一种智能废料筛选振动盘

技术领域

本申请涉及振动盘的技术领域，尤其是涉及一种智能废料筛选振动盘。

背景技术

自动送料振动盘是一种自动定向排序的送料设备，其工作目的是通过振动将无序物料自动有序且准确地输送到下道工序。

现有振动盘包括振动器以及料斗，振动器通过振动使得料斗做扭摆运动，从而使得料斗内的物料能够在振动作用下随着料斗内的轨道旋转上升。在料斗内设置一些筛选关卡可以调整物料的位置和方向，从而使得物料有序规整的进入至下道工序。

针对上述中的相关技术，现有振动盘只能够使得物料按照设定的顺序排列进入至下一工序，而对于一些残次品，不符合标准的废料却无法有效筛选。特别是存在有物料的重量与标准重量存在较大误差时，无法有效筛选此废料的问题。

发明内容

为了解决上述中存在有物料的重量与标准重量存在较大误差时，无法有效筛选此废料的问题，本申请提供一种智能废料筛选振动盘。

本申请提供的一种智能废料筛选振动盘，采用如下的技术方案：

一种智能废料筛选振动盘，包括

送料机构，设置有输送轨道；

筛分机构，包括进料轨道、称重组件、出料轨道、振动件以及复位组件；

所述进料轨道与所述输送轨道连接，所述称重组件位于所述进料轨道和所述出料轨道之间，所述称重组件用于给物料称重，所述振动件安装在所述进料轨道和所述出料轨道的下方；

当物料重量在误差允许范围内时，所述称重组件不发生转动；当物料重量不在误差允许范围内时，所述称重组件发生转动使得位于其上的物料脱离所述称重组件；所述复位组件用于使得所述称重组件上无物料时及时复位。

通过采用上述技术方案，物料通过送料机构进入筛分机构，筛分机构中振动件振动使得物料从进料轨道进入至称重组件中，通过称重组件对物料进行沉重，当物料重量符合标准时，物料继续进入至出料轨道；当物料中料不符合标准时，称重组件发生转动使得物料脱落生产线，从而能够有效筛选出不符合重量要求的废品。筛选机构能够根据物料重量有效判断并将废品筛选出来重新加工或利用，能够有效减少工人挑选废品的工作量，提高生产效率。

可选的，所述称重组件包括：

转动轴和转动板，所述转动轴的延伸方向与所述进料轨道的延伸方向保持一致，所述转动轴与所述进料轨道和所述出料轨道固定连接，所述转动板与所述转动轴转动连接，所述转动板位于所述进料轨道的上方；

称重板，滑动连接于所述进料轨道和所述出料轨道之间，且所述称重板位于所述转动板靠近所述进料轨道的一侧；

弹性体，连接所述转动板与所述称重板；

驱动杆，固定连接在所述称重板的一侧，所述驱动杆驱动所述转动板转动；

限位杆，固定连接在所述称重板的一侧，所述限位杆用于抵接限位所述称重板。

通过采用上述技术方案，当物料重量符合标准时，此时，物料的重量和弹性体的拉伸量所产生的弹力保持平衡，称重板与出料轨道保持同一高度，物料顺利通过称重板进入至出料轨道。当物料重量较轻时，弹性体的拉伸量减少，称重板上升，此时，驱动杆驱动转动板转动，转动板上的限位杆驱动称重板转动，从而使得物料脱落称重板。当物料重量较重时，弹性体的拉伸量增加，称重板下降，此时，驱动杆驱动转动板转动，转动板上的限位杆驱动称重板转动，从而使得物料脱落称重板。通过弹性体的拉伸量反应出物料的重量，再通过称重板的位移传递给转动板转动，最后再反馈给称重板，从而使得废料能够有效筛选。

可选的，所述驱动杆设置有驱动部，所述驱动杆固定连接在所述称重板的一侧，所述驱动部靠近抵接或者远离所述转动板侧边；

所述限位杆包括限位部，所述限位杆固定连接在所述转动板远离所述驱动杆的一侧，所述限位部靠近抵接或者远离所述称重板。

通过采用上述技术方案，驱动部靠近抵接或者远离转动板侧边能够有效推动转动板转动，转动板转动能够使得限位杆的限位部有效靠近抵接或者远离称重板，从而使得称重板发生转动。通过驱动部和限位部能够保证转动板以及称重板的转动，从而有效对废料进行筛选。

可选的，所述驱动部包括上驱动部和下驱动部，所述上驱动部和所述下驱动部均设置为倾斜板，所述转动板设置有与所述倾斜板相匹配的倾斜面，所述上驱动部和所述下驱动部之间形成第一开口，所述转动板位于所述第一开口内；

所述限位部包括上限位部和下限位部，所述上限位部和所述下限位部均设置为直板，所述上限位部和所述下限位部形成第二开口，所述称重板位于所述第二开口内。

通过采用上述技术方案，当物料的重量较小时，称重板向上移动，此时下驱动部与转动板抵接，使得转动板朝一个方向转动，从而使得上限位部抵接称重板，进而使得称重板转动。相反，当物料的重量较大时，称重板向下移动，此时上驱动部与转动板抵接，使得转动板朝上述方向的反向转动，进而使得称重板也反向转动。因此，下驱动部和上限位部、上驱动部与下限位部能够根据物料的重量使得称重板朝不同的方向转动，最终能够有效将超重或者偏轻的物料进行分开，从而方便后续对不同重量的物料进行不同的回收处理。

可选的，所述复位组件包括：

红外传感器，安装在所述称重板远离所述转动板的一侧，所述称重板开设有供所述红外传感器的激光穿设通过的孔；

电磁铁，所述电磁铁与所述红外传感器电性连接，当所述红外传感器的激光通路时，所述电磁铁启动；当所述红外传感器的激光遮挡时，所述电磁铁关闭；

磁体，安装在所述称重板靠近所述红外传感器的一面，所述磁体与所述电磁铁位置相对应，所述磁体与所述电磁铁相互吸引。

通过采用上述技术方案，当称重板上有物料进行称重时，此时物料遮挡住红外传感器发出的激光，这时电磁铁关闭，利用弹性体的拉伸进行沉重。当称重板上无物料进行称重时或者物料脱离称重板时，此时物料红外传感器的激光通路，这时电磁铁开启，称重板在磁力作用下复位，使得称重板与进料轨道保持在同一高度平面，方便下次物料的进入。复位件能够使得称重板及时复位，保证物料的称重有效进行，从而保证废料筛选的有效进行。

可选的，所述筛分机构还包括多组抵接板，多组所述抵接板安装在所述进料轨道和/或所述出料轨道靠近所述称重组件的一侧，且与所述称重组件滑动连接。

通过采用上述技术方案，抵接板一方面能够有效限制称重组件的位移方向，使得称重组件能够使得位于进料轨道与出料轨道之间；另一方面抵接板能够将进料轨道和出料轨道的振动传递给称重组件，从而使得物料能够顺利进入称重组件并远离称重组件。

可选的，所述称重组件还包括配重块，所述转动板和所述称重板均设置有配重块以使得所述转动板和所述称重板保持平衡。

通过采用上述技术方案，配重块能够使得转动板和称重板保持平衡，从而提高后续筛分工作的连续性和有效性。

可选的，所述筛分机构还包括挡停组件，所述挡停组件安装在所述进料轨道靠近所述称重组件的一端，所述挡停组件用于使得物料间隔有序进入至称重组件。

通过采用上述技术方案，当物料运行到称重组件上时，如若物料质量不符合标准要求，此时需要一定的时间转动倾斜使得物料脱离生产线，此时如若下一物料抵达称重组件将使得物料干扰现有称重组件的运行。挡停组件能够使得物料间隔有序进入至称重组件，从而提高生产线的运行效率。

可选的，所述挡停组件包括：

挡停驱动件，安装在所述进料轨道的侧边；

挡停板，所述挡停板固定安装在所述挡停驱动件的输出端，所述挡停板设置有斜面，所述挡停板用于抵接或远离物料。

通过采用上述技术方案，挡停驱动件通过有序的时间间隔挡停物料，从而能够使得后一物料不影响前一物料的称重判断。

可选的，所述挡停组件还包括限高板，所述限高板固定安装在所述出料轨道靠近所述挡停板的一侧。

通过采用上述技术方案，当挡停板阻挡大量物料时，此时物料容易在进料轨道上堆积，从而影响后续工作，限高板能够减少物料堆积的可能性，提高生产效率。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.筛选机构能够根据物料重量进行有效判断并将废品筛选出来重新加工或利用，能够有效减少工人挑选废品的工作量，提高生产效率；

2.下驱动部和上限位部、上驱动部与下限位部能够根据物料的重量使得称重板朝不同的方向转动，最终能够有效将超重或者偏轻的物料进行分开，从而方便后续对不同重量的物料进行不同的回收处理；

3.复位件能够使得称重板及时复位，保证物料的称重有效进行，从而保证废料筛选的有效进行；

4.挡停组件能够使得物料间隔有序进入至称重组件，从而提高生产线的运行效率。

附图说明

图1是本申请实施例的智能废料筛选振动盘的结构示意图。

图2是本申请实施例的筛分机构的部分结构示意图。

图3是图2中A处放大图。

图4是图2中B-B处剖面结构示意图。

图5是图4中剖面图的立体结构示意图。

附图标记说明：

1、送料机构；11、振动器；12、料斗；13、输送轨道；2、筛分机构；21、进料轨道；22、称重组件；221、转动轴；222、转动板；223、称重板；224、弹性体；225、驱动杆；2251、上驱动部；2252、下驱动部；226、限位杆；2261、上限位部；2262、下限位部；227、配重块；23、出料轨道；24、振动件；25、复位组件；251、红外传感器；252、电磁铁；253、磁体；26、挡停组件；261、挡停驱动件；262、挡停板；263、限高板；27、抵接板；3、废料收集箱。

具体实施方式

以下结合附图1-5，对本申请作进一步详细说明。

需要说明的是，在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、 “纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

本申请实施例公开一种智能废料筛选振动盘。

参照图1，一种智能废料筛选振动盘包括送料机构1和筛分机构2，送料机构1将物料输送至筛分机构2，筛分机构2对废料进行筛选。

参照图1，送料机构1包括振动器11、料斗12以及输送轨道13。料斗12安装在振动器11上，输送轨道13安装在料斗12内。振动器11振动能够将料斗12内的物料有序排列在输送轨道13上，并输送到筛分机构2中。

其中，输送轨道13可以根据不同的物料的形状设置不同的限位关卡，从而使得物料能够按照设定的方向与位置排列并有效送至筛分机构2中。

参照图1和图2，筛分机构2包括进料轨道21、称重组件22、出料轨道23、振动件24、复位组件25以及挡停组件26。其中，称重组件22用于给物料称重，复位组件25用于使得称重组件22上无物料时及时复位，挡停组件26用于使得物料间隔有序进入至称重组件22。

参照图1和图2，进料轨道21与输送轨道13连接使得物料能够从输送轨道13进入至进料轨道21。称重组件22位于进料轨道21和出料轨道23之间，振动件24安装在进料轨道21和出料轨道23的下方，振动件24通过振动能够使得物料有效从进料轨道21进入至称重组件22，再进入至出料轨道23。

当称重组件22上物料重量在误差允许范围内时，称重组件22不发生转动；当称重组件22上物料重量不在误差允许范围内时，称重组件22发生转动使得位于其上的物料脱离称重组件22。

具体的，参照图2和图3，称重组件22包括转动轴221、转动板222、称重板223、弹性体224、驱动杆225、限位杆226以及配重块227。

参照图3，转动轴221的延伸方向与进料轨道21的延伸方向保持一致，转动轴221与进料轨道21和出料轨道23固定连接，即转动轴221一端与进料轨道21固定连接，一端与出料轨道23固定连接，具体可以设置门式连接框架进行连接，固定连接的方式可以采用焊接或者螺栓连接等方式。

转动板222与转动轴221转动连接，转动板222位于进料轨道21的上方。其中转动轴221穿过转动板222的中心以使得转动板222能够更好的保持平衡。

称重板223滑动连接于进料轨道21和出料轨道23之间，且称重板223位于转动板222靠近进料轨道21的一侧。称重板223能够在垂直于进料轨道21的延伸方向上移动。

参照图3和图4，弹性体224连接转动板222与称重板223。当称重板223上的物料符合标准重量时，此时弹性体224的拉伸量使得称重板223所在的平面高度与进料轨道21和出料轨道23所在的平面高度保持一致。此时，物料能够有效地从称重板223进入至出料轨道23上。弹性体224可以选用弹簧或者弹性绳等。其中，本实施例中，弹性体224设置有四组，连接在转动板222和称重板223的四角处。弹性体224的位置设置使得转动板222和称重板223能够保持平衡。

驱动杆225固定连接在称重板223的一端，驱动杆225驱动转动板222转动。

具体的，参照图3和图4，本实施例中驱动杆225设置有两组，两组驱动杆225固定连接在称重板223的一侧的两边。驱动杆225设置有驱动部，驱动部包括上驱动部2251和下驱动部2252。上驱动部2251和下驱动部2252靠近抵接或者远离转动板222侧边。上驱动部2251和下驱动部2252均设置为倾斜板，上驱动部2251和下驱动部2252之间形成第一开口，转动板222设置有与倾斜板相匹配的倾斜面，转动板222位于第一开口内。

由于驱动杆225安装在称重板223的一侧，使得称重板223平衡失效。因此称重板223的另一侧设置有与驱动杆225重量一致的配重块227一时的称重板223保持平衡（结合图5）。

参照图4和图5，限位杆226固定连接在称重板223的一端，限位杆226用于抵接限位称重板223。

具体的，本实施例中限位杆226设置有两组，两组限位杆226固定连接在转动板222远离驱动杆225的一侧的两边。限位杆226包括限位部，限位部包括上限位部2261和下限位部2262。上限位部2261和下限位部2262靠近抵接或者远离称重板223。上限位部2261和下限位部2262均设置为直板，上限位部2261和下限位部2262形成第二开口，称重板223位于第二开口内。

由于限位杆226安装在转动板222的一侧，使得转动板222平衡失效。因此转动板222的另一侧也设置有与限位杆226重量一致的配重块227以使得转动板222保持平衡（结合图5）。

参照图4，当称重板223上的物料较轻时，此时，弹性体224的拉伸量相对减少，称重板223在弹性体224的作用下带动物料向上产生一定的位移。称重板223移动带动驱动杆225移动，从而使得下驱动部2252靠近并抵接转动板222的倾斜面（结合图3）。转动板222绕转动轴221转动，从而使得限位杆226的上限位部2261与称重板223抵接，进而使得称重板223倾斜，使得位于其上的物料滑落。

参照图4，当称重板223上的物料较重时，此时，弹性体224的拉伸量相对增加，称重板223在弹性体224的作用下带动物料向下产生一定的位移。称重板223移动带动驱动杆225移动，从而使得上驱动部2251靠近并抵接转动板222的倾斜面（结合图3）。转动板222绕转动轴221转动，从而使得限位杆226的下限位部2262与称重板223抵接，进而使得称重板223倾斜，使得位于其上的物料滑落。

上述过程中，物料的重量不同，使得称重板223的倾斜方向不同，从而能够有效将超重和偏轻的物料进一步的筛选分开，从而进一步提高筛选的效率。示例的，如若物料重量轻时转动板222顺时针转动，相应物料重量重时转动板222逆时针转动。

为了更好的收集滑落的物料，在称重板223的两侧均相应设置有废料收集箱3（结合图1）。两废料收集箱3内分装不同重量的物料，方便后续回收利用废料。

参照图2和图4，复位组件25包括红外传感器251、电磁铁252以及磁体253。

红外传感器251安装在称重板223远离转动板222的一侧（结合图3），称重板223开设有供红外传感器251的激光穿设通过的孔，孔的设置使得红外传感器251的激光能够被物料遮挡或者不被遮挡。

参照图2和图4，电磁铁252与红外传感器251电性连接。磁体253安装在称重板223靠近红外传感器251的一面，磁体253与电磁铁252位置相对应，磁体253与电磁铁252相互吸引。本实施例中，电磁铁252与磁铁均设置有四组。

当红外传感器251的激光通路时，电磁铁252启动。此时电磁铁252对磁体253产生吸引力，此时吸引力的大小使得称重板223所在的高度平面与进料轨道21和出料轨道23所在的高度平面保持一致，这样能够使得物料在振动作用下顺利进入至振动板；当红外传感器251的激光遮挡时，电磁铁252关闭。此时，电磁铁252对磁铁无吸引力，而此时物料正好位于称重板223上，从而使得称重组件22更好的运行筛选废品。

即当物料没进入至称重板223时，红外传感器251激光通路，电磁铁252对磁体253产生吸引力，使得称重板223处于合适高度方便物料进入至称重板223；当物料进入至称重板223且遮挡住激光时，电磁铁252关闭，使得称重板223正常进行称重；当物料离开称重板223时（物料进入至出料轨道23或者废料筛除进入废料收集箱3），此时红外传感器251激光通路，电磁铁252对磁体253产生吸引力，使得称重板223在吸引力作用下回到合适高度方便下一物料的称重。

其中，参照图3，为了使得物料能够顺利在振动作用下进入至称重板223上，筛分机构2还包括多组抵接板27，多组抵接板27安装在进料轨道21和/或出料轨道23靠近称重组件22的一侧，且与称重组件22滑动连接。即抵接板27能够将振动传递给称重组件22，从而使得物料能够顺利的通过称重组件22。同时，抵接板27还能限制称重组件22的位置，使得称重组件22只能在垂直于进料轨道21的延伸方向上移动，从而不脱离出料轨道23与进料轨道21之间，保证物料通行的连续性和有效性。

参照图1和图2，挡停组件26安装在进料轨道21靠近称重组件22的一端。停组件包括挡停驱动件261、挡停板262以及限高板263。

挡停驱动件261安装在进料轨道21的侧边，挡停驱动件261可以选用气缸。挡停板262固定安装在挡停驱动件261的输出端，挡停板262设置有斜面，挡停板262用于抵接或远离物料。斜面更加方便挡停板262及时插入两物料的间隙之中，从而对物料进行抵接分隔。限高板263固定安装在出料轨道23靠近挡停板262的一侧。限高板263能够减少物料堆积的可能性。

当物料运行到称重组件22上时，如若物料质量不符合标准要求，此时需要一定的时间转动倾斜使得物料脱离生产线，而此时如若下一物料抵达称重组件22将使得物料干扰现有称重组件22的运行。挡停驱动件261能够驱动挡停板262及时挡住物料，使得物料间隔有序进入至称重板223，物料之间互不影响。

本实施例的实施原理为：物料从送料机构1进入至筛分机构2的进料轨道21上，接着在挡停组件26的作用下使得物料依次有序间隔的进入至称重组件22的称重板223上，此时通过称重组件22进行称重，并对重量不符合标准的废料进行分类筛选，将重量大的和重量小的物料分类至不同的废料收集箱3中，物料符合重量标准的继续进入至出料轨道23，最终进入至下一工序。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。