油气弹簧表面处理方法、油气弹簧、汽车悬架结构及应用

技术领域

本发明涉及油气弹簧的表面处理技术领域，特别是涉及油气弹簧表面处理方法、油气弹簧、汽车悬架结构及应用。

背景技术

油气弹簧作为一种车辆悬架的弹性元件，需要对其组件表面进行处理，以提高耐腐蚀性。传统技术中提供的表面处理方法较复杂、耗费时间较长，而且表面处理的效果较差，在油气弹簧使用过程中容易发生其组件表面涂层剥离的现象，不能较好地保护油气弹簧。

发明内容

基于此，本申请的目的包括提供一种油气弹簧表面处理方法，可以采用较简单的方法获得与油气弹簧结合力较高、耐油特性和耐老化特性较好的漆层。

此外，本申请还提供一种油气弹簧、汽车悬架结构及应用。

本申请的第一方面，提供一种油气弹簧表面处理方法，包括以下步骤：

对油气弹簧表面进行前处理，去除表面油脂和水分；

将底漆涂布于所述油气弹簧表面，进行闪干处理；

于经过闪干处理的底漆表面涂布面漆，进行烘干处理；

按照重量份计，所述底漆的原料包括：11份～13份的环氧树脂、5份～7份的二甲苯、2份～4份的正丁醇、0.1份～0.2份的氢化蓖麻油、0.2份～0.4份的分散剂、0.1份～0.3份的消泡剂、0.4份～0.6份的流平剂、24份～26份的锌粉、11份～13份的第一固化剂。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法，其满足如下条件中的一个或多个：

(1)所述闪干处理的温度为20℃～30℃；

(2)所述闪干处理的时间为15min～25min。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法，其满足如下条件中的一个或多个：

(1)所述烘干处理的温度为70℃～90℃；

(2)所述烘干处理的时间为15min～25min。

在一些实施方式中，油气弹簧表面处理方法，其满足如下条件中的一个或多个：

(1)所述底漆中的所述锌粉的目数选自300目～500目；

(2)所述面漆中的所述第一固化剂选自缩二脲及其衍生物；

(3)所述底漆中的所述第一固化剂与所述环氧树脂的重量比为(0.8～1.2):1。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法中，按照重量份数计，所述面漆的原料包括：54份～56份的羟基丙烯酸树脂、6份～8份的丙二醇甲醚醋酸酯、24份～26份的钛白粉、4份～6份的成膜助剂、0.4份～0.6份的流平剂、0.1份～0.3份的消泡剂、14份～16份的第二固化剂。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法，其满足如下条件中的一个或多个：

(1)所述面漆中的所述第二固化剂选自异氰酸酯及其衍生物；

(2)所述面漆中的所示第二固化剂与所述羟基丙烯酸树脂的重量比为(14～16):(50～60)。

本申请的第二方面，提供一种油气弹簧，包括油气弹簧，在所述油气弹簧外表面依次设置的底漆漆层和面漆漆层；

所述底漆漆层和所述面漆漆层采用第一方面所述的表面处理方法制备得到。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧中，所述油气弹簧的底漆漆层的厚度为15μm～30μm，所述面漆漆层的厚度为10μm～20μm。

本申请的第三方面，提供一种汽车悬架结构，包括第二方面所述的油气弹簧。

本申请的第四方面，提供一种第二方面所述的油气弹簧或第三方面所述的汽车悬架结构在制作交通工具的减震结构中的应用。本申请中提供的油气弹簧的组件表面处理方法简单，可以通过对底漆进行闪干处理和对面漆进行烘干处理的方式表面施工过程中油气弹簧中的油渗出影响表面处理的效果，而且工艺成本较低，形成的涂层与油气弹簧表面之间具有较好的结合力，不易脱落、服役效果较好，能够起到较好的防护作用。

本申请中提供的油气弹簧表面的组件表面具有与其结合紧密的底漆漆层和面漆漆层，该油气弹簧的组件具有较好的表面耐油特性和耐老化特性，还有利于改善油气弹簧的耐腐蚀特性，从而获得更长的服役时间和更稳定的工况。

本申请中提供的汽车悬架结构包括的油气弹簧具有更长的服役时间和更稳定的工况，有利于提高汽车悬架结构的运行稳定性。

本申请中提供的采用该油气弹簧或该汽车悬架结构的交通工具。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为采用实施例1的方法在油气弹簧表面形成的漆层经过氙灯老化1000h后进行划格测试的照片。

图2中为采用对比例1的方法在油气弹簧表面形成的漆层经过氙灯老化1000h后进行划格测试的照片。

图3中为采用对比例1的方法在油气弹簧表面形成的漆层在实际工作环境下静置6个月的照片。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将对本发明进行更全面的描述，给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

下面结合附图对本发明的实施做详细的说明。本实施例在以本发明的技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本发明。

术语

除非另外说明或存在矛盾之处，本文中使用的术语或短语具有以下含义：

本发明中，涉及“多个”、“多种”等，如无特别限定，指在数量上大于2或等于2。例如，“一种或多种”表示一种或大于等于两种。

本发明中，“进一步”、“特别”等用于描述目的，表示内容上的差异，但并不应理解为对本发明保护范围的限制。

本发明中，以开放式描述的技术特征中，包括所列举特征组成的封闭式技术方案，也包括包含所列举特征的开放式技术方案。

本发明中，涉及到数值区间(也即数值范围)，如无特别说明，该数值区间内可选的数值的分布视为连续，且包括该数值区间的两个数值端点(即最小值及最大值)，以及这两个数值端点之间的每一个数值。如无特别说明，当数值区间仅仅指向该数值区间内的整数时，包括该数值范围的两个端点整数，以及两个端点之间的每一个整数，相当于直接列举了每一个整数。当提供多个数值范围描述特征或特性时，可以合并这些数值范围。换言之，除非另有指明，否则本文中所公开之数值范围应理解为包括其中所归入的任何及所有的子范围。该数值区间中的“数值”可以为任意的定量值，比如数字、百分比、比例等。“数值区间”允许广义地包括百分比区间，比例区间，比值区间等数值区间类型。

本发明中，术语“室温”一般指4℃～35℃，较佳地指20℃±5℃。在本发明的一些实施例中，室温是指20℃～30℃。

本发明中，如无特别限定，温度参数既允许为恒温处理，也允许在一定温度区间内存在变动。应当理解的是，所述的恒温处理允许温度在仪器控制的精度范围内进行波动。允许在如±5℃、±4℃、±3℃、±2℃、±1℃的范围内波动。

在本发明中，涉及数据范围的单位，如果仅在右端点后带有单位，则表示左端点和右端点的单位是相同的。比如，2～5h表示左端点“2”和右端点“5”的单位都是h(小时)。

油气弹簧，一般是指一种以液体和气体为介质的压缩弹簧，它是以液压的原理通过对油的流动和压缩度控制来控制弹簧力的大小。

汽车悬架结构，一般是指车架与车轴之间作连接的传力机件，是保证乘坐舒适性的重要部件。

油气弹簧作为一种车辆悬架的弹性元件，一般需要对其组件表面进行处理，以提高耐腐蚀性。传统技术中提供的表面处理方法较复杂、耗费时间较长，例如采用多层高温烘干的方法，发现表面处理的效果较差，在油气弹簧使用过程中容易发生其组件表面涂层剥离的现象，不能较好地保护油气弹簧。本申请的发明人发现，在对油气弹簧的组件进行表面处理的过程中，由于热处理带来的油气弹簧中的油渗出是影响表面处理的因素之一，但由于工程应用的要求，需要在对油气弹簧进行充油后再进行表面处理，这对油气弹簧的表面处理工作带来了挑战。

本申请的目的包括提供一种油气弹簧表面处理方法，可以采用较简单的方法获得与油气弹簧结合力较高、耐油特性和耐老化特性较好的漆层。

本申请的第一方面，提供一种油气弹簧表面处理方法，包括以下步骤：

S100：对油气弹簧表面进行前处理，去除表面油脂和水分；

S200：将底漆涂布于所述油气弹簧表面，进行闪干处理；

S300：于经过闪干处理的底漆表面涂布面漆，进行烘干处理；

按照重量份数计，所述底漆的原料包括：11份～13份的环氧树脂、5份～7份的二甲苯、2份～4份的正丁醇、0.1份～0.2份的氢化蓖麻油、0.2份～0.4份的分散剂、0.1份～0.3份的消泡剂、0.4份～0.6份的流平剂、24份～26份的锌粉、11份～13份的第一固化剂。

本申请中提供的油气弹簧的组件表面处理方法简单，可以通过对底漆进行闪干处理和对面漆进行烘干处理的方式表面施工过程中油气弹簧中的油渗出影响表面处理的效果，而且工艺成本较低，形成的涂层与油气弹簧表面之间具有较好的结合力，不易脱落、服役效果较好，能够起到较好的防护作用。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法中，所述闪干处理的温度为20℃～30℃，还可以选自如下一种温度或两种温度构成的区间：20℃、21℃、22℃、23℃、24℃、25℃、26℃、27℃、28℃、29℃、30℃等。本申请中，用于尤其弹簧表面处理时采用的闪干温度接近室温，有助于减少在对底漆进行干燥处理时造成油气弹簧的组件中承装的油因受热而溢出，从而影响对油气弹簧的表面处理的效果，即由于油溢出流下混入到未经固化的漆层中，影响漆层与油气弹簧的组件表面结合力，最终导致漆层容易剥离，不能对油气弹簧的组件起到很好的防护效果。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法中，所述闪干处理的时间为15min～25min，还可以选自如下一种时间或两种时间构成的区间：15min、16min、17min、18min、19min、20min、21min、22min、23min、24min、25min等。恰当的闪干时间有助于提高对油气弹簧的组件的表面处理效率，降低工艺成本。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法中，所述烘干处理的温度为70℃～90℃，还可以选自如下一种温度或两种温度构成的区间：70℃、71℃、72℃、73℃、74℃、75℃、76℃、77℃、78℃、79℃、80℃、81℃、82℃、83℃、84℃、85℃、86℃、87℃、88℃、89℃、90℃等。合适的烘干处理温度有助于提高对漆层的固化温度，同时减少油气弹簧中的油溢出的程度，获得与油气弹簧的表面结合力更强的漆层。若烘干处理的温度过高，可能造成油气弹簧中的油过度溢出，影响表面漆层的固化；若温度过低，则漆层的固化速度较慢或者获得的漆层不均匀。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法中，所述烘干处理的时间为15min～25min，还可以选自如下一种时间或两种时间构成的区间：15min、16min、17min、18min、19min、20min、21min、22min、23min、24min、25min等。恰当的烘干时间有助于提高对油气弹簧的组件的表面处理效率，降低工艺成本，还有利于减少油气弹簧中油的渗出。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法，包括以下步骤：

S100：对油气弹簧表面进行前处理，去除表面油脂和水分；

S200：将底漆涂布于所述油气弹簧表面，在20℃～30℃进行闪干处理15min～25min；

S300：于经过闪干处理的底漆远离所述油气弹簧的表面涂布面漆，在70℃～90℃进行烘干处理15min～25min，获得包括在所述油气弹簧外表面依次设置的底漆漆层和面漆漆层。

在一些实施方式中，对油气弹簧表面进行前处理的步骤，包括对油气弹簧的组件进行洪流冲洗、预脱脂、水洗、脱脂和水洗。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法中，按照重量份数计，所述底漆的原料包括：11份～13份的环氧树脂、5份～7份的二甲苯、2份～4份的正丁醇、0.1份～0.2份的氢化蓖麻油、0.2份～0.4份的分散剂、0.1份～0.3份的消泡剂、0.4份～0.6份的流平剂、24份～26份的锌粉、11份～13份的第一固化剂。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法中，按照重量份数计，所述面漆的原料包括：54份～56份的羟基丙烯酸树脂、6份～8份的丙二醇甲醚醋酸酯、24份～26份的钛白粉、4份～6份的成膜助剂、0.4份～0.6份的流平剂、0.1份～0.3份的消泡剂、14份～16份的第二固化剂。

该底漆和面漆可以获得与油气弹簧的组件表面结合力较高并对油气弹簧的组件表面起到较好防护作用的漆层，采用固含量较高的底漆有助于降低施工难度，底漆和面漆中的两种固化剂的配合使用还有利于降低漆层的施工时间、减少固化时间，获得与油气弹簧的组件结合力较高的漆层。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法中，按照重量份数计，所述底漆的原料包括11份～13份的环氧树脂，进一步可以选自如下一种重量份数或两种重量份数构成的区间：11份、11.5份、12份、12.5份、13份等。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法中，按照重量份数计，所述底漆的原料包括5份～7份的二甲苯，进一步可以选自如下一种重量份数或两种重量份数构成的区间：5份、5.5份、6份、6.5份、7份等。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法中，按照重量份数计，所述底漆的原料包括2份～4份的正丁醇，进一步可以选自如下一种重量份数或两种重量份数构成的区间：2份、2.5份、3份、3.5份、4份等。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法中，按照重量份数计，所述底漆的原料包括0.1份～0.2份的氢化蓖麻油，进一步可以选自如下一种重量份数或两种重量份数构成的区间0.1份、0.11份、0.12份、0.13份、0.14份、0.15份、0.16份、0.17份、0.18份、0.19份、0.2份等。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法中，按照重量份数计，所述底漆的原料包括0.2份～0.4份的分散剂，进一步可以选自如下一种重量份数或两种重量份数构成的区间：0.2份、0.3份、0.4份等。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法中，按照重量份数计，所述底漆的原料包括0.1份～0.3份的消泡剂，进一步可以选自如下一种重量份数或两种重量份数构成的区间：0.1份、0.2份、0.3份等。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法中，按照重量份数计，所述底漆的原料包括0.4份～0.6份的流平剂，进一步可以选自如下一种重量份数或两种重量份数构成的区间：0.4份、0.5份、0.6份等。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法中，按照重量份数计，所述底漆的原料包括24份～26份的锌粉，进一步可以选自如下一种重量份数或两种重量份数构成的区间：24份、25份、26份等。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法中，所述底漆中的所述锌粉的目数选自300目～500目，还可以选自300目、400目或500目。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法中，按照重量份数计，所述底漆的原料包括11份～13份的第一固化剂，进一步可以选自如下一种重量份数或两种重量份数构成的区间：11份、12份、13份等。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法中，所述面漆中的所述第一固化剂选自缩二脲及其衍生物。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法中，所述底漆中的所述第一固化剂与所述环氧树脂的重量比为(0.8～1.2):1，还可以选自如下任一种重量比或任两种重量比构成的区间：0.8:1、0.9:1、1:1、1.1:1、1.2:1等。合适的第一固化剂与环氧树脂的重量比有利于改善底漆的固化速度、获得与油气弹簧的组件结合力较高的底漆漆层。若第一固化剂与所述环氧树脂的重量比过高，表干太快，造成针孔、起泡等漆膜弊病；若第一固化剂与所述环氧树脂的重量比过低，漆膜不能干燥，造成耐腐蚀能低等漆膜弊病。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法中，所述底漆组合物的粘度为60s～90s，进一步可以选自如下一种粘度或两种粘度构成的区间：60s、65s、70s、75s、80s、85s、90s等。可以理解地，所述底漆组合物是指将前述底漆的原料经过混合(还可以包含其他的必要加工，例如排气、除水干燥和静置等)制得。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法中，将所述底漆的原料进行混合后，在施工前还可以根据需要进行再度稀释。所述底漆的施工粘度为15s～25s，进一步可以选自如下一种粘度或两种粘度构成的区间：15s、16s、17s、18s、19s、20s、21s、22s、23s、24s、25s等。

本申请中，如无特别说明，粘度的测试方法为采用涂-4杯进行测试，具体方法为GB/T1723。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法中，按照重量份数计，所述面漆的原料包括54份～56份的羟基丙烯酸树脂，进一步可以选自如下一种重量份数或两种重量份数构成的区间：54份、54.5份、55份、55.5份、56份等。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法中，按照重量份数计，所述面漆的原料包括6份～8份的丙二醇甲醚醋酸酯，进一步可以选自如下一种重量份数或两种重量份数构成的区间：6份、6.5份、7份、7.5份、8份等。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法中，按照重量份数计，所述面漆的原料包括24份～26份的钛白粉，进一步可以选自如下一种重量份数或两种重量份数构成的区间：24份、24.5份、25份、25.5份、26份等。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法中，按照重量份数计，所述面漆的原料包括4份～6份的成膜助剂，进一步可以选自如下一种重量份数或两种重量份数构成的区间：4份、4.5份、5份、5.5份、6份等。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法中，按照重量份数计，所述面漆的原料包括0.4份～0.6份的流平剂，进一步可以选自如下一种重量份数或两种重量份数构成的区间：0.4份、0.5份、0.6份等。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法中，按照重量份数计，所述面漆的原料包括0.1份～0.3份的消泡剂，进一步可以选自如下一种重量份数或两种重量份数构成的区间：0.1份、0.2份、0.3份等。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法中，按照重量份数计，所述面漆的原料包括14份～16份的第二固化剂，进一步可以选自如下一种重量份数或两种重量份数构成的区间：14份、15份、16份等。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法中，所述面漆中的所述第二固化剂选自缩二脲及其衍生物。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法中，所述面漆中的所示第二固化剂与所述羟基丙烯酸树脂的重量比为(14～16):(50～60)。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法中，所述面漆组合物的粘度为15s～25s，进一步可以选自如下一种粘度或两种粘度构成的区间：60s、65s、70s、75s、80s、85s、90s等。可以理解地，所述底漆组合物是指将前述面漆的原料经过混合(还可以包含其他的必要加工，例如排气、除水干燥和静置等)制得。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧表面处理方法中，将所述面漆的原料进行混合后，在施工前还可以根据需要进行再度稀释。所述面漆的施工粘度为15s～25s，进一步可以选自如下一种粘度或两种粘度构成的区间：15s、16s、17s、18s、19s、20s、21s、22s、23s、24s、25s等。

本申请的第二方面，提供一种油气弹簧，包括油气弹簧，在所述油气弹簧外表面依次设置的底漆漆层和面漆漆层；

所述底漆漆层和所述面漆漆层采用第一方面所述的表面处理方法制备得到。

本申请中提供的油气弹簧表面的组件表面具有与其结合紧密的底漆漆层和面漆漆层，该油气弹簧的组件具有较好的表面耐油特性和耐老化特性，还有利于改善油气弹簧的耐腐蚀特性，从而获得更长的服役时间和更稳定的工况。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧中，所述底漆漆层的厚度为15μm～30μm。

在一些实施方式中，所述的油气弹簧中，所述面漆漆层的厚度为10μm～20μm。

本申请的第三方面，提供一种汽车悬架结构，包括第二方面所述的油气弹簧。

本申请中提供的汽车悬架结构包括的油气弹簧具有更长的服役时间和更稳定的工况，有利于提高汽车悬架结构的运行稳定性。

本申请的第四方面，提供一种第二方面所述的油气弹簧或第三方面所述的汽车悬架结构在制作交通工具的减震结构中的应用。本申请中提供的采用该油气弹簧或该汽车悬架结构的交通工具。

为了更易于理解及实现本发明，以下还提供了如下较易实施的、更为具体详细的实施例及对比例作为参考。

以下将结合附图对本发明的构思、具体实例及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本发明。提供这些说明的目的仅在于帮助解释本发明，不应当用来限制本发明的权利要求的范围。

如无特殊说明，以下各试验所用的原材料皆可从市场上常规购得。

实施例1

对油气弹簧的表面处理过程如下：

1、洪流冲洗→预脱脂→水洗→脱脂→水洗；

2、喷涂底漆：底漆的原料包括环氧树脂12份、二甲苯6份、正丁醇3份、分散剂0.3份、氢化蓖麻油0.1份、消泡剂0.2份、流平剂0.5份、锌粉400目25份和固化剂12份(底漆和面漆的配方也可以参见表1)；将前述底漆的原料混合后，采用涂-4杯(GB/T 1723)测得该底漆组合物的粘度为72s，在将底漆涂布于油气弹簧的外表面之前，根据需要对底漆组合物进行稀释，稀释用的溶剂不影响涂布底漆获得的漆层的效果和与油气弹簧表面的结合力。

3、闪干((空气温度)23℃*20min)；

4、喷涂面漆：面漆的原料包括羟基丙烯酸树脂55份、丙二醇甲醚醋酸酯5份、钛白粉：25份、成膜助剂5份、流平剂0.5份、消泡剂0.2份和缩二脲15份；

5、烘干：(80℃*20min)。

通过该工艺获得漆层与油气弹簧表面的结合力良好，具体如下：

(1)在对该漆层进行直接划格测试，铅笔硬度为0级；

(2)经过氙灯老化1000h后进行划格测试，铅笔硬度为0级；

(2)该油气弹簧在实际工作环境下静置6个月，未出现漆膜掉落现象。

图1中为采用实施例1的方法在油气弹簧表面形成的漆层经过氙灯老化1000h后进行划格测试的照片，从其中灰色框线部分可以看出，划格后未划穿漆层、金属表面未暴露，而且漆层未发生剥落，满足铅笔硬度为0级的标准。

本申请中，如无特别说明，划格测试是指GB/T 9286。

实施例2～3

实施例2～3中对油气弹簧的表面处理过程与实施例1中基本相同，区别仅在于组成不同(可参见表1)。采用实施例1的方法在油气弹簧表面形成的漆层经过氙灯老化1000h后进行划格测试，满足铅笔硬度为0级的标准；实施例2～3中制得的经过表面处理的油气弹簧在实际工作环境下静置6个月，未出现漆膜掉落现象。

对比例1

对比例1中对油气弹簧的表面处理过程与实施例1中基本相同，区别仅在于底漆组成中的二甲苯由6份变更为12份、正丁醇由3份变更为5份、氢化蓖麻油又0.1份变为0.3份，对底漆的处理由再空气温度下进行闪干20min变更为在80℃下烘干20min(底漆和面漆的配方也可以参见表1)。

获得的漆层的性能发生劣化，具体如下：

(1)在对该漆层进行直接划格测试，铅笔硬度为0级；

(2)经过氙灯老化1000h后进行划格测试，铅笔硬度为1级；

(2)该油气弹簧在实际工作环境下静置6个月，出现漆膜掉落现象。

即采用该对比例1中的方法制备的漆层不耐受氙灯老化测试、在实际工况下精制6个月也发生了明显剥落。可能的原因是底漆中溶剂(二甲苯、正丁醇和氢化蓖麻油)的含量增加，而采用80℃下烘干20min替代空气温度的闪干处理时油气弹簧中的油渗出，影响了固化得到的漆层与油气弹簧表面的结合力。

图2中为采用对比例1的方法在油气弹簧表面形成的漆层经过氙灯老化1000h后进行划格测试的照片，从其中白色框线部分可以看出，划格后划穿漆层、金属表面暴露，且漆层部分剥落，满足铅笔硬度为1级的标准。

图3中为采用对比例1的方法在油气弹簧表面形成的漆层在实际工作环境下静置6个月的照片，从其中白色框线部分可以看出，出现漆膜正片掉落的现象。

对比例2

对比例2中对油气弹簧的表面处理过程与实施例1中基本相同，区别在于底漆中的氢化蓖麻油从0.1份变成0.3份，第一固化剂从12份变更为20份，底漆粘度从88s变为57s(底漆和面漆的配方也可以参见表1)。

结果发现，对比例2中得到的漆层的性能亦发生劣化，具体如下：

(1)在对该漆层进行直接划格测试，铅笔硬度为0级；

(2)经过氙灯老化1000h后进行划格测试，铅笔硬度为2级；

(2)该油气弹簧在实际工作环境下静置6个月，出现漆膜掉落现象。

对比例2中漆层劣化的原因可能是底漆中的第一固化剂的含量增加，氢化蓖麻油的含量增加、底漆的粘度降低，但在经历对底漆的闪干和对涂布面漆后的烘干处理之后，发现获得的漆层均匀度和表面平整度较差，该漆层不耐外力、耐老化和耐油性能均下降。

对比例3

对比例3中对油气弹簧的表面处理过程与实施例1中基本相同，区别在于将闪干条件换为80℃烘干(底漆和面漆的配方也可以参见表1)。

结果发现，对比例3中得到的漆层的性能亦发生劣化，具体如下：

(1)在对该漆层进行直接划格测试，漆层的剥落为0级，漆膜涂层未烘干完全；

(2)经过氙灯老化1000h后进行划格测试，铅笔硬度为1级；

(2)该油气弹簧在实际工作环境下静置6个月，出现漆膜掉落现象。

由此可知，采用该对比例3中的方法制备的漆层不耐受氙灯老化测试、在实际工况下精制6个月也发生了明显剥落。可能的原因是底漆采用烘干而非闪干方式处理，该烘干过程不仅造成油气弹簧中的油渗出，而且在烘干温度下底漆的固化程度加高，而将面漆配方施涂于底漆之后，面漆在烘干条件下固化形成的漆层与底漆结合程度较差，而且面漆配方中的固化剂不能向底漆渗透，导致成膜反应慢漆膜，整体上漆层未烘干固化完全。

对比例4

对比例4中对油气弹簧的表面处理过程与对比例1中基本相同，区别在于底漆中的第一固化剂的用量由12份变更为3.6份，面漆中的第二固化剂缩二脲的用量由15份变更为10份(底漆和面漆的配方也可以参见表1)。

结果发现，对比例4中得到的漆层的性能亦发生劣化，具体如下：

(1)在对该漆层进行直接划格测试，漆层的剥落为0级，漆膜涂层未烘干完全；

(2)经过氙灯老化1000h后进行划格测试，漆层的剥落仍2级；

(2)该油气弹簧在实际工作环境下静置6个月，出现漆膜掉落现象。

对比例4中漆层劣化的原因可能是减少底漆烘干后面漆中固化剂缩二脲含量减小导致成膜反应慢漆膜未烘干完全，即成膜性能变差。

表1

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准，说明书及附图可用于解释权利要求的内容。