一种PCB自动上板装置

技术领域

本申请涉及PCB生产技术的领域，尤其是涉及一种PCB自动上板装置。

背景技术

PCB是印刷电路板的简称，它是一种用于之后才能和连接电子元件的基础组件，在电子设备中被广泛使用。PCB上印刷有导线和其他电路元件图案，用于在电子设备中传递电信号和电力。

PCB自动化生产设备流水线主要包括贴片机、送板机、上板机等，上板机一般设置在生产线的起始端，用于向下一个工序的设备一件件地送出PCB进行加工。PCB板加工时会进行多种工序，包括开料、钻孔、沉铜、图形转移、电镀、退膜、刻蚀、丝印等，每个工序会用到不同的设备进行加工，在每个工序加工完成后，一般通过输送带将PCB输送至下一工序设备上进行进一步加工。

PCB在加工设备上加工出料并掉落至输送带上时，PCB难以保持整齐，同时输送带在输送PCB的过程中由于设备的震动，PCB的位置角度也会发生改变，从而使得PCB在输送至下一加工设备时，往往需要操作人员将PCB摆正至加工台上指定位置进行加工，影响PCB的加工效率。

发明内容

为了提升PCB的加工效率，本申请提供一种PCB自动上板装置。

本申请提供的一种PCB自动上板装置采用如下的技术方案：

一种PCB自动上板装置，包括机箱、安装架、接料板、驱动机构以及对齐机构，所述安装架转动设置在机箱上，所述驱动机构设置在机箱上并与安装架相连接，所述驱动机构用于驱动安装架进行转动，所述接料板在安装架上环绕设置有多个，所述对齐机构设置在接料板上并用于对掉落至接料板上的PCB进行对齐，所述接料板上还设置有用于将对齐后的PCB放出的放料组件。

通过采取上述技术方案，上一工序加工完成后的PCB通过输送带出料并掉落至接料板上，驱动机构驱动安装架转动，从而将多个接料板依次转动至输送带末端进行接料；同时对齐机构将PCB的位置进行调整并对齐，放置有对齐后的PCB的接料板转动至下一工序加工设备的加工台上，从而实现PCB的对齐上料，无需人工对PCB位置进行调整，提升PCB 的加工效率。

优选的，所述接料板与安装架之间连接设置有连接杆，所述接料板在安装架上环绕且等间距设置有四块。

优选的，所述连接杆为伸缩杆。

优选的，所述驱动机构包括转轴、驱动电机、主动板、转动板以及拨杆，所述转轴设置在安装架底部，且所述转轴竖直转动穿设至机箱内，所述转动板为圆板并同轴设置在转轴上；所述驱动电机设置在机箱内，所述转动板为圆板并同轴设置在驱动电机的输出轴上，所述转动板边缘等间距开设有四个与主动板贴合的弧形槽，相邻两个所述弧形槽之间沿转动板的半径方向开设有拨槽，所述主动板的一侧设置有用于与拨槽卡接并驱动转动板转动的所述拨杆。

优选的，所述安装架为竖直设置在机箱上的矩形杆体，四根所述连接杆分别设置在安装架的四个侧面上，所述安装架上还设置有用于驱动连接杆沿竖直方向进行移动的升降组件。

优选的，所述升降组件在安装架上设置有四个并分别与四根连接杆相对，所述升降组件包括升降电机以及丝杠，所述安装架的四侧面上均沿安装架的长度方向开设有滑槽，所述连接杆滑动设置在对应的滑槽内，所述丝杠转动设置在安装架上且位于滑槽中，所述丝杠螺纹穿设过连接杆，所述升降电机设置在安装架上并与丝杠同轴连接。

优选的，所述接料板为矩形板体，所述接料板上开设有接料槽，所述接料槽的底壁上开设有与PCB适配的对齐槽，所述对齐机构用于驱动PCB板掉落至对齐槽内。

优选的，所述对齐机构包括气囊以及气泵，所述气囊在接料槽的内侧壁上设置有多个，所述气泵设置在机箱内，所述气囊与气泵连接。

优选的，所述放料组件包括滑动挡板、弹簧以及电磁铁，所述对齐槽贯穿于接料板，所述滑动挡板在接料板上且位于对齐槽的两侧均有滑动设置，所述弹簧与滑动挡板相连接，所述弹簧使得两块滑动挡板始终具有相互靠近从而对对齐槽底部进行封闭的趋势，所述电磁铁设置在接料板上并用于驱动两块滑动挡板相互远离。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.在PCB加工过程中，PCB在上一工序中加工完成后，PCB通过输送带掉落至对应的接料板上，驱动机构驱动安装架进行转动，将其余空置的接料板逐一转动至输送带下方，逐一承接输送带上掉落的PCB；掉落至接料板上的PCB在对齐机构的作用下进行位置调整并对齐，待承接有PCB的接料板转动至下一加工工序设备的加工台上时，放料组件将接料板上的PCB放出至加工台上；从而将加工完成后的PCB输送至下一加工工序中并按加工要求位置放置于加工台上，便于后续加工，无需再次调整PCB的位置，提升加工效率

附图说明

图1是本申请实施例的结构示意图。

图2是图1中A部放大图。

图3是本申请实施例中接料板的结构示意图。

图4是用于展示本申请实施例中结构板内部结构的剖视图。

附图标记说明：

1、机箱；2、安装架；21、滑槽；3、接料板；31、连接杆；32、接料槽；33、对齐槽；4、驱动机构；41、转轴；42、驱动电机；43、主动板；44、转动板；45、拨杆；46、弧形槽；47、拨槽；51、气囊；52、气泵；61、滑动挡板；62、弹簧；63、电磁铁；71、升降电机；72、丝杠。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种PCB自动上板装置，参照图1，一种PCB自动上板装置包括机箱1、安装架2、接料板3、驱动机构4以及对齐机构，机箱1为矩形中空箱体，在机箱1的底部四角处均设置有便于驱动机箱1进行移动的自锁万向轮。安装架2转动安装在机箱1的顶部，驱动机构4设置在机箱1上并与安装架2相连接，驱动机构4用于驱动安装架2在机箱1上进行转动。接料板3在安装架2上环绕设置有多个，多个接料板3位于同一水平面上，初始位置时，安装架2上的一侧接料板3位于上一工序设备出料输送带的末端、安装架2的另一侧接料板3与下一工序加工设备的加工台相对。对齐机构设置在接料板3上并用于对掉落至接料板3上的PCB进行对齐，同时，在接料板3上还设置有用于将对齐后的PCB放出的放料组件。

在PCB加工过程中，PCB在上一工序中加工完成后，PCB通过输送带掉落至对应的接料板3上，驱动机构驱动安装架2进行转动，将其余空置的接料板3逐一转动至输送带下方，逐一承接输送带上掉落的PCB；掉落至接料板3上的PCB在对齐机构的作用下进行位置调整并对齐，待承接有PCB的接料板3转动至下一加工工序设备的加工台上时，放料组件将接料板3上的PCB放出至加工台上；从而将加工完成后的PCB输送至下一加工工序中并按加工要求位置放置于加工台上，便于后续加工，无需再次调整PCB的位置，提升加工效率。

参照图1，安装架2为截面为矩形的杆体，接料板3在安装架2周围环绕设置有四块，四块接料板3分别与安装架2的四个侧面相对。在接料板3与安装架2之间连接设置有连接杆31，连接杆31为伸缩杆，同时，在连接杆31上穿设有插销用于固定连接杆31的长度。驱动机构4用于驱动安装架2周期性转动，且每次转动过90°，从而将四块接料板3依次转动至输送带的末端进行接料。同时，可伸缩的连接杆31，便于对上板装置与输送带、上板装置与下一工序设备加工台之间的距离进行调节，提升了上板装置的适用范围。进一步的，在安装架2上还安装有升降组件，升降组件与连接杆31相连接并用于驱动连接杆31以及连接杆31末端的接料板3沿竖直方向进行移动。

参照图1和图2，驱动机构4包括转轴41、驱动电机42、主动板43、转动板44以及拨杆45，转轴41竖直设置在安装架2底部并位于安装架2的中心，且转轴41竖直转动向下穿设至机箱1内。转动板44为圆形板体并同轴设置在转轴41上，驱动电机42设置在机箱1内并位于转轴41的一侧，转动板44为圆板且同轴设置在驱动电机42的输出轴上。主动板43与转动板44相交，转动板44的边缘等间距开设有四个与主动板43贴合的弧形槽46，转动板44上且位于相邻两个弧形槽46之间沿转动板44的半径方向开设有拨槽47。主动板43的一侧开设有缺口，在主动板43的缺口一侧沿主动板43的半径方向设置有连杆，拨杆45固定安装在连杆的末端并用于卡接至拨槽47内，主动板43转动时，通过位于拨槽47内的拨杆45驱动转动板44转动。

启动驱动电机42，驱动电机42驱动主动板43进行转动，主动板43转动时，拨杆45依次转动至四个拨槽47中，拨杆45位于拨槽47中时，主动板43转动会带动转动板44转动，而当拨杆45转动至拨槽47外时，主动板43不会带动转动板44转动，从而达到驱动转动板44周期性转动的效果。使得四块接料板3依次转动至输送带下方进行接料。

参照图1和图2，升降组件在安装架2上设置有四个，四个升降组件分别与四根连接杆31相对并用于驱动对应的连接杆31进行升降。升降组件包括升降电机71以及丝杠72，在安装架2的四侧面上均沿安装架2的长度方向开设有滑槽21，滑槽21的截面形状为矩形，连接杆31靠近安装架2的一端滑动设置在对应的滑槽21内。丝杠72转动设置在安装架2上且位于滑槽21中，且丝杠72螺纹穿设过连接杆31，升降电机71设置在安装架2上，升降电机71的输出轴竖直向下延伸至安装架2内并与丝杠72同轴连接。升降电机71驱动丝杠72进行转动，进而带动连接杆31沿滑槽21进行移动，从而达到便于驱动接料板3沿竖直方向进行移动的效果。

参照图1和图3，接料板3为矩形板体，接料板3通过螺栓可拆卸固定连接在连接板的末端，在接料板3上开设有用于承接PCB的接料槽32，接料槽32为矩形，在接料板3上且位于接料槽32的底壁上开设有对齐槽33，对齐槽33的尺寸与PCB适配，对齐机构用于驱动掉落至接料槽32内的PCB板掉落至对齐槽33内。

参照图1和图3，对齐机构包括气囊51以及气泵52，气囊51在接料槽32的四侧内壁上均有安装，且接料槽32四侧内壁上的气囊51与对齐槽33之间的距离相等。气泵52与气囊51之间通过输气管相连接，且气泵52与四块接料板3上的气囊51之间通过独立开关进行控制。PCB从上一加工工序的输送带上掉落至接料板3上，此时启动气泵52，气泵52使得四个气囊51同步膨胀并将PCB板逐渐推动至与对齐槽33正对，使得PCB水平掉落至对齐槽33中，从而实现PCB的限位。

参照图3和图4，放料组件包括滑动挡板61、弹簧62以及电磁铁63，对齐槽33贯穿于接料板3，在对齐槽33的两侧侧壁上均开设有滑动腔，滑动挡板61在接料板3上且位于对齐槽33两侧均有设置，滑动挡板61通过滑动腔滑动设置在接料板3上。在滑动挡板61的两侧还连接有驱动板，弹簧62位于接料板3内并与滑动挡板61两侧的驱动板相连接，弹簧62使得两块相对的滑动挡板61始终具有相互靠近的趋势，从而两块滑动挡板61具有对齐槽33底部进行封闭的趋势。电磁铁63设置在接料板3上并位于滑动腔的内侧，滑动挡板61靠近电磁铁63的一侧嵌设有磁铁块，电磁铁63用于驱动滑动挡板61朝向接料板3内侧移动，从而驱动两块滑动挡板61相互远离，进而将对齐槽33开放，使得PCB从对齐槽33中掉落。

本申请实施例一种PCB自动上板装置的实施原理为：PCB从上一加工工序的输送带末端掉落至接料板3上，通过驱动电机42驱动安装架2转动过90°，将另一接料板3转动至输送带下方进行接料；在这过程中，气泵52启动并对气囊51进行充气，将接料槽32内的PCB推动并掉落至对齐槽33中；装有PCB的接料板3转动至下一加工设备的加工台上时，电磁铁63启动并驱动滑动挡板61移动，将对齐槽33打开，使得PCB掉落至加工台上；实现PCB的对齐和上板，提升了PCB的加工效率。

最后应说明的是：在本申请的描述中，需要说明的是，术语“竖直”、“上”、“下”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。