薄膜。

在一个优选实施例中，支撑套51的端面的粗糙度与下旋切刀主体的背面粗糙度之差不超过0.8毫米。使得下旋切刀主体的背面与支撑套51的端面粗糙度一致，从而将下旋切刀3很好地贴合安装于支撑套51端面处。其中下旋切刀主体的背面指的是下旋切刀3上没有设置下刀刃面31的一面。

在其他可选实施例中，下旋切刀3的中部设有下刀安装孔33，下刀安装孔33的边缘设有键槽15，下旋切刀3通过该键槽15与旋转的下刀轴5键连接。

需要说明的是，指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。