无人配送系统及其控制方法和无人卸货系统的控制方法

技术领域

本申请涉及自动配送技术领域，尤其涉及一种无人配送系统及其控制方法和无人卸货系统的控制方法。

背景技术

现有的自动配送流程中，由工作人员将打包好的货物放入配送车的货箱中，配送车运送货物，待配送车到达目的地后由工作人员进行卸货、分拣。在该过程中，装货和卸货过程都需要人工来进行，所需人力资源较多，自动化、无人化程度低。

发明内容

本申请提供了一种无人配送系统及其控制方法和无人卸货系统的控制方法，该无人配送系统通过设置接驳装置提高了无人化、自动化的程度。

本申请实施例提供一种无人配送系统的控制方法，所述无人配送系统包括打包柜、第一接驳装置和配送车；所述配送车设置有识别部，所述配送车处于第一预设停车位置时，所述识别部位于第一预设位置；

所述控制方法包括：

控制所述配送车在第一停车区域泊车，所述第一停车区域靠近所述打包柜；

检测所述识别部的位置；

比较所述识别部的位置与所述第一预设位置的偏差；

根据所述偏差调整所述第一接驳装置在所述配送车中的放货位置；

控制所述第一接驳装置将货物由所述打包柜转移至所述配送车中的放货位置；

控制所述配送车配送所述货物。

在一种可能的设计中，所述无人配送系统还包括第一识别装置，所述第一识别装置用于检测所述识别部。

在一种可能的设计中，所述第一识别装置设置于所述第一接驳装置，所述第一识别装置包括第一视觉组件；

所述第一视觉组件未检测到所述识别部时，控制所述第一接驳装置运动以寻找所述识别部。

在一种可能的设计中，所述识别部为所述配送车的锁钩或设置于所述配送车的标识。

在一种可能的设计中，所述配送车设置有用于存储所述货物的货箱，在控制所述第一接驳装置将货物由所述打包柜转移至所述配送车中的放货位置之前，所述控制方法还包括：

将所述货箱划分为多个放货区域；

确定能够放置所述货物的预定放货区域；

控制所述第一接驳装置将货物由所述打包柜转移至所述配送车中的放货位置时，所述控制方法包括：

控制所述第一接驳装置将货物由所述打包柜转移至所述预定放货区域。

在一种可能的设计中，所述打包柜设置有主体和缓存托盘，所述主体用于打包所述货物，所述缓存托盘用于存放打包好的所述货物；

控制所述第一接驳装置将货物由所述打包柜转移至所述配送车中的放货位置之前，所述控制方法还包括：

控制所述主体对所述货物打包；

控制所述货物由所述主体滑落至所述缓存托盘。

在一种可能的设计中，货物在所述缓存托盘具有第二预设位置，所述第一接驳装置设置有第一机械臂，所述第一机械臂设置有用于夹取货物的第一夹具；

控制所述第一接驳装置将货物由所述打包柜转移至所述配送车中的放货位置时，所述控制方法包括：

检测所述货物在所述缓存托盘上的位置；

判断所述货物的位置是否偏离所述第二预设位置；

如果是，则调整所述第一夹具的姿态，以使所述第一夹具能够夹取所述缓存托盘上的货物；

控制所述第一夹具夹取所述货物并转移至所述配送车中的放货位置；

如果否，则控制所述第一夹具夹取所述货物并转移至所述配送车中的放货位置。

本申请实施例提供一种无人卸货系统的控制方法，所述无人卸货系统包括储物柜、第二接驳装置和配送车，所述配送车装载有待卸货的货物；所述配送车设置有识别部，所述配送车处于第二预设停车位置时，所述识别部位于第三预设位置；

所述控制方法包括：

控制所述配送车在第二停车区域泊车，所述第二停车区域靠近所述储物柜；

检测所述识别部的位置；

比较所述识别部的位置与所述第三预设位置的偏差；

根据所述偏差调整所述第二接驳装置在所述配送车中的取货位置；

控制所述第二接驳装置将货物由所述配送车中的取货位置转移至所述储物柜。

在一种可能的设计中，所述无人卸货系统还包括第二识别装置，所述第二识别装置用于检测所述识别部。

在一种可能的设计中，所述第二识别装置设置于所述第二接驳装置，所述第二识别装置包括第二视觉组件；

所述第二视觉组件未检测到所述识别部时，控制所述第二接驳装置运动以寻找所述识别部。

在一种可能的设计中，所述货物上设置有识别码，所述第二接驳装置通过所述识别码识别所述货物。

本申请实施例提供一种无人配送系统，所述无人配送系统包括：

打包柜，所述打包柜用于打包货物；

配送车，所述配送车设置有识别部，所述配送车用于运输货物；

第一接驳装置，所述第一接驳装置用于将货物由所述打包柜转移至所述配送车；

第一识别装置，所述第一识别装置用于识别所述识别部；

控制装置，所述控制装置用于根据所述第一识别装置的识别结果判断所述识别部的位置与第一预设位置的偏差，并用于根据所述偏差调整所述第一接驳装置在所述配送车中的放货位置；

所述控制装置还用于控制所述打包柜、所述配送车和所述第一接驳装置的工作状态。

在一种可能的设计中，所述第一接驳装置设置有第一机械臂，所述第一机械臂的一端设置有第一视觉组件和第一夹具，所述第一视觉组件能够拍照，所述第一夹具用于夹取货物。

在一种可能的设计中，所述第一接驳装置包括第一机体，所述第一机械臂安装于所述第一机体，所述第一机体设置有第一窗口，所述第一机械臂连接所述第一视觉组件和所述第一夹具的一端能够伸出所述第一窗口。

在本申请中，第一停车区域设置于打包柜旁，配送车停在第一停车区域。第一机械臂设置有第一夹具的一端伸出第一窗口靠近打包柜，将货物从打包柜中夹起并移动至配送车上。该过程中，货物的打包、装车和运送等均无需人工来完成，节省了人力资源，提高了无人配送系统的自动化、无人化，且无人配送系统处理货物的效率高，不易产生货物堆积的情况。同时，通过判断识别部的位置与第一预设位置的偏差调整第一接驳装置在配送车中的放货位置能够降低第一接驳装置与配送车配合的难度，从而提高第一接驳装置将货物转移至配送车中的放货位置的成功率。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本申请。

附图说明

图1为本申请所提供无人配送系统在一种具体实施例中的结构示意图；

图2为图1中第一接驳装置的结构示意图；

图3为图2中第一机械臂的结构示意图；

图4为图1中配送车的结构示意图；

图5为图4中A区域的局部放大图；

图6图1中打包柜的结构示意图；

图7为图1中第一视觉组件拍到的识别部的示意图；

图8为本申请所提供无人配送系统的控制方法的流程图；

图9为本申请所提供无人配送系统的控制方法的流程图；

图10为本申请所提供无人配送系统的控制方法的流程图；

图11为本申请所提供无人卸货系统在一种具体实施例中的结构示意图；

图12为图11中第二机械臂的结构示意图；

图13为图11中第二视觉组件拍到的识别部的示意图；

图14为本申请所提供无人卸货系统的控制方法的流程图；

图15为本申请所提供无人卸货系统的控制方法的流程图。

附图标记：

10-打包柜；

11-主体；

12-缓存托盘；

20-第一接驳装置；

21-第一机体；

22-第一机械臂；

23-第一视觉组件；

231-第一视野范围；

24-第一夹具；

25-第一窗口；

30-配送车；

31-车门；

32-识别部；

33-货箱；

41-第一停车区域；

42-第一预设位置；

50-第二接驳装置；

51-第二机体；

52-第二机械臂；

53-第二视觉组件；

531-第二视野范围；

54-第二夹具；

55-第二窗口；

60-储物柜；

71-第二停车区域；

72-第三预设位置。

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

具体实施方式

为了更好的理解本申请的技术方案，下面结合附图对本申请实施例进行详细描述。

应当明确，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。在本申请实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。

应当理解，本文中使用的术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

需要注意的是，本申请实施例所描述的“上”、“下”、“左”、“右”等方位词是以附图所示的角度来进行描述的，不应理解为对本申请实施例的限定。此外，在上下文中，还需要理解的是，当提到一个元件连接在另一个元件“上”或者“下”时，其不仅能够直接连接在另一个元件“上”或者“下”，也可以通过中间元件间接连接在另一个元件“上”或者“下”。

本申请实施例提供一种无人配送系统，如图1所示，无人配送系统包括：打包柜10、第一接驳装置20、配送车30、第一识别装置和控制装置(图中未示出)，打包柜10用于打包货物，配送车30设置有识别部32，配送车30用于运输货物，第一接驳装置20用于将货物由打包柜10转移至配送车30，第一识别装置用于识别识别部32，控制装置用于根据第一识别装置的识别结果判断识别部32的位置与第一预设位置42的偏差，并用于根据偏差调整第一接驳装置20在配送车30中的放货位置，控制装置还用于控制打包柜10、配送车30和第一接驳装置20的工作状态。

在本实施方式中，如图1所示，第一接驳装置20靠近打包柜10，配送车30的停车位置靠近第一接驳装置20，当货物在打包柜10被打包好后，第一接驳装置20将货物由打包柜10转移至配送车30，配送车30运输货物，该过程无需工作人员处理，节省了人力资源，提高了无人配送系统的自动化、无人化。控制装置对打包柜10、配送车30和第一接驳装置20的控制使得无人配送系统能够有序工作。

此外，本申请提供的无人配送系统中，打包柜10与第一接驳装置20之间、第一接驳装置20与配送车30之间的交接单元为货物，因此当一个订单中包括多种货物或多个订单的目的地相同时，第一接驳装置20能够将这些订单所需的货物均从打包柜10转移至配送车30内，进行配送。

在一种具体的实施方式中，如图3所示，第一接驳装置20设置有第一机械臂22，第一机械臂22的一端设置有第一视觉组件23和第一夹具24，第一视觉组件23能够拍照，第一夹具24用于夹取货物。

在本实施方式中，如图3所示，第一视觉组件23能够对周围的环境拍照，对拍得的照片进行分析得到第一机械臂22周围环境的情况，从而便于第一接驳装置20工作。分析第一视觉组件23拍得的照片能够得到货物的位置，第一夹具24夹取货物，从而使得第一接驳装置20具有移动货物的能力。

在一种具体的实施方式中，如图1和图2所示，第一接驳装置20包括第一机体21，第一机械臂22安装于第一机体21，第一机体21设置有第一窗口25，第一机械臂22连接第一视觉组件23和第一夹具24的一端能够伸出第一窗口25。

在本实施方式中，如图1和图2所示，第一机体21内部形成内腔，第一机械臂22安装于内腔，第一机体21能够对第一机械臂22起到保护作用。第一机械臂22为多轴机械臂，因此第一机械臂22能够向多个方向运动。当第一接驳装置20需要移动货物时，第一机械臂22的一端能够伸出第一窗口25与货物接触。此外，第一机体21上能够设置多个第一窗口25，从而使得第一机械臂22能够与第一机体21周围多个方向的货物接触，拓宽第一机械臂22的运动范围。

本申请实施例提供一种无人配送系统的控制方法，如图1所示，无人配送系统包括打包柜10、第一接驳装置20和配送车30，第一停车区域41靠近打包柜10。如图4和图5所示，配送车30设置有识别部32，配送车30处于第一预设停车位置时，识别部32位于第一预设位置42。

在本实施方式中，如图1所示，定义配送车30的行进方向为第一方向X，定义配送车30的高度方向为第三方向Z，定义与第一方向X和第三方向Z均垂直的方向为第二方向Y，一般为配送车30的宽度方向。

第一预设停车位置为配送车30停在第一停车区域41中心的位置(配送车30停在第一停车区域41中心指配送车30的几何中心在地面上的投影与第一停车区域41的中心重合)，第一预设位置42为配送车30处于第一预设停车位置时识别部32的位置。由于第一机械臂22能够在一定范围内运动，因此配送车30的泊车位置偏离第一预设位置42的距离较小时，第一机械臂22仍然能将货物放到配送车30上，即只要配送车30在第一停车区域41泊车，第一机械臂22就能将货物放到配送车30上。具体的，第一停车区域41的各边界与对应的第一预设停车位置的各边界的偏差约为100mm，可以理解的，该偏差数值可以根据第一机械臂22的可运动范围进行调整。此外，由于存在配送车30轮胎的胎压和地面的摩擦力等变化的环境因素，配送车30的停车位置必然出现偏差，因此第一停车区域41设置停车偏差是有必要的。

同时，可以认为每次对识别部32拍照的位置相同，拍照的视野范围定义为第一视野范围231，通过对无人配送系统的调试，使得配送车30处于第一预设停车位置时，识别部32位于第一视野范围231的中心，即确定第一预设位置42，之后通过检测识别部32相对第一预设位置42的偏差即可知道配送车30的停车位置相对第一预设停车位置的偏差。

如图1和图8所示，控制方法包括：

S1：控制配送车30在第一停车区域41泊车。

在该步骤中，如图1所示，第一停车区域41设置于打包柜10旁，配送车30停在第一停车区域41。

S21：检测识别部32的位置。

S22：比较识别部32的位置与第一预设位置42的偏差。

S23：根据偏差调整第一接驳装置20在配送车30中的放货位置。

在该步骤中，如图7所示，在第一视野范围231内，能看到识别部32的位置，判断识别部32的面积相对第一预设位置42的面积的大小，从而计算得出识别部32沿第三方向Z的高度；根据识别部32的中心相对第一预设位置42的中心沿第一方向X的偏差ΔX计算得到配送车30的停车位置在第一方向X相对第一预设停车位置的偏差；根据识别部32的中心相对第一预设位置42的中心沿第二方向Y的偏差ΔY计算得到配送车30的停车位置在第二方向Y相对第一预设停车位置的偏差，从而获得配送车30的准确位置信息，便于第一接驳装置20准确地将货物放入配送车30中。

S3：控制第一接驳装置20将货物由打包柜10转移至配送车30中的放货位置。

在该步骤中，第一机械臂22设置有第一夹具24的一端伸出第一窗口25靠近打包柜10，将货物从打包柜10中夹起并移动至配送车30上。具体的，为防止第一机械臂22与第一机体21碰撞、干涉，在第一机械臂22穿过第一窗口25伸出或缩回的过程中，使第一机械臂22移动以从第一窗口25的中心位置通过。

S4：控制配送车30配送货物。

在本实施方式中，如图1所示，货物的打包、装车和运送等均无需人工来完成，节省了人力资源，提高了无人配送系统的自动化、无人化，且无人配送系统处理货物的效率高，不易产生货物堆积的情况。通过判断识别部32的位置与第一预设位置42的偏差调整第一接驳装置20在配送车30中的放货位置能够降低第一接驳装置20与配送车30配合的难度，从而提高第一接驳装置20将货物转移至配送车30中的放货位置的成功率。

同时，本申请中的无人配送系统适用于公开道路，由于公开道路环境复杂，配送车30泊车的精度下降，导致第一接驳装置20将货物由打包柜10转移至配送车30的准确率下降，为解决该问题，本申请提供了以下的实施方式：

在一种具体的实施方式中，无人配送系统还包括第一识别装置，第一识别装置用于检测识别部32。第一识别装置能够对识别部32拍照，此时第一视野范围231为第一识别装置的视野范围。具体的，第一识别装置可以设置于靠近第一停车区域41，也可以设置于第一接驳装置20。

如图9所示，在步骤S21：检测识别部32的位置时，控制方法包括：

S211：判断第一识别装置是否检测到识别部32；

如果是，则S22：比较识别部32的位置与第一预设位置42的偏差；

如果否，则S212：控制第一识别装置运动以寻找识别部32。

在本实施方式中，若识别部32在第一识别装置的第一视野范围231外，通过小范围移动第一识别装置寻找识别部23，若寻找到识别部32则判断第一机械臂22是否能顺利将货物放入配送车30中，若不能则将错误信息传送给控制装置处理。若第一识别装置运动后仍然无法检测到识别部32，则可能存在配送车30未停入第一停车区域41或第一识别装置的摄像头脏污的可能，将错误信息传送给控制装置处理。使第一识别装置能够运动以寻找识别部32降低了无人配送系统对配送车30停车精度的要求。

在一种具体的实施方式中，如图9所示，第一识别装置设置于第一接驳装置20，第一识别装置包括第一视觉组件23。第一视觉组件23能够对识别部32拍照，此时第一视野范围231为第一视觉组件23的视野范围。

第一视觉组件23未检测到识别部32时，控制第一接驳装置20运动以寻找识别部32。

在本实施方式中，如图9所示，使第一视觉组件23作为第一识别装置，第一视觉组件23设置于第一机械臂22，因此第一视觉组件23能够随第一机械臂22的运动而运动，无需额外为第一识别装置设置提供动力的结构，从而简化了无人配送系统的结构。同时，第一视觉组件23还能起到对货物的检测、识别作用，使得第一接驳装置20的功能丰富、结构简单。

在一种具体的实施方式中，如图4和图5所示，识别部32为配送车30的锁钩或设置于配送车30的标识。

在本实施方式中，如图4和图5所示，选择配送车30的锁钩作为识别部32简便快捷，无需另外设置。同时，锁钩的结构特殊，便于识别，在不同的天气情况下第一视觉组件23识别锁钩的成功率均较高，使无人配送系统在不同的天气情况下均能正常工作。无人配送系统也可以选择配送车30上的其他结构作为识别部32或特意设置一个识别部32安装在配送车30上。

在一种具体的实施方式中，如图4所示，配送车30设置有用于存储货物的货箱33。在配送车行驶过程中，配送车30的车门31与锁钩配合，使车门31无法打开，货箱33处于封闭状态。在配送车30停在第一停车区域41时，车门31与锁钩分离，第一机械臂22的至少部分能够伸入货箱33，从而能够检测识别部32或将货物放入货箱33内。同时，货箱33为配送车30的一部分，在对货物进行配送的过程中，无需将货箱33与配送车30分离。

如图9所示，在步骤S3：控制第一接驳装置20将货物由打包柜10转移至配送车30中的放货位置之前，控制方法还包括：

S24：将货箱33划分为多个放货区域。

在该步骤中，由于已经获得配送车30的准确位置信息，因此通过计算可以获得货箱33的空间位置信息，从而可以将货箱33均匀或不均匀地划分为多个放货区域，进而在不同的放货区域内放置货物。

具体的，货箱33可以均分为四个放货区域，也可以根据货物的体积划分为左右或上下两个放货区域等各种划分情况。此外，可以理解的，放货区域为控制装置对货箱33进行的虚拟的分割，实际货箱33中并不存在明确的界线。

S25：确定能够放置货物的预定放货区域。

在该步骤中，第一视觉组件23对货箱33拍照，根据拍得的照片检测能够放置货物的放货区域。

步骤S3：控制第一接驳装置20将货物由打包柜10转移至配送车30中的放货位置时，控制方法包括：

S31：控制第一接驳装置20将货物由打包柜10转移至预定放货区域。

在该步骤中，由于已经预定放货区域，因此第一接驳装置20能够顺利、准确地将货物放入货箱23中。同时，放置货物时，使货物的长度方向沿配送车30的行进方向(即第一方向X)分布，在配送车30行驶过程中，货物不易倾倒，从而保持货物相对货箱33的摆放形态。

此外，若配送车30为空车，则无需进行步骤S25：确定能够放置货物的预定放货区域，直接将货物放入货箱33中。

在一种具体的实施方式中，如图6所示，打包柜10设置有主体11和缓存托盘12，主体11用于打包货物，缓存托盘12用于存放打包好的货物。

如图9所示，步骤S3：控制第一接驳装置20将货物由打包柜10转移至配送车30中的放货位置之前，控制方法还包括：

S5：控制主体11对货物打包。

在该步骤中，主体11对货物打包的过程无需人工参与，节省了人力资源，自动化程度较高，打包速率较快。

S6：控制货物由主体11滑落至缓存托盘12。

在该步骤中，缓存托盘12具有斜面且缓存托盘12靠近主体11或者主体11和缓存托盘12通过滑道连接，从而便于打包好的货物由主体11移动至缓存托盘12，且结构简单，有利于简化打包柜10的结构。

在一种具体的实施方式中，货物在缓存托盘12具有第二预设位置，第一接驳装置20设置有第一机械臂22，第一机械臂22设置有用于夹取货物的第一夹具24。其中，第二预设位置为在缓存托盘12上货物用于被夹取的边缘沿第一方向X分布的位置，此时第一夹具24能直接夹住货物用于被夹取的边缘，从而移动货物。

如图10所示，步骤S3：控制第一接驳装置20将货物由打包柜10转移至配送车30中的放货位置时，控制方法包括：

S32：检测货物在缓存托盘12上的位置。

在该步骤中，靠近打包柜10的第一窗口25打开，第一机械臂22穿过第一窗口25，使第一视觉组件23靠近缓存托盘12的上方并对缓存托盘12拍照，从而便于检测货物。

S33：判断货物的位置是否偏离第二预设位置；

如果是，则S34：调整第一夹具24的姿态，以使第一夹具24能够夹取缓存托盘12上的货物。

S35：控制第一夹具24夹取货物并转移至配送车30中的放货位置。

如果否，则S35：控制第一夹具24夹取货物并转移至配送车30中的放货位置。

在本实施方式中，根据货物偏离第二预设位置的程度调整第一夹具24的姿态，从而使第一夹具24能够平稳、可靠的夹取货物并转移至货箱33中(即配送车30中的放货位置)，从而提高整个无人配送系统工作的稳定性、可靠性。同时，通过调整第一夹具24的姿态使得第一夹具24能够夹起形态各异的货物，提高了第一夹具24的适用性。

此外，打包柜10可以设置多个缓存托盘12，货物暂存的缓存托盘12的信息会被传送给第一机械臂22，第一机械臂22运动到相应位置后抓取货物。

本申请实施例提供一种无人卸货系统，如图11所示，无人卸货系统包括：配送车30、储物柜60、第二接驳装置50、第二识别装置和控制装置(图中未示出)，配送车30设置有识别部32，配送车30用于运输货物，储物柜60用于存放货物，第二接驳装置50用于将货物由配送车30转移至储物柜60，第二识别装置用于识别识别部32，控制装置用于根据第二识别装置的识别结果判断识别部32的位置与第三预设位置72的偏差，并用于根据偏差调整第二接驳装置50在配送车30中的取货位置，控制装置还用于控制配送车30、储物柜60和第二接驳装置50的工作状态。

在本实施方式中，如图11所示，第二接驳装置50靠近储物柜60，配送车30的停车位置靠近第二接驳装置50，当配送车30停好后，第二接驳装置50将货物由配送车30的货箱33转移至储物柜60，配送车30返回。该过程无需工作人员处理，节省了人力资源，提高了无人卸货系统的自动化、无人化。控制装置对储物柜60、配送车30和第二接驳装置50的控制使得无人卸货系统能够有序工作，同时提高了分拣货物的准确率。

在一种具体的实施方式中，如图11和图12所示，第二接驳装置50设置有第二机械臂52，第二机械臂52的一端设置由第二视觉组件53和第二夹具54，第二视觉组件53能够拍照，第二夹具54用于夹取货物。

在本实施方式中，如图11和图12所示，第二视觉组件53能够对周围的环境拍照，对拍得的照片进行分析得到第二机械臂52周围环境的情况，从而便于第二接驳装置50工作。分析第二视觉组件53拍得的照片能够得到货物的位置，第二夹具54夹取货物，从而使得第二接驳装置50具有移动货物的能力。

在一种具体的实施方式中，如图11和图12所示，第二接驳装置50包括第二机体51，第二机械臂52安装于第二机体51，第二机体51设置有第二窗口55，第二机械臂52连接第二视觉组件53和第二夹具54的一端能够伸出第二窗口55。

在本实施方式中，如图11和图12所示，第二机体51内部形成内腔，第二机械臂52安装于内腔，第二机体51能够对第二机械臂52起到保护作用。第二机械臂52为多轴机械臂，因此第二机械臂52能够向多个方向运动。当第二接驳装置50需要移动货物时，第二机械臂52的一端能够伸出第二窗口55与货物接触。此外，第二机体51上能够设置多个第二窗口55，从而使得第二机械臂52能够与第二机体51周围多个方向的货物接触，拓宽第二机械臂52的运动范围。

本申请实施例还提供一种无人卸货系统的控制方法，如图11所示，无人卸货系统包括储物柜60、第二接驳装置50和配送车30，配送车30装载有待卸货的货物，第二停车区域71靠近储物柜60。如图4和图5所示，配送车30设置有识别部32，配送车30处于第二预设停车位置时，识别部32位于第三预设位置72。

第二预设停车位置为配送车30停在第二停车区域71中心的位置(配送车30停在第二停车区域71中心指配送车30的几何中心在地面上的投影与第二停车区域71的中心重合)，第三预设位置72为配送车30处于第二预设停车位置时识别部32的位置。由于第二机械臂52能够在一定范围内运动，因此配送车30的泊车位置偏离第三预设位置72的距离较小时，第二机械臂52仍然能从配送车30上将货物取出，即只要配送车30在第二停车区域71泊车，第二机械臂52就能将配送车30上的货物取出。具体的，第二停车区域71的各边界与对应的第二预设停车位置的各边界的偏差约为100mm，可以理解的，该偏差数值可以根据第二机械臂52的可运动范围进行调整。此外，由于存在配送车30轮胎的胎压和地面的摩擦力等变化的环境因素，配送车30的停车位置必然出现偏差，因此第二停车区域71设置停车偏差是有必要的。

同时，可以认为每次对识别部32拍照的位置相同，拍照的视野范围定义为第二视野范围531，通过对无人配送系统的调试，使得配送车30处于第二预设停车位置时，识别部32位于第二视野范围531的中心，即确定第三预设位置72，之后通过检测识别部32相对第三预设位置72的偏差即可知道配送车30的停车位置相对第二预设停车位置的偏差。

如图11和图14所示，控制方法包括：

P1：控制配送车30在第二停车区域71泊车。

在该步骤中，如图11所示，第二停车区域71设置于储物柜60旁，配送车30停在第二停车区域71。

P21：检测识别部32的位置。

P22：比较识别部32的位置与第三预设位置72的偏差；

P23：根据偏差调整第二接驳装置50在配送车30中的取货位置。

在该步骤中，如图13所示，在第二视野范围531内，能看到识别部32的位置，判断识别部32的面积相对第三预设位置72的面积的大小，从而计算得出识别部32沿第三方向Z的高度；根据识别部32的中心相对第三预设位置72的中心沿第一方向X的偏差ΔX’计算得到配送车30的停车位置在第一方向X相对第二预设停车位置的偏差；根据识别部32的中心相对第三预设位置72的中心沿第二方向Y的偏差ΔY’计算得到配送车30的停车位置在第二方向Y相对第二预设停车位置的偏差，从而获得配送车30的准确位置信息，便于第二接驳装置50准确地将货物从配送车30中取出。

P3：控制第二接驳装置50将货物由配送车30中的取货位置转移至储物柜60。

在该步骤中，第二机械臂52设置有第二夹具54的一端伸出第二窗口55靠近配送车30，将货物从配送车30中夹起并移动至储物柜60内。具体的，为防止第二机械臂52与第二机体51碰撞、干涉，在第二机械臂52穿过第二窗口55伸出或缩回的过程中，使第二机械臂52移动以从第二窗口55的中心位置通过。

在本实施方式中，货物的分拣和转移等均无需人工来完成，节省了人力资源，提高了无人卸货系统的自动化、无人化，且无人卸货系统处理货物的效率高，不易产生货物堆积的情况，分拣准确率较高。通过判断识别部32的位置与第三预设位置72的偏差调整第二接驳装置50在配送车30中的取货位置能够降低第二接驳装置50与配送车30配合的难度，从而提高第二接驳装置50将货物由配送车30中的取货位置取出的成功率。

在一种具体的实施方式中，如图15所示，无人卸货系统还包括第二识别装置，第二识别装置用于检测识别部32。第二识别装置能够对识别部32拍照，此时第二视野范围531为第二识别装置的视野范围。具体的，第二识别装置可以设置于靠近第二停车区域71，也可以设置于第二接驳装置50。

在步骤P21：检测识别部32的位置时，控制方法包括：

P211：判断第二识别装置是否检测到识别部32；

如果是，则P22：比较识别部32的位置与第三预设位置72的偏差；

如果否，则P212：控制第二识别装置运动以寻找识别部32。

在本实施方式中，若识别部32在第二识别装置的第二视野范围531外，通过小范围移动第二识别装置寻找识别部23，若寻找到识别部32则判断第二机械臂52是否能顺利将货物从配送车30中取出，若不能则将错误信息传送给控制装置处理。若第二识别装置运动后仍然无法检测到识别部32，则可能存在配送车30未停入第二停车区域71或第二识别装置的摄像头脏污的可能，将错误信息传送给控制装置处理。使第二识别装置能够运动以寻找识别部32降低了无人卸货系统对配送车30停车精度的要求。

在一种具体的实施方式中，如图12所示，第二识别装置设置于第二接驳装置50，第二识别装置包括第二视觉组件53。第二视觉组件53能够对识别部32拍照，此时第二视野范围531为第二视觉组件53的视野范围。

第二视觉组件53未检测到识别部32时，控制第二接驳装置50运动以寻找识别部32。

在本实施方式中，如图12所示，使第二视觉组件53作为第二识别装置，第二视觉组件53设置于第二机械臂52，因此第二视觉组件53能够随第二机械臂52的运动而运动，无需额外为第二识别装置设置提供动力的结构，从而简化了无人卸货系统的结构。同时，第二视觉组件53还能起到对货物的检测、识别作用，使得第二接驳装置50的功能丰富、结构简单。

在一种具体的实施方式中，如图4和图5所示，识别部32为配送车30的锁钩或连接于配送车30的标识。

在本实施方式中，如图4和图5所示，选择配送车30的锁钩作为识别部32简便快捷，无需另外设置。同时，锁钩的结构特殊，便于识别，在不同的天气情况下第二视觉组件53识别锁钩的成功率均较高，使无人卸货系统在不同的天气情况下均能正常工作。无人卸货系统也可以选择配送车30上的其他结构作为识别部32或特意设置一个识别部32安装在配送车30上。

在一种具体的实施方式中，如图4所示，配送车30设置有用于存储货物的货箱33，货物在货箱33具有第四预设位置；如图12所示，第二接驳装置50设置有第二机械臂52，第二机械臂52设置有用于夹取货物的第二夹具54。

其中，第四预设位置为在货箱33中货物用于被夹取的边缘沿第一方向X分布的位置，此时第二夹具54能直接夹住货物用于被夹取的边缘，从而移动货物。

如图15所示，在步骤P3：控制第二接驳装置50将货物由配送车30中的取货位置转移至储物柜60时，控制方法包括：

P31：检测货物在货箱33中的位置。

在该步骤中，靠近配送车30的第二窗口55打开，第二机械臂52穿过第二窗口55，使第二视觉组件53伸入货箱33并对货箱33内的货物拍照，从而便于检测货物在货箱33中的位置。由于第二接驳装置50已经通过检测识别部32获得了货箱33的准确空间位置信息，因此第二视觉组件53能够在合适的位置对货箱33拍照。

P32：判断货物的位置是否偏离第四预设位置；

如果是，则P33：调整第二夹具54的姿态，以使第二夹具54能够夹取货箱33中的货物；

P34：控制第二夹具54夹取货物并转移至储物柜60中；

如果否，则P34：控制第二夹具54夹取货物并转移至储物柜60中。

在本实施方式中，根据货物偏离第四预设位置的程度调整第二夹具54的姿态，从而使第二夹具54能够平稳、可靠的夹取货物并转移至储物柜60中，从而提高整个无人卸货系统工作的稳定性、可靠性。同时，通过调整第二夹具54的姿态使得第二夹具54能够夹起形态各异的货物，提高了第二夹具54的适用性。

在一种具体的实施方式中，货物上设置有识别码，第二接驳装置50通过识别码识别货物。

在本实施方式中，第二视觉组件53对货箱33拍照后，通过识别货物上的识别码即可快速获得货物信息，从而对货物进行准确的分拣，相较于通过工作人员进行货物分拣的准确率更高、速度更快。具体的，识别码可以为条形码或二维码等。

需要说明的是，本申请实施例提供的无人配送系统及其控制方法、无人卸货系统及其控制方法所针对的对象均为货物，该货物可以为外卖、药品等，以无人配送系统为例，本申请中配送车30能够重复工作，即一件货物送到以后，该配送车30能够继续配送下一件货物，而无需拆装或者更换其他配送车，配送效率较高。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。