一种动力换挡油槽湿式离合器摩擦片机构

技术领域

本发明涉及湿式离合器摩擦片技术领域，尤其是一种动力换挡油槽湿式离合器摩擦片机构。

背景技术

湿式制动器摩擦片是一种用于湿式制动器的摩擦材料。它通常由摩擦材料和金属支撑组成，用于在制动器中产生摩擦力，从而减速或停止机械设备的运动，湿式制动器摩擦片通常由耐磨损的摩擦材料制成，可以在潮湿或润滑的环境中工作。它们通常用于工业机械、车辆和摩托车等设备中，以提供可靠的制动性能。

公开号为“CN219888554U”的中国专利公开了一种新型油槽的湿式离合器摩擦片机构，其包括离合器摩擦片本体，离合器摩擦片本体包括环状型芯板、第一摩擦条、第二摩擦条、第三摩擦条和第四摩擦条，环状型芯板的内圆上设有均匀分布的花键，本产品内的纸基为单独个体分布，油槽深度即为纸基厚度，纸基设计大体形状为正三角型和倒三角形圆周均匀交错分布，该设计将通常的放射油槽改为斜向直通槽，增加了与摩擦片的接触面积，从而更好的将摩擦片表面的热量带走，本摩擦片有利于减小介于摩擦材料之间的润滑油的剪切阻力同时，更提高了摩擦片的散热性。

上述摩擦体在使用期间为了减少离合器在非卡合时的动力损失，也更加要求降低摩擦片与钢片之间的拖曳转矩。但是，为了在提高燃料效率的同时，以提高动力性能为目的而提高变速响应性，存在如下倾向：摩擦片与钢片之间的间隙与以往相比变小，在空转时，由介于中间的油膜而产生的拖曳转矩变大，且摩擦片的散热性能不高仍有待提升，同时上述摩擦片在使用期间，整体采用一体式设计，其使用过程中当摩擦片出现摩擦损耗时，往往需要跟换整个摩擦体，而摩擦体在磨损时往往可能有些部位存在磨损过度，而某些不稳仍然可以使用，整个更换较为浪费资源，同时使用过程中整体结构不利于生产加工，由此可见，现有的摩擦片整体使用过程中成本较高，因此需要对其进行改进。

发明内容

本发明的目的在于提供一种动力换挡油槽湿式离合器摩擦片机构，以解决上述背景技术中所提到的问题。

为实现上述目的，本发明提供一种动力换挡油槽湿式离合器摩擦片机构，包括环形拼装芯板，其特征在于：所述环形拼装芯板的外侧若干个呈环形阵列分布的摩擦件，所述摩擦件包括第一摩擦条、第二摩擦条、第三摩擦条、第四摩擦条、第五摩擦条和第六摩擦条，所述第一摩擦条、第二摩擦条、第三摩擦条、第四摩擦条、第五摩擦条和第六摩擦条径向设置在所述环形拼装芯板上，所述第二摩擦条、第三摩擦条、第六摩擦条和第一摩擦条、第四摩擦条、第五摩擦条之间形成环形槽，所述第一摩擦条的内侧设有第一斜线槽，所述第二摩擦条的内侧设有第二斜线槽，所述第三摩擦条的内侧设有第一三角槽，所述第四摩擦条的内侧设有第二三角槽，所述第五摩擦条的内侧设有第三斜线槽，第六摩擦条的内侧设有第四斜线槽；

所述环形拼装芯板由四组拼装组构成，四组所述拼装组之间均设有拼装块和限位板，所述拼装块的内侧一端开设有安装孔，所述拼装组的两侧也开设有安装孔，所述限位板的两端均开设有对接孔，所述对接孔的内侧螺纹连接有固定螺栓，所述固定螺栓贯穿对接孔插接于安装孔的内侧，所述固定螺栓的端部螺纹连接于拼装组两端的安装孔内侧，所述固定螺栓的内端端部内侧均开设有六角钮槽，所述拼装组的内侧均固定安装有内支弧板，所述内支弧板的内侧固定安装有环形板，所述花键等间距设置于环形板的内侧。

在进一步的实施例中，所述第一摩擦条和第四摩擦条之间形成第一斜向直通槽，所述第二摩擦条和第三摩擦条之间形成第二斜向直通槽，所述第三摩擦条和第六摩擦条之间形成第三斜向直通槽，所述第四摩擦条和第五摩擦条之间形成第四斜向直通槽，所述第一摩擦条、第二摩擦条和逆时针方向相邻的第五摩擦条、第六摩擦条之间形成第一直通槽。

在进一步的实施例中，所述环形板的内侧内圆处等间距设有花键。

在进一步的实施例中，所述环形拼装芯板具有第一表面以及与第一表面相对的第二表面，所述第一摩擦条、第二摩擦条、第三摩擦条、第四摩擦条、第五摩擦条和第六摩擦条呈间隔条状且沿着环形拼装芯板的径向均匀固定在环形拼装芯板的第一表面以及第二表面上。

在进一步的实施例中，所述第一斜线槽、第二斜线槽、第三斜线槽和第四斜线槽的尺寸范围：1～2.0mm，所述第一斜向直通槽、第二斜向直通槽、第三斜向直通槽、第四斜向直通槽和第一直通槽的尺寸范围：0.5～2.0mm。

在进一步的实施例中，所述第三摩擦条的内侧夹角为A，所述第三摩擦条的内侧夹角A的角度尺寸为20°～60°，所述第四摩擦条的内侧夹角为B，所述第四摩擦条的内侧夹角B的角度尺寸为40°～80°。

在进一步的实施例中，所述拼装组包括半环基体，所述半环基体的内侧一端开设有容纳槽，所述半环基体的内侧另一端开设有卡槽，所述半环基体设置为四组，所述拼装块的两端分别滑动连接于两组半环基体之间的卡槽和容纳槽的内侧，所述半环基体的内侧一端和拼装块的内侧均开设有方槽，所述限位板滑动连接于方槽的内侧，所述安装孔分别开设于半环基体方槽和拼装块的方槽内侧，所述半环基体的两侧均设有摩擦组件。

在进一步的实施例中，所述摩擦组件包括侧弧槽、限位槽、空槽和安装弧板，所述侧弧槽开设于半环基体的两侧，所述空槽开设于半环基体的正面两侧和背面两侧，所述限位槽开设于拼装块的正面四拐角处和背面四拐角处，所述安装弧板的内侧两端均固定安装有限位块，所述限位块贯穿空槽插接于限位槽的内侧，所述第一摩擦条、第二摩擦条、第三摩擦条、第四摩擦条、第五摩擦条和第六摩擦条均设置于安装弧板的外侧，所述第一摩擦条、第二摩擦条、第三摩擦条、第四摩擦条、第五摩擦条和第六摩擦条均由符合摩擦体构成。

在进一步的实施例中，所述限位块和限位槽的截面形状均设置为L形，所述拼装块截面形状设置为工字型，所述容纳槽和卡槽的截面形状也均设置为凸字形，所述限位板的仰视形状为长方形，所述环形板的两端均开设有槽口。

在进一步的实施例中，所述复合摩擦体包括碳化钨基层，所述碳化钨基层设置于复合摩擦体的外侧，所述碳化钨基层的内侧固定连接有碳化硅基层，所述碳化硅基层的内侧固定连接有碳化钛基层。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

其一，本发明中，通过第一斜向直通槽、第二斜向直通槽、第三斜向直通槽、第四斜向直通槽和第一直通槽可以增加与摩擦片的接触面积，延长润滑油停留时间更好的将摩擦片表面的热量带走，从而更提高了摩擦片的散热性。

其二，本发明中，通过间隔分布的第一斜线槽、第二斜线槽、第三斜线槽和第四斜线槽、第一三角槽和第二三角槽与环形槽配合能减小介于环状摩擦片之间的润滑油的剪切阻力，这样就可以方便降低拖曳转矩。

其三，本发明中，通过设置拼装组，使得本摩擦片在使用期间，可通过将拼装块插接到两组半环基体之间的卡槽和容纳槽内侧，此时再将限位板填入到方槽的内部，通过将固定螺栓贯穿对接孔螺纹连接于安装孔的内侧，此时通过限位板便可辅助将拼装块固定连接于容纳槽和卡槽的内侧，通过将安装块固定连接，便可辅助连接四组半环基体，需要拆卸时，可通过将螺丝刀贯穿槽口处插入到六角钮槽内部，即可扭动固定螺栓快速拆卸限位板，进而便可快速拆分四组半环基体，可拆卸式拼装设计，使得本摩擦片整体能够快速拆装组合，能够灵活更换磨损部位，降低了摩擦片的损耗，同时也降低了使用成本。

其四，本发明中，通过的拼装组上的摩擦组件，使得本摩擦片在使用安装期间，可通过将限位块贯穿空槽插接到拼装块正面和背面的限位槽的内部，当螺栓扭动安装限位板后，通过限位板抵触拼装块下移，拼装块下移而由于空槽的限位，限位块不可移动，此时限位块在限位槽的内侧滑动抵触到顶部，限位块和限位槽的形状均为L形，此时限位块和限位槽相互卡合，进而便可在拼装组合四组半环基体的同时，快速安装摩擦组件，当摩擦组件需要拆装时，通过螺丝刀插入到六角钮槽的内侧，通过扭动固定螺栓转动外移，此时取下限位板同时再拔出拼装块向外侧移动，此时限位槽和限位块相互契合分离，便可将摩擦组件相互分离，从而使得本摩擦片整体便于快速拆装摩擦体，使得本摩擦片整体便于灵活拆装检修，便于灵活拆装使用。

附图说明

图1为本发明的正视结构示意图；

图2为本发明中侧视结构示意图；

图3为本发明中拼装组正视结构示意图；

图4为本发明中拼装组仰视结构示意图；

图5为本发明中拼装组和拼装块结构示意图；

图6为本发明中拼装组爆炸俯视结构示意图；

图7为本发明中环形拼装芯板横截面结构示意图；

图8为本发明中复合摩擦体横截面结构示意图。

图中：1、环形拼装芯板；101、拼装组；1011、半环基体；1012、容纳槽；1013、卡槽；1014、方槽；1015、摩擦组件；10151、侧弧槽；10152、限位槽；10153、空槽；10154、安装弧板；10155、限位块；102、拼装块；103、限位板；104、安装孔；105、对接孔；106、固定螺栓；107、六角钮槽；108、内支弧板；109、环形板；1010、槽口；2、第一摩擦条；3、第二摩擦条；4、第三摩擦条；5、第四摩擦条；6、第五摩擦条；7、第六摩擦条；8、环形槽；9、第一斜线槽；10、第二斜线槽；11、第一三角槽；12、第二三角槽；13、第四斜线槽；14、第三斜线槽；15、第一斜向直通槽；16、第二斜向直通槽；17、第三斜向直通槽；18、第四斜向直通槽；19、第一直通槽；20、花键；21、摩擦件；22、复合摩擦体；221、碳化钨基层；222、碳化硅基层；223、碳化钛基层。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-图8，本发明实施例中，一种动力换挡油槽湿式离合器摩擦片机构，包括环形拼装芯板1，环形拼装芯板1的外侧若干个呈环形阵列分布的摩擦件21，摩擦件21包括第一摩擦条2、第二摩擦条3、第三摩擦条4、第四摩擦条5、第五摩擦条6和第六摩擦条7，第一摩擦条2、第二摩擦条3、第三摩擦条4、第四摩擦条5、第五摩擦条6和第六摩擦条7径向设置在环形拼装芯板1上，第二摩擦条3、第三摩擦条4、第六摩擦条7和第一摩擦条2、第四摩擦条5、第五摩擦条6之间形成环形槽8，第一摩擦条2的内侧设有第一斜线槽9，第二摩擦条3的内侧设有第二斜线槽10，第三摩擦条4的内侧设有第一三角槽11，第四摩擦条5的内侧设有第二三角槽12，第五摩擦条6的内侧设有第三斜线槽14，第六摩擦条7的内侧设有第四斜线槽13，通过间隔分布的第一斜线槽9、第二斜线槽10、第三斜线槽14和第四斜线槽13、第一三角槽11和第二三角槽12与环形槽8配合能减小介于环状摩擦片之间的润滑油的剪切阻力，这样就可以方便降低拖曳转矩；

环形拼装芯板1由四组拼装组101构成，四组拼装组101之间均设有拼装块102和限位板103，拼装块102的内侧一端开设有安装孔104，拼装组101的两侧也开设有安装孔104，限位板103的两端均开设有对接孔105，对接孔105的内侧螺纹连接有固定螺栓106，固定螺栓106贯穿对接孔105插接于安装孔104的内侧，固定螺栓106的端部螺纹连接于拼装组101两端的安装孔104内侧，固定螺栓106的内端端部内侧均开设有六角钮槽107，拼装组101的内侧均固定安装有内支弧板108，内支弧板108的内侧固定安装有环形板109，花键20等间距设置于环形板109的内侧。

第一摩擦条2和第四摩擦条5之间形成第一斜向直通槽15，第二摩擦条3和第三摩擦条4之间形成第二斜向直通槽16，第三摩擦条4和第六摩擦条7之间形成第三斜向直通槽17，第四摩擦条5和第五摩擦条6之间形成第四斜向直通槽18，第一摩擦条2、第二摩擦条3和逆时针方向相邻的第五摩擦条6、第六摩擦条7之间形成第一直通槽19。

请参阅图1-图7，通过第一斜向直通槽15、第二斜向直通槽16、第三斜向直通槽17、第四斜向直通槽18和第一直通槽19可以增加与摩擦片的接触面积，延长润滑油停留时间更好的将摩擦片表面的热量带走，从而更提高了摩擦片的散热性。

请参阅图1-图7，环形板109的内侧内圆处等间距设有花键20；通过花键20可以方便对环形拼装芯板1进行安装。

请参阅图1-图7，环形拼装芯板1具有第一表面以及与第一表面相对的第二表面，第一摩擦条2、第二摩擦条3、第三摩擦条4、第四摩擦条5、第五摩擦条6和第六摩擦条7呈间隔条状且沿着环形拼装芯板1的径向均匀固定在环形拼装芯板1的第一表面以及第二表面上可以提高环形拼装芯板1耐磨和稳定性能。

请参阅图1-图7，第一斜线槽9、第二斜线槽10、第三斜线槽14和第四斜线槽13的尺寸范围：1～2.0mm，第一斜向直通槽15、第二斜向直通槽16、第三斜向直通槽17、第四斜向直通槽18和第一直通槽19的尺寸范围：0.5～2.0mm；通过第一斜线槽9、第二斜线槽10、第三斜线槽14和第四斜线槽13的尺寸可以减小介于环状摩擦片之间的润滑油的剪切阻力，通过控制第一斜向直通槽15、第二斜向直通槽16、第三斜向直通槽17和第四斜向直通槽18的尺寸增加与摩擦片的接触面积更好的将摩擦片表面的热量带走，通过控制第一直通槽19的尺寸可以保证润滑油流动不受影响。

请参阅图1-图7，第三摩擦条4的内侧夹角为A，第三摩擦条4的内侧夹角A的角度尺寸为20°～60°，第四摩擦条5的内侧夹角为B，第四摩擦条5的内侧夹角B的角度尺寸为40°～80°；通过控制角度尺寸范围可以方便保证控制润滑油在摩擦盘之间的停留时间。

请参阅图1-图7，拼装组101包括半环基体1011，半环基体1011的内侧一端开设有容纳槽1012，半环基体1011的内侧另一端开设有卡槽1013，半环基体1011设置为四组，拼装块102的两端分别滑动连接于两组半环基体1011之间的卡槽1013和容纳槽1012的内侧，半环基体1011的内侧一端和拼装块102的内侧均开设有方槽1014，限位板103滑动连接于方槽1014的内侧，安装孔104分别开设于半环基体1011方槽1014和拼装块102的方槽1014内侧，半环基体1011的两侧均设有摩擦组件1015；通过设置半环基体1011配合拼装块102，可在使用期间采用安装块滑动到卡槽1013和容纳槽1012内侧，再采用固定螺栓106安装限位板103，即可辅助安装连接半环基体1011，方便本摩擦片进行组合安装。

请参阅图1-图7，摩擦组件1015包括侧弧槽10151、限位槽10152、空槽10153和安装弧板10154，侧弧槽10151开设于半环基体1011的两侧，空槽10153开设于半环基体1011的正面两侧和背面两侧，限位槽10152开设于拼装块102的正面四拐角处和背面四拐角处，安装弧板10154的内侧两端均固定安装有限位块10155，限位块10155贯穿空槽10153插接于限位槽10152的内侧，第一摩擦条2、第二摩擦条3、第三摩擦条4、第四摩擦条5、第五摩擦条6和第六摩擦条7均设置于安装弧板10154的外侧，第一摩擦条2、第二摩擦条3、第三摩擦条4、第四摩擦条5、第五摩擦条6和第六摩擦条7均由符合摩擦体构成；通过设置摩擦组件1015，使得本摩擦片在使用期间，可通过将安装弧板10154贴合到半弧基体的两侧，此时通过限位块10155插接到限位槽10152的内侧，通过当拼装块102被拼装完毕后，通过此时拼装块102下移，使得卡槽1013和限位块10155相互咬合，进而便可快速连接安装弧板10154，当磨损严重后，通过拆卸向上拔起拼装块102，此时便可将安装弧板10154侧向拔出，方便拆卸，使得本摩擦片在使用期间瓶装完毕后，可适应性的同步卡接安装弧板10154，方便本摩擦片灵活拆装检修使用，安装弧板10154的内侧等间距设有防滑凸条，侧弧槽10151的内侧等间距开设有防滑条槽，防滑凸条插接于防滑条槽内侧，可提高半弧基体和安装弧板10154相互拼装后内侧之间的摩擦力，可提高本摩擦片整体安装的稳定性。

请参阅图1-图7，限位块10155和限位槽10152的截面形状均设置为L形，拼装块102截面形状设置为工字型，容纳槽1012和卡槽1013的截面形状也均设置为凸字形，限位板103的仰视形状为长方形，环形板109的两端均开设有槽口1010；通过设置凸字形的容纳槽1012、卡槽1013和拼装块102均为凸字形，可提高相互卡接安装的稳定性，而设置槽口1010，可辅助预留拆装空间，便于拆装使用。

请参阅图1-图7，复合摩擦体22包括碳化钨基层221，碳化钨基层221设置于复合摩擦体22的外侧，碳化钨基层221的内侧固定连接有碳化硅基层222，碳化硅基层222的内侧固定连接有碳化钛基层223；碳化硅基层222是一种使用碳化硅材料制成的摩擦体，具有高硬度、耐磨性和耐高温性能，可用于高速摩擦和磨损环境下，碳化钨基层221是一种使用碳化钨材料制成的摩擦体，具有极高的硬度和耐磨性，可用于高速、高负荷和高温下的摩擦材料，碳化钛基层223是一种使用碳化钛材料制成的摩擦体，具有良好的耐磨性和耐腐蚀性能，可见采用复合摩擦体22使得本装置整体具有较强的耐摩擦能力，可提高其摩擦寿命和效果。

本发明的工作原理是：本摩擦片通过将拼装块102插接到两组半环基体1011之间的卡槽1013和容纳槽1012内侧，此时再将限位板103填入到方槽1014的内部，通过将固定螺栓106贯穿对接孔105螺纹连接于安装孔104的内侧，此时通过限位板103便可辅助将拼装块102固定连接于容纳槽1012和卡槽1013的内侧，通过将安装块固定连接，便可辅助连接四组半环基体1011，需要拆卸时，可通过将螺丝刀贯穿槽口1010处插入到六角钮槽107内部，即可扭动固定螺栓106快速拆卸限位板103，进而便可快速拆分四组半环基体1011，可拆卸式拼装设计，使得本摩擦片整体能够快速拆装组合，能够灵活更换磨损部位，降低了摩擦片的损耗，同时也降低了使用成本，通过的拼装组101上的摩擦组件1015，使得本摩擦片在使用安装期间，可通过将限位块10155贯穿空槽10153插接到拼装块102正面和背面的限位槽10152的内部，当螺栓扭动安装限位板103后，通过限位板103抵触拼装块102下移，拼装块102下移而由于空槽10153的限位，限位块10155不可移动，此时限位块10155在限位槽10152的内侧滑动抵触到顶部，限位块10155和限位槽10152的形状均为L形，此时限位块10155和限位槽10152相互卡合，进而便可在拼装组101合四组半环基体1011的同时，快速安装摩擦组件1015，当摩擦组件1015需要拆装时，通过螺丝刀插入到六角钮槽107的内侧，通过扭动固定螺栓106转动外移，此时取下限位板103同时再拔出拼装块102向外侧移动，此时限位槽10152和限位块10155相互契合分离，便可将摩擦组件1015相互分离，从而使得本摩擦片整体便于快速拆装摩擦体，使得本摩擦片整体便于灵活拆装检修，便于灵活拆装使用，通过间隔分布的第一斜线槽9、第二斜线槽10、第三斜线槽14和第四斜线槽13、第一三角槽11和第二三角槽12与环形槽8配合能减小介于环状摩擦片之间的润滑油的剪切阻力，这样就可以方便降低拖曳转矩，通过第一斜向直通槽15、第二斜向直通槽16、第三斜向直通槽17、第四斜向直通槽18和第一直通槽19增加与摩擦片的接触面积，延长润滑油停留时间更好的将摩擦片表面的热量带走，从而更提高了摩擦片的散热性，通过第一直通槽19可以保证润滑油流动不受影响。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。