一种烷烃脱氢的系统和方法

技术领域

本公开涉及石油化工领域，具体地，涉及一种烷烃脱氢的系统和方法。

背景技术

丙烯和丁烯是重要的基础化工原料，其用途十分广泛。特别是丙烯，作为仅次于乙烯的一种重要石油化工基本原料，广泛用于生产聚丙烯、丙烯腈、异丙醇、苯酚和丙酮、丁醇和辛醇、丙烯酸及其脂类以及制环氧丙烷和丙二醇、环氧氯丙烷和合成甘油等。目前石油基路线制丙烯和煤基制丙烯占据了丙烯产量较大比例。随着石油资源日益短缺和重质化，单纯依靠石脑油蒸汽裂解和催化裂化已难以填补丙烯的需求空缺，缺口需要利用其它丙烯生产工艺来补充，低碳烷烃催化脱氢技术是增产丙烯的有效途径。

现有低碳烷烃催化脱氢技术主要包括：Phillips公司开发的固定床Star工艺、Linde公司开发的固定床PDH工艺、Snamprogetti-Yarsintez公司开发的流化床FBD工艺、ABB Lummus公司开发的固定床Catofin工艺、UOP公司开发的移动床Oleflex工艺。

Phillips公司的Star工艺采用固定床管式反应器和Pt-Ca-Zn-Al

Linde公司的PDH工艺采用固定床管式反应器，是间歇再生反应工艺，催化剂采用Cr

ABB Lummus公司的Catofin工艺是一种已经工业化的绝热固定床丙烷脱氢技术，催化剂采用Cr

固定床烷烃脱氢工艺存在的突出问题是催化剂堆比大，床层可供反应物或产物通过的空间小且阻力大，反应压降较大，反应空速较低，传质传热慢容易造成催化剂床层温度分布不均匀和产物进一步发生副反应，使目标产品丙烯的选择性降低，且随着反应的进行，由于催化剂机械强度改变使催化剂床层结构发生变化，影响反应的正常进行。

Snamprogetti-Yarsintez公司的FBD工艺采用流化床工艺和Cr

UOP公司的Oleflex工艺是上世纪80年代开发的，采用移动床反应器和连续再生方式，是由Pacol工艺发展而来，涉及的专利包括USP3584060、USP3878131、USP4438238、USP4595673、USP4716143、USP4786265、USP4827072等。该工艺1990年首先在泰国建成投产了一套10万吨/年工业化丙烷脱氢装置；2009年，在沙特阿拉伯建成投产了一套46万吨/年丙烷脱氢装置。截止至2018年，全世界有68套装置(包括已运行和设计中)采用Oleflex丙烷脱氢制丙烯工艺，总丙烯产能2685万吨/年，单套最大规模102万吨/年。Oleflex工艺反应温度520℃～700℃，反应压力微正压，丙烷转化率30～40％，丙烯选择性80～90％。

目前，世界上有数十套烷烃脱氢工艺装置在建或运行，其中大部分采用UOP公司的Oleflex工艺和ABB Lummus公司的Catofin工艺，少数采用Uhde-Phillips公司的改进型Star工艺

移动床烷烃脱氢工艺是目前世界上最成熟且应用作为广泛的烷烃脱氢工艺，按照反应进料和催化剂输送方式划分，可以分为“顺流”和“逆流”两种工艺形式。UOP公司的Oleflex工艺采用的就是“顺流”工艺，中国专利CN110452085A公开了一种“逆流”移动床C3/C4烷烃脱氢工艺。本发明涉及的串并耦合移动床烷烃脱氢工艺目前没有公开报道。

现有技术中的“顺流”工艺使反应原料首先进入第一级反应器，然后反应物料从第一级反应器依次流到最后一级反应器；再生后的催化剂同样先进第一级反应器，从最后一级反应器流出进入再生器，催化剂在各个反应器中的移动方向与反应物料流一致。现有技术中的“逆流”工艺使反应原料首先进入第一级反应器，然后反应物料从第一级反应器依次流到最后一级反应器；再生后的催化剂则先进最后一级反应器，从第一级反应器流出进入再生器，催化剂在各个反应器中的移动方向与反应物料流相反。“逆流”工艺虽然比“顺流”工艺有一定改进，但仍存在催化剂活性从最后一级反应器向第一级反应器逐级降低的问题，特别是第一级反应器，新鲜原料接触的是活性最低的催化剂，会导致反应效果差、反应速率低、目标产品选择性低等问题。CN110452085A公开的“逆流”工艺通过在各级反应器出口设置透氢膜分离器来减少反应气的氢气含量，以降低反应器尺寸，但由于反应器出口温度高达430℃～650℃，透氢膜分离器的耐受温度和成本是一个难以解决的问题。

发明内容

本公开的目的是提供一种烷烃脱氢的系统和方法，以解决现有技术中存在的各级移动床反应器催化剂活性与反应需求不匹配的缺点。

为了实现上述目的，本公开第一方面提供一种烷烃脱氢的系统，该系统包括脱氢反应单元和催化剂再生单元；所述脱氢反应单元包括进料换热器和串联设置的多级总脱氢反应装置，每一级所述总脱氢反应装置包括脱氢反应器组；所述脱氢反应器组包括沿催化剂流向依次连通的再生催化剂无冲击转送器、脱氢反应器、待生催化剂收集器和待生催化剂提升器；所述脱氢反应器包括再生催化剂入口、待生催化剂出口、原料烃入口和脱氢反应产物出口；所述进料换热器的原料入口用于与原料烃源连通；所述进料换热器的出口与第一级总脱氢反应装置的原料烃入口连通；第一级总脱氢反应装置的脱氢反应产物出口与下一级总脱氢反应装置的原料烃入口连通；最后一级总脱氢反应装置的脱氢反应产物出口与所述进料换热器的换热介质入口连通；所述催化剂再生单元包括沿催化剂流向依次连通的总待生剂闭锁料斗、总待生剂提升器、待生催化剂无冲击转送器、待生催化剂分离器、再生器、再生催化剂收集器、再生催化剂闭锁料斗和再生催化剂提升器；每一级所述总脱氢反应装置中的待生催化剂提升器的出口与所述总待生剂闭锁料斗的入口分别连通；所述再生催化剂提升器的出口分别与每一级总脱氢反应装置中的再生催化剂无冲击转送器的入口连通。

可选地，每一个所述脱氢反应器组的原料烃入口与所述脱氢反应器的原料烃入口之间设有加热炉。

可选地，每一级所述总脱氢反应装置包括串联设置的第一脱氢反应器组和第二脱氢反应器组；所述第一脱氢反应器组包括沿催化剂流向依次连通的第一再生催化剂无冲击转送器、第一脱氢反应器、第一待生催化剂收集器和第一待生催化剂提升器；所述第二脱氢反应器组包括沿催化剂流向依次连通的第二再生催化剂无冲击转送器、第二脱氢反应器、第二待生催化剂收集器和第二待生催化剂提升器；所述再生催化剂提升器的出口与每一级所述总脱氢反应装置的所述第一再生催化剂无冲击转送器的入口分别连通；每一级所述总脱氢反应装置的所述第二待生催化剂提升器的出口分别与所述总待生剂闭锁料斗的入口连通；或者，所述再生催化剂提升器的出口与每一级所述总脱氢反应装置的所述第二再生催化剂无冲击转送器的入口分别连通；每一级所述总脱氢反应装置的所述第一待生催化剂提升器的出口分别与所述总待生剂闭锁料斗的入口连通。

本公开第二方面采用本公开第一方面所述的系统进行烷烃脱氢的方法，该方法包括：使原料烃经进料换热器换热后进入第一级总脱氢反应装置的脱氢反应器，与催化剂接触进行脱氢反应，得到待生催化剂和烃类物流；使得到的烃类物流进入下一级总脱氢反应装置继续进行脱氢反应，使最后一级总脱氢反应装置得到的烃类物流作为脱氢反应产物返回所述进料换热器的换热介质入口与所述原料烃换热；使每一级所述总脱氢反应装置中的待生催化剂分别经总待生剂闭锁料斗进入所述催化剂再生单元进行催化剂再生处理，得到再生催化剂；使所述再生催化剂经再生催化剂提升器分别进入每一级所述总脱氢反应装置的再生催化剂无冲击转送器中。

可选地，该方法还包括，在每一级总脱氢反应装置的脱氢反应器中进行所述脱氢反应之前，使烃类物流经加热炉加热至400℃～700℃。

可选地，每一级所述总脱氢反应装置包括串联设置的第一脱氢反应器组和第二脱氢反应器组；所述第一脱氢反应器组包括沿催化剂流向依次连通的第一再生催化剂无冲击转送器、第一脱氢反应器、第一待生催化剂收集器和第一待生催化剂提升器；所述第二脱氢反应器组包括沿催化剂流向依次连通的第二再生催化剂无冲击转送器、第二脱氢反应器、第二待生催化剂收集器和第二待生催化剂提升器；该方法包括：使所述再生催化剂提升器中的再生催化剂经每一级总脱氢反应装置的第一再生催化剂无冲击转送器进入第一脱氢反应器进行所述脱氢反应，得到第一待生催化剂；使所述第一待生催化剂经第一待生催化剂提升器提升至所述第二再生催化剂无冲击转送器；然后进入第二脱氢反应器进行脱氢反应，得到第二待生催化剂；使每一级总脱氢反应装置的所述第二待生催化剂提升器中的第二待生催化剂分别进入所述总待生剂闭锁料斗，然后进入所述催化剂再生单元；或者，使所述再生催化剂提升器中的再生催化剂经每一级总脱氢反应装置的所述第二再生催化剂无冲击转送器进入第二脱氢反应器进行所述脱氢反应，得到第二待生催化剂；使所述第二待生催化剂经第二待生催化剂提升器提升至第一再生催化剂无冲击转送器；然后进入所述第一脱氢反应器进行脱氢反应，得到第一待生催化剂；使每一级总脱氢反应装置的所述第一待生催化剂提升器中的第一待生催化剂分别进入所述总待生剂闭锁料斗，然后进入所述催化剂再生单元。

可选地，每一级所述脱氢反应器的操作温度为400℃～700℃，压力为0.1～0.35MPa(g)，催化剂与原料烃的重量比为(0.1～5)：1。

可选地，所述催化剂再生处理的条件包括：温度为450℃～750℃，压力为0.03～0.3MPa(g)。

可选地，所述再生催化剂的粒径为0.1～10mm；所述再生催化剂的堆积密度为0.5～1.5g/cm

可选地，所述催化剂包括载体和负载在所述载体上的第一组分、第二组分、第三组分和第四组分；所述载体包括活性氧化铝、活性炭、硅藻土、硅酸铝、硅酸镁、活性白土和分子筛中的一种或几种；所述第一组分选自第VIII族贵金属中的一种或几种，优选为Pt、Pd和Ru中的一种或几种；所述第二组分选自IA族金属中的一种或几种，优选为Li、Na和K中的一种或几种；所述第三组分选自IVA族金属中的一种或几种，优选为Si、Ge和Sn中的一种或几种；所述第四组分选自VIB族金属中的一种或几种，优选为Cr、W和Mo中的一种或几种。

通过上述技术方案，将再生催化剂送入每一台反应器中或者每一组反应器中，以使每一台反应器中的烷烃原料都与高活性再生剂接触进行反应，能够提升各级反应器中的脱氢反应的活性，进而能够提升烷烃单程转化率和目标产物的选择性；并且，由于各级反应器中的脱氢反应的活性提升，能够降低各级反应器温度，进而能够减少副反应的发生，减少催化剂上的积碳，增加催化剂的使用寿命。另外，由于各级反应器温度显著降低，加上高温催化剂进入各级(组)反应器，各级反应器反应物料入口温度可以显著降低，使得各级加热炉负荷大大降低，设备尺寸减小，装置能耗、占地和投资也显著降低。

本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：

图1是本公开实施1中的烷烃脱氢的系统的流程示意图。

图2是本公开实施2中的烷烃脱氢的系统的流程示意图。

图3是本公开实施3中的烷烃脱氢的系统的流程示意图。

图4是本公开对比例1中的烷烃脱氢的系统的流程示意图。

图5是本公开对比例2中的烷烃脱氢的系统的流程示意图。

附图标记说明

1、进料换热器；2、第一加热炉；3、第一再生催化剂无冲击转送器；4、第一脱氢反应器；5、第一待生催化剂收集器；6、第一待生催化剂提升器；7、第二加热炉；8、第二再生催化剂无冲击转送器；9、第二脱氢反应器；10、第二待生催化剂收集器；11、第二待生催化剂提升器；12、第三加热炉；13、第三再生催化剂无冲击转送器；14、第三脱氢反应器；15、第三待生催化剂收集器；16、第三待生催化剂提升器；17、第四加热炉；18、第四再生催化剂无冲击转送器；19、第四脱氢反应器；20、第四待生催化剂收集器，21、第四待生催化剂提升器；22、总待生剂闭锁料斗；23总待生剂提升器；24、待生催化剂无冲击转送器；25、待生催化剂分离器；26、再生器；27、再生催化剂收集器；28、再生催化剂闭锁料斗；29、再生催化剂提升器；30、第一待生催化剂提升器；31、第二待生催化剂提升器；32、第三待生催化剂提升器；33、第四待生催化剂提升器；34、原料烃；35、换热后的原料烃；36、加热后的原料烃；37、第一脱氢反应产物；38、加热后的第一脱氢反应产物；39、第二脱氢反应产物；40、加热后的第二脱氢反应产物；41、第三脱氢反应产物；42、加热后的第三脱氢反应产物；43、第四脱氢反应产物；44、换热后的脱氢反应产物，45、第一待生催化剂；46、第二待生催化剂；47、第三待生催化剂；48、第四待生催化剂；49、总待生催化剂；50、再生催化剂；51、第一再生催化剂管线；52、第二再生催化剂管线；53、第三再生催化剂管线；54、第四再生催化剂管线；55、氢气管线；56、第一透氢膜分离器；57、第二透氢膜分离器；58、第三透氢膜分离器。

具体实施方式

以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。

本公开第一方面提供一种烷烃脱氢的系统，该系统包括脱氢反应单元和催化剂再生单元；所述脱氢反应单元包括进料换热器1和串联设置的多级总脱氢反应装置，每一级所述总脱氢反应装置包括脱氢反应器组；所述脱氢反应器组包括沿催化剂流向依次连通的再生催化剂无冲击转送器、脱氢反应器、待生催化剂收集器和待生催化剂提升器；所述脱氢反应器包括再生催化剂入口、待生催化剂出口、原料烃入口和脱氢反应产物出口；所述进料换热器1的原料入口用于与原料烃源连通，以使原料烃能够进入进料换热器1中进行换热；所述进料换热器1的出口与第一级总脱氢反应装置的原料烃入口连通，以使换热后的原料烃能够进入第一脱氢反应器4；第一级总脱氢反应装置的脱氢反应产物出口与下一级总脱氢反应装置的原料烃入口连通，以使脱氢反应产物能够经进入下一级脱氢反应器中；最后一级总脱氢反应装置的脱氢反应产物出口与所述进料换热器1的换热介质入口连通，以使由最后一级脱氢反应器产生的脱氢反应产物能够进入进料换热器1中与原料烃进行换热；所述催化剂再生单元包括沿催化剂流向依次连通的总待生剂闭锁料斗22、总待生剂提升器23、待生催化剂无冲击转送器24、待生催化剂分离器25、再生器26、再生催化剂收集器27、再生催化剂闭锁料斗28和再生催化剂提升器29；每一级所述总脱氢反应装置中的待生催化剂提升器的出口与所述总待生剂闭锁料斗22的入分别口连通，以使待生催化剂能够进入总待生剂闭锁料斗22中进而进入再生器26中进行催化剂再生处理；所述再生催化剂提升器29的出口分别与每一级总脱氢反应装置中的再生催化剂无冲击转送器的入口连通，以使再生催化剂能够进入每个所述脱氢反应器组中进行脱氢反应。

通过上述技术方案，将再生催化剂送入每一台反应器中或者每一组反应器中，以使每一台反应器中的烃类原料都与高活性再生剂接触进行反应，能够提升各级反应器中的脱氢反应的活性，进而能够提升烷烃单程转化率和目标产物的选择性；并且，由于各级反应器中的脱氢反应的活性提升，能够降低各级反应器温度，进而能够减少副反应的发生，减少催化剂上的积碳，增加催化剂的使用寿命。另外，由于各级反应器温度显著降低，加上高温催化剂进入各级(组)反应器，各级反应器反应物料入口温度可以显著降低，使得各级加热炉负荷大大降低，设备尺寸减小，装置能耗、占地和投资也显著降低。其中，本公开的系统中仅含有一套催化剂再生单元，因此只含有一个再生催化剂提升器29和总待生剂闭锁料斗22。

一种实施方式中，本公开所使用的脱氢反应器为移动床反应器。

一种实施方式中，在本公开每一级所述总脱氢反应装置中包括一个或两个脱氢反应器组。

当每一级所述总脱氢反应装置中包括一个脱氢反应器组时，每一级所述脱氢反应器组中待生催化剂提升器的出口与所述总待生剂闭锁料斗22入口分别连通；所述再生催化剂提升器29的出口分别与每一级所述脱氢反应器组中再生催化剂无冲击转送器的入口连通。

一种具体的实施方式中，如图1所示，本公开的系统中串联设置的多级总脱氢反应装置为4级，分别为第一级总脱氢反应装置、第二级总脱氢反应装置、第三总脱氢反应装置和第四总脱氢反应装置，并且，每一级所述总脱氢反应装置中包括一个脱氢反应器组；其中，第一级脱氢反应器组中包括沿催化剂流向依次连通的第一再生催化剂无冲击转送器3、第一脱氢反应器4、第一待生催化剂收集器5和第一待生催化剂提升器6；第二脱氢反应器组中包括沿催化剂流向依次连通的第二再生催化剂无冲击转送器8、第二脱氢反应器9、第二待生催化剂收集器10和第二待生催化剂提升器11；第三脱氢反应器组中包括沿催化剂流向依次连通的第三再生催化剂无冲击转送器13、第三脱氢反应器14、第三待生催化剂收集器15和第三待生催化剂提升器16；第四脱氢反应器组中包括沿催化剂流向依次连通的第四再生催化剂无冲击转送器18、第四脱氢反应器19、第四待生催化剂收集器20和第四待生催化剂提升器21。所述第一待生催化剂提升器6的出口、所述第二待生催化剂提升器11的出口、所述第三待生催化剂提升器16的出口和所述第四待生催化剂提升器21的出口均与所述总待生剂闭锁料斗22的入口连通，以使由每一级总脱氢反应装置中产生的待生催化剂能够通过总待生剂闭锁料斗22进入催化剂再生单元中进行催化剂再生处理；所述第一再生催化剂无冲击转送器3的入口、所述第二再生催化剂无冲击转送器8的入口、所述第三再生催化剂无冲击转送器13的入口和所述第四再生催化剂无冲击转送器18的入口与所述再生催化剂提升器29的出口连通，以使由催化剂再生单元处理后得到的再生催化剂能够分别进入每一级脱氢反应器组。

本公开中的每一级所述总脱氢反应装置中配置一台或多台加热炉，并且，加热炉设置在每一个所述脱氢反应器组的原料烃入口与所述脱氢反应器的原料烃入口之间，具体的，如图1所示，所述第一级总脱氢反应装置配置有第一加热炉2，所述第二级总脱氢反应装置配置有第二加热炉7，所述第三级总脱氢反应装置配置有第三加热炉12，所述第四级总脱氢反应装置配置有第四加热炉17；所述第一加热炉2的入口与所述进料换热器1的出口连通；所述第一加热炉2的出口与所述第一脱氢反应器4的原料烃入口连通；所述第一脱氢反应器4的脱氢反应产物出口与所述第二加热炉7的入口连通；所述第二加热炉7的出口与所述第二脱氢反应器9的原料烃入口连通；所述第二脱氢反应器9的脱氢反应产物出口与所述第三加热炉12的入口连通；所述第三加热炉12的出口与所述第三脱氢反应器14的原料烃入口连通；所述第三脱氢反应器14的脱氢反应产物出口与所述第四加热炉17的入口连通；所述第四加热炉17的出口与所述第四脱氢反应器19的原料烃入口连通。通过上述各个加热炉的设置，能够将原料烃经加热炉升温后再进入各级脱氢反应器，能够提升脱氢反应的活性。

当每一级所述总脱氢反应装置中包括两个脱氢反应器组时，即每一级所述总脱氢反应装置包括串联设置的第一脱氢反应器组和第二脱氢反应器组；所述第一脱氢反应器组包括沿催化剂流向依次连通的第一再生催化剂无冲击转送器、第一脱氢反应器、第一待生催化剂收集器和第一待生催化剂提升器；所述第二脱氢反应器组包括沿催化剂流向依次连通的第二再生催化剂无冲击转送器、第二脱氢反应器、第二待生催化剂收集器和第二待生催化剂提升器。其中，第一级总脱氢反应装置中的第二脱氢反应器的脱氢反应产物出口与下一级总脱氢反应装置中的第一脱氢反应器的原料烃入口连通，以使烷类物流能够由第一级总脱氢反应装置进入下一级总脱氢反应装置，另外，每一级所述总脱氢反应装置中的两个脱氢反应器组之间串联设置，具体包括，同一级所述总脱氢反应装置中的第一待生催化剂提升器的出口与同一级中的第二再生催化剂无冲击转送器的入口连通；或者，同一级所述总脱氢反应装置中的第二待生催化剂提升器的出口与同一级中的第一再生催化剂无冲击转送器的入口连通。

当本公开的系统中串联设置的多级总脱氢反应装置为2级时，分别为第一级总脱氢反应装置和第二级总脱氢反应装置；并且，每一级所述总脱氢反应装置中包括两个脱氢反应器组；其中，将第一级总脱氢反应装置中按照原料烃流动方向分为第一脱氢反应器组和第二脱氢反应器组；将第二级总脱氢反应装置的第一脱氢反应器组当做第三脱氢反应器组，将第二脱氢反应器组当做第四脱氢反应器组。

一种实施方式中，所述再生催化剂提升器29的出口与每一级所述总脱氢反应装置的所述第一再生催化剂无冲击转送器的入口分别连通；每一级所述总脱氢反应装置的所述第二待生催化剂提升器的出口分别与所述总待生剂闭锁料斗22的入口连通。

一种具体的实施方式中，如图2所示，第一级脱氢反应器组中包括沿催化剂流向依次连通的第一再生催化剂无冲击转送器3、第一脱氢反应器4、第一待生催化剂收集器5和第一待生催化剂提升器30；第二脱氢反应器组中包括沿催化剂流向依次连通的第二再生催化剂无冲击转送器8、第二脱氢反应器9、第二待生催化剂收集器10和第二待生催化剂提升器11；第三脱氢反应器组中包括沿催化剂流向依次连通的第三再生催化剂无冲击转送器13、第三脱氢反应器14、第三待生催化剂收集器15和第三待生催化剂提升器32；第四脱氢反应器组中包括沿催化剂流向依次连通的第四再生催化剂无冲击转送器18、第四脱氢反应器19、第四待生催化剂收集器20和第四待生催化剂提升器21。所述第一待生催化剂提升器30的出口与所述第二再生催化剂无冲击转送器8的入口连通；所述第三待生催化剂提升器32的出口与所述第四再生催化剂无冲击转送器18的入口连通；所述第二待生催化剂提升器11的出口和所述第四待生催化剂提升器21的出口均与所述总待生剂闭锁料斗22的入口连通，以使由每一级总脱氢反应装置中产生的待生催化剂能够通过总待生剂闭锁料斗22进入催化剂再生单元中进行催化剂再生处理；所述第一再生催化剂无冲击转送器3的入口和所述第三再生催化剂无冲击转送器13的入口与所述再生催化剂提升器29的出口连通，以使由催化剂再生单元处理后得到的再生催化剂能够分别进入每一级总脱氢反应装置。

另一种实施方式中，所述再生催化剂提升器29的出口与每一级所述总脱氢反应装置的所述第二再生催化剂无冲击转送器的入口分别连通；每一级所述总脱氢反应装置的所述第一待生催化剂提升器的出口分别与所述总待生剂闭锁料斗22的入口连通。

本公开所述的另一种具体的实施方式中，具体如图3所示，第一脱氢反应器组中包括沿催化剂流向依次连通的第一再生催化剂无冲击转送器3、第一脱氢反应器4、第一待生催化剂收集器5和第一待生催化剂提升器6；第二脱氢反应器组中包括沿催化剂流向依次连通的第二再生催化剂无冲击转送器8、第二脱氢反应器9、第二待生催化剂收集器10和第二待生催化剂提升器31；第三脱氢反应器组中包括沿催化剂流向依次连通的第三再生催化剂无冲击转送器13、第三脱氢反应器14、第三待生催化剂收集器15和第三待生催化剂提升器16；第四脱氢反应器组中包括沿催化剂流向依次连通的第四再生催化剂无冲击转送器18、第四脱氢反应器19、第四待生催化剂收集器20和第四待生催化剂提升器33。所述第二待生催化剂提升器31的出口与所述第一再生催化剂无冲击转送器3的入口连通；所述第四待生催化剂提升器33的出口与所述第三再生催化剂无冲击转送器13的入口连通；所述第三待生催化剂提升器16的出口和所述第一待生催化剂提升器6的出口均与所述总待生剂闭锁料斗22的入口连通，以使由每一级总脱氢反应装置中产生的待生催化剂能够通过总待生剂闭锁料斗22进入催化剂再生单元中进行催化剂再生处理；所述第四再生催化剂无冲击转送器18的入口和第二再生催化剂无冲击转送器8的入口与所述再生催化剂提升器29的出口连通，以使由催化剂再生单元处理后得到的再生催化剂能够分别进入每一级总脱氢反应装置。

本公开第二方面采用本公开第一方面所述的系统进行烷烃脱氢的方法，该方法包括：使原料烃经进料换热器1换热后进入第一级总脱氢反应装置的脱氢反应器，与催化剂接触进行脱氢反应，得到待生催化剂和烃类物流；使得到的烃类物流进入下一级总脱氢反应装置继续进行脱氢反应，使最后一级总脱氢反应装置得到的烃类物流作为脱氢反应产物返回所述进料换热器1的换热介质入口与所述原料烃换热；使每一级所述总脱氢反应装置中的待生催化剂分别经总待生剂闭锁料斗22进入所述催化剂再生单元进行催化剂再生处理，得到再生催化剂；使所述再生催化剂经再生催化剂提升器29分别进入每一级所述总脱氢反应装置的再生催化剂无冲击转送器中。

在该实施方式中，将再生催化剂通过管线送入各级(组)反应器中，以使每一台反应器中的烃类原料都与高活性再生剂接触进行反应，能够提升各级反应器中的脱氢反应的活性，进而能够提升烷烃单程转化率和目标产物的选择性；并且，由于各级反应器中的脱氢反应的活性提升，能够降低各级反应器温度，进而能够减少副反应的发生，减少催化剂上的积碳，增加催化剂的使用寿命。另外，由于各级反应器温度显著降低，加上高温催化剂进入各级(组)反应器，各级反应器反应物料入口温度可以显著降低，使得各级加热炉负荷大大降低，设备尺寸减小，装置能耗、占地和投资也显著降低。

本公开所使用的原料烃选自丙烷、正丁烷和异丁烷中的一种或几种。

一种实施方式中，该方法还包括，在每一级总脱氢反应装置的脱氢反应器中进行所述脱氢反应之前，使烃类物流经加热炉加热至400℃～700℃。

一种实施方式中，原料烃的物流不随每一级所述总脱氢反应装置中的脱氢反应器组的数量变化而变化，因此，无论每一级所述总脱氢反应装置中的脱氢反应器组的数量为1或者为2时，如图1所示，原料烃的物流如下：

使20～80℃，0.3～1.0MPa(g)的原料烃34经进料换热器1换热至400～550℃，并使得到的换热后的原料烃35进入第一加热炉2中进行加热，得到加热后的原料烃36，使加热后的原料烃36进入第一脱氢反应器4中与由第一再生催化剂管线51中进入第一脱氢反应器4中的催化剂接触进行脱氢反应，得到第一脱氢反应产物37；使第一脱氢反应产物37经第二加热炉7加热，得到加热后的第一脱氢反应产物38；使加热后的第一脱氢反应产物38进入第二脱氢反应器9中进行脱氢反应，得到第二脱氢反应产物39；使第二脱氢反应产物39经第三加热炉12加热，得到加热后的第二脱氢反应产物40；使加热后的第二脱氢反应产物40进入第三脱氢反应器14中进行脱氢反应，得到第三脱氢反应产物41；使第三脱氢反应产物41经第四加热炉17加热，得到加热后的第三脱氢反应产物42；使加热后的第三脱氢反应产物42进入第四脱氢反应器19中进行脱氢反应，得到第四脱氢反应产物43；使第四脱氢反应产物43返回进料换热器1与原料烃34换热至80～200℃，进入后续反应气分离系统。

一种实施方式中，再生催化剂的物流随每一级所述总脱氢反应装置中的脱氢反应器组的数量变化而略微变化。

当所述总脱氢反应装置包括一个所述脱氢反应器组；再生催化剂的物流包括：使所述再生催化剂提升器29中的再生催化剂分别由每一级所述再生催化剂无冲击转送器进入每一级所述脱氢反应器并与每一级所述脱氢反应器中的物流接触进行所述脱氢反应，得到待生催化剂；使每一级所述脱氢反应器中的所述待生催化剂由每一级所述待生催化剂提升器进入所述总待生剂闭锁料斗22，并由所述总待生剂闭锁料斗22进入所述催化剂再生单元进行所述催化剂再生处理，得到再生催化剂；使所述再生催化剂进入所述再生催化剂提升器29。

一种具体的实施方式中，采用图1的系统进行烷烃脱氢的方法的再生催化剂物流包括：

使再生催化剂提升器29中的再生催化剂50分别通过第一再生催化剂管线51、第二再生催化剂管线52、第三再生催化剂管线53和第四再生催化剂管线54进入第一再生催化剂无冲击转送器3、第二再生催化剂无冲击转送器8、第三再生催化剂无冲击转送器13和第四再生催化剂无冲击转送器18；使第一再生催化剂无冲击转送器3、第二再生催化剂无冲击转送器8、第三再生催化剂无冲击转送器13和第四再生催化剂无冲击转送器18中的再生催化剂分别进入第一脱氢反应器4、第二脱氢反应器9、第三脱氢反应器14和第四脱氢反应器19并与其中的原料烃进行脱氢反应，分别得到第一待生催化剂45、第二待生催化剂46、第三待生催化剂47和第四待生催化剂48；使第一待生催化剂45、第二待生催化剂46、第三待生催化剂47和第四待生催化剂48进入总待生剂闭锁料斗22，并依次经过总待生剂提升器23、待生催化剂无冲击转送器24、待生催化剂分离器25进入再生器26中进行催化剂再生处理，得到再生催化剂50，使再生催化剂50依次经过再生催化剂收集器27和再生催化剂闭锁料斗28进入再生催化剂提升器29。

当每一级所述总脱氢反应装置包括2个脱氢反应器组，分别为第一脱氢反应器组和第二脱氢反应器组时，出现两种情况；

第一种情况包括：该方法包括：使所述再生催化剂提升器29中的再生催化剂经每一级总脱氢反应装置的第一再生催化剂无冲击转送器进入第一脱氢反应器进行所述脱氢反应，得到第一待生催化剂；使所述第一待生催化剂经第一待生催化剂提升器提升至所述第二再生催化剂无冲击转送器；然后进入第二脱氢反应器进行脱氢反应，得到第二待生催化剂；使每一级总脱氢反应装置的所述第二待生催化剂提升器中的第二待生催化剂分别进入所述总待生剂闭锁料斗22，然后进入所述催化剂再生单元。

在本公开的一种具体的实施方式中，采用图2的系统进行烷烃脱氢的方法的再生催化剂物流包括：

使所述再生催化剂提升器29中的再生催化剂50分别经第一再生催化剂管线51和第三再生催化剂管线53进入第一再生催化剂无冲击转送器3和第三再生催化剂无冲击转送器13；使第一再生催化剂无冲击转送器3和第三再生催化剂无冲击转送器13中的再生催化剂分别进入第一脱氢反应器4和第三脱氢反应器14进行脱氢反应，得到第一待生催化剂45和第三待生催化剂47；使第一待生催化剂45经第一待生催化剂收集器5进入第一待生催化剂提升器30，第三待生催化剂47经第三待生催化剂收集器15进入第三待生催化剂提升器32；使第一待生催化剂45和第三待生催化剂47分别经第一待生催化剂提升器30和第三待生催化剂提升器32的作用下进入第二再生催化剂无冲击转送器8和第四再生催化剂无冲击转送器18，并分别进入第二脱氢反应器9和第四脱氢反应器19进行脱氢反应，得到第二待生催化剂46和第四待生催化剂48；使所述第二待生催化剂46依次经过第二待生催化剂收集器10和第二待生催化剂提升器11进入总待生剂闭锁料斗22；第四待生催化剂48依次经过第四待生催化剂收集器20和第四待生催化剂提升器21进入总待生剂闭锁料斗22；使总待生剂闭锁料斗22中的总待生催化剂49依次经过总待生剂提升器23、待生催化剂无冲击转送器24和待生催化剂分离器25进入再生器26中进行催化剂再生处理，得到再生催化剂50；使所述再生催化剂50依次经过再生催化剂收集器27和再生催化剂闭锁料斗28进入再生催化剂提升器29。

第二种情况包括：使所述再生催化剂提升器29中的再生催化剂经每一级总脱氢反应装置的所述第二再生催化剂无冲击转送器进入第二脱氢反应器进行所述脱氢反应，得到第二待生催化剂；使所述第二待生催化剂经第二待生催化剂提升器提升至第一再生催化剂无冲击转送器；然后进入所述第一脱氢反应器进行脱氢反应，得到第一待生催化剂；使每一级总脱氢反应装置的所述第一待生催化剂提升器中的第一待生催化剂分别进入所述总待生剂闭锁料斗22，然后进入所述催化剂再生单元。

在本公开的一种具体的实施方式中，采用图3的系统进行烷烃脱氢的方法的再生催化剂物流包括：

使所述再生催化剂提升器29中的再生催化剂50分别经第二再生催化剂管线52和第四再生催化剂管线54进入第二再生催化剂无冲击转送器8和第四再生催化剂无冲击转送器18；使第二再生催化剂无冲击转送器8和第四再生催化剂无冲击转送器18中的再生催化剂分别进入第二脱氢反应器9和第四脱氢反应器19进行脱氢反应，得到第二待生催化剂46和第四待生催化剂48；使第二待生催化剂46经第二待生催化剂收集器10进入第二待生催化剂提升器31，第四待生催化剂48经第四待生催化剂收集器20进入第四待生催化剂提升器33；使第二待生催化剂46和第四待生催化剂48分别经第二待生催化剂提升器31和第四待生催化剂提升器33的作用下进入第一再生催化剂无冲击转送器3和第三再生催化剂无冲击转送器13，并分别进入第一脱氢反应器4和第三脱氢反应器14进行脱氢反应，得到第一待生催化剂45和第三待生催化剂47；使所述第一待生催化剂45依次经过第一待生催化剂收集器5和第一待生催化剂提升器6进入总待生剂闭锁料斗22；第三待生催化剂47依次经过第三待生催化剂收集器15和第三待生催化剂提升器16进入总待生剂闭锁料斗22；使总待生剂闭锁料斗22中的总待生催化剂49依次经过总待生剂提升器23、待生催化剂无冲击转送器24和待生催化剂分离器25进入再生器26中进行催化剂再生处理，得到再生催化剂50；使所述再生催化剂50依次经过再生催化剂收集器27和再生催化剂闭锁料斗28进入再生催化剂提升器29。

一种实施方式中，每一级脱氢反应器的操作温度为400℃～700℃，优选为450℃～600℃，进一步优选为450℃～750℃；压力为0.1～0.35MPa(g)，优选为0.2～0.3MPa(g)，进一步优选为0.22～0.26MPa(g)；催化剂与原料烃的重量比为(0.1～5)：1；优选为(0.3～3)：1；进一步优选为(0.5～1)：1。

本公开进行的催化剂再生处理的方法为本领域常规选择，本申请不做特殊要求，例如，在本公开的一种具体的实施方式中，所述再生器26的操作温度为450℃～750℃，优选为450℃～600℃，进一步优选为450℃～750℃；压力为0.03～0.3MPa(g)，优选为0.05～0.2MPa(g)，进一步优选为0.08～0.15MPa(g)。

一种实施方式中，所述催化剂的粒径为0.1～10mm；所述催化剂的堆积密度为0.5～1.5g/cm

下面通过具体实施例对本发明提供的方法做进一步的说明，但并不因此而限制本发明。实施例和对比例所用的催化剂性质如表1所示，采用的原料组成如表2所示。

表1催化剂性质

表2原料组成

实施例1

本实例采用表1中的催化剂和表2中的原料，图1所示系统包括4级设置的多级总脱氢反应装置，每一级总脱氢反应装置中包括1个脱氢反应器组。

采用图1所示系统进行烷烃脱氢的方法如下：

使20～80℃，0.3～1.0MPa(g)的原料烃34经进料换热器1换热至400～550℃，并使得到的换热后的原料烃35进入第一加热炉2中进行加热，得到加热后的原料烃36，使加热后的原料烃36进入第一脱氢反应器4中与催化剂51接触进行第一级脱氢反应，得到第一脱氢反应产物37；使第一脱氢反应产物37经第二加热炉7加热，得到加热后的第一脱氢反应产物38；使加热后的第一脱氢反应产物38进入第二脱氢反应器9中进行第二级脱氢反应，得到第二脱氢反应产物39；使第二脱氢反应产物39经第三加热炉12加热，得到加热后的第二脱氢反应产物40；使加热后的第二脱氢反应产物40进入第三脱氢反应器14中进行第三级脱氢反应，得到第三脱氢反应产物41；使第三脱氢反应产物41经第四加热炉17加热，得到加热后的第三脱氢反应产物42；使加热后的第三脱氢反应产物42进入第四脱氢反应器19中进行第四级脱氢反应，得到第四脱氢反应产物43；使第四脱氢反应产物43返回进料换热器1与原料烃34换热得到温度为80～200℃的换热后的换热后的脱氢反应产物44，进入后续反应气分离系统；

使再生催化剂提升器29中的再生催化剂50分别通过第一再生催化剂管线51、第二再生催化剂管线52、第三再生催化剂管线53和第四再生催化剂管线54分别进入第一再生催化剂无冲击转送器3、第二再生催化剂无冲击转送器8、第三再生催化剂无冲击转送器13和第四再生催化剂无冲击转送器18；使第一再生催化剂无冲击转送器3、第二再生催化剂无冲击转送器8、第三再生催化剂无冲击转送器13和第四再生催化剂无冲击转送器18中的再生催化剂分别进入第一脱氢反应器4、第二脱氢反应器9、第三脱氢反应器14和第四脱氢反应器19并与其中的原料烃进行脱氢反应，分别得到第一待生催化剂45、第二待生催化剂46、第三待生催化剂47和第四待生催化剂48；使第一待生催化剂45、第二待生催化剂46、第三待生催化剂47和第四待生催化剂48进入总待生剂闭锁料斗22，并依次经过总待生剂提升器23、待生催化剂无冲击转送器24、待生催化剂分离器25进入再生器26中进行催化剂再生处理，得到再生催化剂50，使再生催化剂50依次经过再生催化剂收集器27和再生催化剂闭锁料斗28进入再生催化剂提升器29。

操作条件见表3，烷烃单程转化率、丙烯选择性、催化剂含碳量、燃料气消耗量、催化剂单程寿命如表4所示。

实施例2

本实例采用表1中的催化剂和表2中的原料，图2所示系统包括2级设置的多级总脱氢反应装置，每一级总脱氢反应装置中包括2个脱氢反应器组。

采用图2所示系统进行烷烃脱氢的方法如下：

使20～80℃，0.3～1.0MPa(g)的原料烃34经进料换热器1换热至400～550℃，并使得到的换热后的原料烃35进入第一加热炉2中进行加热，得到加热后的原料烃36，使加热后的原料烃36进入第一脱氢反应器4中与催化剂51接触进行第一级脱氢反应，得到第一脱氢反应产物37；使第一脱氢反应产物37经第二加热炉7加热，得到加热后的第一脱氢反应产物38；使加热后的第一脱氢反应产物38进入第二脱氢反应器9中进行第二级脱氢反应，得到第二脱氢反应产物39；使第二脱氢反应产物39经第三加热炉12加热，得到加热后的第二脱氢反应产物40；使加热后的第二脱氢反应产物40进入第三脱氢反应器14中进行第三级脱氢反应，得到第三脱氢反应产物41；使第三脱氢反应产物41经第四加热炉17加热，得到加热后的第三脱氢反应产物42；使加热后的第三脱氢反应产物42进入第四脱氢反应器19中进行第四级脱氢反应，得到第四脱氢反应产物43；使第四脱氢反应产物43返回进料换热器1与原料烃34换热得到温度为80～200℃的换热后的换热后的脱氢反应产物44，进入后续反应气分离系统；

使再生催化剂提升器29中的再生催化剂50分别经第一再生催化剂管线51和第三再生催化剂管线53进入第一再生催化剂无冲击转送器3和第三再生催化剂无冲击转送器13；使第一再生催化剂无冲击转送器3和第三再生催化剂无冲击转送器13中的再生催化剂分别进入第一脱氢反应器4和第三脱氢反应器14进行脱氢反应，得到第一待生催化剂45和第三待生催化剂47；使第一待生催化剂45经第一待生催化剂收集器5进入第一待生催化剂提升器30，第三待生催化剂47经第三待生催化剂收集器15进入第三待生催化剂提升器32；使第一待生催化剂45和第三待生催化剂47分别经第一待生催化剂提升器30和第三待生催化剂提升器32的作用下进入第二再生催化剂无冲击转送器8和第四再生催化剂无冲击转送器18，并分别进入第二脱氢反应器9和第四脱氢反应器19进行脱氢反应，得到第二待生催化剂46和第四待生催化剂48；使第二待生催化剂46依次经过第二待生催化剂收集器10和第二待生催化剂提升器11进入总待生剂闭锁料斗22；第四待生催化剂48依次经过第四待生催化剂收集器20和第四待生催化剂提升器21进入总待生剂闭锁料斗22；使总待生剂闭锁料斗22中的总待生催化剂49依次经过总待生剂提升器23、待生催化剂无冲击转送器24和待生催化剂分离器25进入再生器26中进行催化剂再生处理，得到再生催化剂50；使再生催化剂50依次经过再生催化剂收集器27和再生催化剂闭锁料斗28进入再生催化剂提升器29。

操作条件见表3，烷烃单程转化率、丙烯选择性、催化剂含碳量、燃料气消耗量、催化剂单程寿命如表4所示。

实施例3

本实例采用表1中的催化剂和表2中的原料，图2所示系统包括2级设置的多级总脱氢反应装置，每一级总脱氢反应装置中包括2个脱氢反应器组。

采用图2所示系统进行烷烃脱氢的方法如下：

使20～80℃，0.3～1.0MPa(g)的原料烃34经进料换热器1换热至400～550℃，并使得到的换热后的原料烃35进入第一加热炉2中进行加热，得到加热后的原料烃36，使加热后的原料烃36进入第一脱氢反应器4中与催化剂51接触进行第一级脱氢反应，得到第一脱氢反应产物37；使第一脱氢反应产物37经第二加热炉7加热，得到加热后的第一脱氢反应产物38；使加热后的第一脱氢反应产物38进入第二脱氢反应器9中进行第二级脱氢反应，得到第二脱氢反应产物39；使第二脱氢反应产物39经第三加热炉12加热，得到加热后的第二脱氢反应产物40；使加热后的第二脱氢反应产物40进入第三脱氢反应器14中进行第三级脱氢反应，得到第三脱氢反应产物41；使第三脱氢反应产物41经第四加热炉17加热，得到加热后的第三脱氢反应产物42；使加热后的第三脱氢反应产物42进入第四脱氢反应器19中进行第四级脱氢反应，得到第四脱氢反应产物43；使第四脱氢反应产物43返回进料换热器1与原料烃34换热得到温度为80～200℃的换热后的换热后的脱氢反应产物44，进入后续反应气分离系统；

使再生催化剂提升器29中的再生催化剂50分别经第二再生催化剂管线52和第四再生催化剂管线54进入第二再生催化剂无冲击转送器8和第四再生催化剂无冲击转送器18；使第二再生催化剂无冲击转送器8和第四再生催化剂无冲击转送器18中的再生催化剂分别进入第二脱氢反应器9和第四脱氢反应器19进行脱氢反应，得到第二待生催化剂46和第四待生催化剂48；使第二待生催化剂46经第二待生催化剂收集器10进入第二待生催化剂提升器31，第四待生催化剂48经第四待生催化剂收集器20进入第四待生催化剂提升器33；使第二待生催化剂46和第四待生催化剂48分别经第二待生催化剂提升器31和第四待生催化剂提升器33的作用下进入第一再生催化剂无冲击转送器3和第三再生催化剂无冲击转送器13，并分别进入第一脱氢反应器4和第三脱氢反应器14进行脱氢反应，得到第一待生催化剂45和第三待生催化剂47；使第一待生催化剂45依次经过第一待生催化剂收集器5和第一待生催化剂提升器6进入总待生剂闭锁料斗22；第三待生催化剂47依次经过第三待生催化剂收集器15和第三待生催化剂提升器16进入总待生剂闭锁料斗22；使总待生剂闭锁料斗22中的总待生催化剂49依次经过总待生剂提升器23、待生催化剂无冲击转送器24和待生催化剂分离器25进入再生器26中进行催化剂再生处理，得到再生催化剂50；使再生催化剂50依次经过再生催化剂收集器27和再生催化剂闭锁料斗28进入再生催化剂提升器29。

操作条件见表3，烷烃单程转化率、丙烯选择性、催化剂含碳量、燃料气消耗量、催化剂单程寿命如表4所示。

对比例1

本实例采用表1中的催化剂和表2中的原料，采用图4所示的“顺流”烷烃脱氢工艺流程，包括4级串联反应系统、催化剂再生系统和催化剂循环系统。原料烃从第一脱氢反应器4依次流到第四脱氢反应器19。催化剂料流在各个反应器中的移动方向与反应物料流一致，即再生后的催化剂从第一脱氢反应器4进入，从第四脱氢反应器19流出进入再生器26。从第一脱氢反应器4到第四脱氢反应器19压力逐渐下降，从第四脱氢反应器19出来的待生催化剂活性较低，在再生器26中再生之后提升到第一脱氢反应器4，完成催化剂料流的循环。这种循环进入第一脱氢反应器4的反应物料流中产品气分压低，催化剂料流的活性和温度较高，反应比较剧烈，而后面的反应器用的催化剂活性相对较低，反应物料流中产品气分压相对较高，反应的难度相对较大。操作条件见表3，烷烃单程转化率、丙烯选择性、催化剂含碳量、燃料气消耗量、催化剂单程寿命如表4所示。

对比例2

本实例采用表1中的催化剂和表2中的原料，采用图5所示的“逆流”烷烃脱氢工艺流程，包括3级串联反应系统、催化剂再生系统和催化剂循环系统。原料烃依次经第一脱氢反应器4、第二脱氢反应器9和第三脱氢反应器14进行脱氢反应，并且，第一脱氢反应器4的脱氢反应产物经过第二透氢膜分离器57、第二脱氢反应器9的脱氢反应产物经过第一透氢膜分离器56以及第三脱氢反应器14的脱氢反应产物经过第三透氢膜分离器58进行分离，并将分离得到的氢气经氢气管线55送出系统。催化剂料流在各个反应器中的移动方向与反应物料流相反，即再生后的催化剂从第三脱氢反应器14进入，从第一脱氢反应器4流出进入再生器26。新鲜反应物料流进入第一脱氢反应器4，产品气分压为零，在活性较低的催化剂条件下进行较容易的反应，使反应不至于过于激烈。反应物料流进入第三脱氢反应器14中时，产品气分压比较大，但此时接触刚再生过的活性最高的催化剂，有利于推动反应的进行。操作条件见表3，烷烃单程转化率、丙烯选择性、催化剂含碳量、燃料气消耗量、催化剂单程寿命如表4所示。

表3实施例和对比例操作条件

表4实施例和对比例反应效果对比表

根据表3和表4所示，由实施例1～3和对比例1～2中的数据进行比较可知，采用本公开的方法，能够降低各级反应器的温度且，从而能够减少脱氢副反应的发生，显著提高了烷烃单程转化率和目标产品丙烯选择性；并且，能够减少待生催化剂上的积碳，提高催化剂活性且灵活可控，显著提高催化剂的单程寿命，可以减少催化剂更换频率，减少催化剂投资，并且可以明显减少加热炉燃料用量，降低装置能耗和操作成本。

以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。