一种反光水印油墨、反光水印陶瓷板材及其制备方法

技术领域

本发明属于陶瓷冷加工技术领域，具体涉及一种反光水印油墨、反光水印陶瓷板材及其制备方法。

背景技术

陶瓷板材因极佳的装饰效果以及超耐用、易清洁、易打理等特点被广泛应用于室内外地面及墙面的装饰中。传统陶瓷板材的砖面图案、纹理、线条等装饰效果主要采用喷墨打印或丝网印刷技术印在坯体或面釉表面，然后在砖面图案上施加面釉或抛釉，经高温烧制、磨边、抛光、打蜡等流程实现。

目前，陶瓷板材表面的反光装饰效果的基本思路是寻找高透、高折射率的材料，印制砖面图案或者纹理后，经烧制、抛光处理来实现。但是，该工艺制备的反光纹理或砖面图案乳浊现象明显，闪光效果较差，同时制备工艺限制性大，基本只能采用丝网印刷的方式实现。而且，对材料本身的性能、纯度、烧制温度要求极高，生产工艺极不稳定。

发明内容

鉴于上述技术难题，本发明的目的在于提供一种反光水印油墨、反光水印陶瓷板材及其制备方法，以丰富陶瓷板材的装饰效果，同时增强陶瓷砖面图案使用的耐久性。

第一方面，本发明提供了一种反光水印油墨，所述反光水印油墨通过将专用油墨与固化剂经常规搅拌后加入稀释剂并进行高速搅拌混合而得；

所述专用油墨的成分组成包括：水性丙烯酸乳液25～40质量份、有机硅聚酯树脂20～30质量份、分散剂5～10质量份、球形纳米二氧化硅0.1～0.5质量份、聚甲基丙烯酸甲酯微粉2～5质量份、光扩散剂0.1～0.5质量份、偶联剂2～5质量份和渗透剂5～10质量份。

较佳地，所述水性丙烯酸乳液包括纯丙乳液、硅丙乳液、苯丙乳液或醋丙乳液中的至少一种，固含量为45～55 wt%；

所述有机硅聚酯树脂包括聚甲基硅树脂、聚乙基硅树脂和聚芳基硅树脂中的至少一种，固含量为45～55 wt%。

较佳地，所述分散剂为甲苯、二甲苯或丙酮；所述球形纳米二氧化硅的粒径为100～300nm；所述聚甲基丙烯酸甲酯微粉的粒径为0.1～2μm。

较佳地，所述光扩散剂为有机硅树脂微球，粒径为1～5μm；所述偶联剂为γ-氨丙基三乙氧基硅烷、γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷中的至少一种；所述渗透剂为甲基硅油或二甲基硅油。

较佳地，所述固化剂为异氰酸酯或四异丙氧基钛中的至少一种，所述稀释剂为石油醚、异佛尔酮、环己酮中的至少一种；所述固化剂与专用油墨的质量比为1:11～1:7，所述稀释剂与专用油墨的质量比为1:20～1:5。

较佳地，所述常规搅拌的速度为100～300r/min，搅拌时间为5～10min；所述高速搅拌的速度不低于2000r/min，搅拌时间为30～60min。

第二方面，本发明提供了一种反光水印陶瓷板材的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：首先对陶瓷砖面进行预处理，然后使用所述反光水印油墨印制砖面图案，再对印制的砖面图案进行固化，制得所述反光水印陶瓷板材。

较佳地，所述预处理的方式为抛光处理或等离子体活化处理，控制预处理后砖面的光泽度为5～50度；

所述砖面图案印制的方式为丝网印刷或移印，所述反光水印油墨的用量控制为20～50g/m

所述砖面图案固化的方式为电子束固化或加热固化中的至少一种；其中，所述电子束固化的参数包括：电压100～120KeV，电流5～8mA，固化时间1～5秒，所述加热固化的温度为100～150℃，固化时间为5～10分钟。

较佳地，所述制备方法还包括在砖面图案固化后采用组合磨盘对砖面图案进行磨平；

所述组合磨盘为海绵盘5～10组、尼龙纤维磨盘5～10组和细羊毛毡磨盘5～10组，或者海绵盘5～10组、粗羊毛毡磨盘5～10组和细羊毛毡磨盘5～10组；磨盘转速为5000～15000r/min；

所述磨平的工艺参数包括：皮带线速度18～25m/min，砖面温度60～90℃，所述组合磨盘中每组磨盘抛磨时间1～3秒。

第三方面，本发明提供了一种根据上述制备方法得到的反光水印陶瓷板材。

有益效果

（1）本发明结合水性小分子乳液和长链聚酯树脂的特征，以纳米二氧化硅、PMMA微粉和光扩散剂为填充剂，开发了陶瓷反光水印印制专用油墨，使用该油墨印制的砖面图案具有良好耐磨性、耐久性且与陶瓷表面具有优异附着力，同时印制的砖面图案具有较高的光泽度和极佳的透明度；

（2）本发明开发的具有反光水印装饰效果的陶瓷板材，其反光水印具有半隐性的特征，反光水印装饰砖面图案在特定角度才能显现，反光效果极佳，可以实现对陶瓷板材表面的底色、烧制砖面图案和反光水印装饰效果砖面图案进行组合设计，丰富陶瓷板材的装饰效果；

（3）本发明开发的具有反光水印装饰效果的陶瓷板材，其反光水印不仅可以选择线条、砖面图案、纹理等，还可以选择二维码、LOGO等，可同时实现陶瓷板材的半隐性装饰功能、防伪功能或指示功能；

（4）本发明开发的具有反光水印装饰效果的陶瓷板材，充分利用陶瓷板材表面微纳结构、气孔、凹坑和沟槽等物理结构，使得印制的反光水印砖面图案嵌入其中，增加水印砖面图案、线条、纹理等的附着力，同时可实现板材表面平滑、无凸感的效果；该工艺还可应用在其他板材领域，如大理石板材、水泥板材、软瓷材料、水磨石板材等；

（5）本发明开发的具有反光水印装饰效果的陶瓷板材，其制备工艺可利用成熟的陶瓷板材抛光线，易实现量产。

附图说明

图1为本发明实施例1制得的反光水印陶瓷板材侧视角度下的砖面效果图，其中“M”字样为反光水印标志；

图2为本发明实施例1制得的反光水印陶瓷板材反光水印标志边缘周围的砖面微观形貌图；

图3为本发明实施例2制得的反光水印陶瓷板材侧视角度下的砖面效果图；

图4为本发明实施例3制得的反光水印陶瓷板材侧视角度下的砖面效果图。

具体实施方式

以下通过实施方式进一步说明本发明，应理解，下述实施方式仅用于说明本发明，而非限制本发明。在没有特殊说明的情况下，各百分含量指质量百分含量。

首先，本发明提供了一种反光水印油墨。所述反光水印油墨通过将专用油墨与固化剂经常规搅拌后加入稀释剂并进行高速搅拌混合而得。

在一些实施方式中，所述专用油墨的成分组成包括：水性丙烯酸乳液25～40质量份、有机硅聚酯树脂20～30质量份、分散剂5～10质量份、球形纳米二氧化硅0.1～0.5质量份、聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）微粉2～5质量份、光扩散剂0.1～0.5质量份、偶联剂2～5质量份和渗透剂5～10质量份。

其中，所述水性丙烯酸乳液具有良好的耐水性、耐候性、抗粘污性，其聚合物结构有助于分子链在陶瓷等基材表面的流动和润湿，使得涂层与基材分子间紧密接触，提高附着力；同时，干燥成膜后，膜层平滑，光泽度高。在一些实施方式中，所述水性丙烯酸乳液可以包括纯丙乳液、硅丙乳液、苯丙乳液或醋丙乳液中的至少一种；所述水性丙烯酸乳液的固含量可以为45～55 wt%。

通过将水性丙烯酸乳液的含量控制为25～40质量份可以保证油墨体系的稳定。含量过高，会导致油墨体系发生沉淀和触变；含量过低，会导致油墨体系的印制流动性差。

其中，所述有机硅聚酯树脂形成的膜具有均匀致密、光泽度高、透明度高、耐高温、耐老化等特点，其与无机粒子复配使用能够极大地增强膜层的耐磨性。在一些实施方式中，所述有机硅聚酯树脂可以包括聚甲基硅树脂、聚乙基硅树脂和聚芳基硅树脂中的至少一种；所述有机硅聚酯树脂的固含量可以为45～55 wt%。

通过将有机硅聚酯树脂的含量控制为20～30质量份可以保证油墨体系的粘度与成膜的均匀性和光泽度。含量过高，会导致油墨体系粘度增大，流动性较差；含量过低，会导致油墨体系的成膜均匀性差。

需要特别说明的是，本发明将水性丙烯酸乳液与有机硅聚酯树脂复配使用可以使得油墨体系在印制砖面图案时水性丙烯酸乳液凭借小粒径、优异的附着力优先渗透并占据陶瓷板材表面的微纳结构、气孔、凹坑或沟槽，与此同时有机硅聚酯树脂附着在水性丙烯酸乳液的上层并在整个膜层的干燥固化过程中与丙烯酸脱水缩合形成整体。

本发明不同于将水性丙烯酸乳液作为釉料粘接剂及分散剂使用的场景，后者的主要原理是利用水性丙烯酸乳液高温分解和分子链缠绕的作用，最终水性丙烯酸乳液会在高温中碳化。而且，本发明也不同于将水性丙烯酸乳液与增加陶瓷表面浸润性的促进剂共同使用以提高对陶瓷的粘接性的场景，后者的主要原理是利用水性丙烯酸乳液分子链与陶瓷表面的物理吸附及促进剂的化学键作用。

本发明提供的技术方案主要是利用水性丙烯酸乳液的小分子填充性、表面官能团和透明度。也即，本发明利用水性丙烯酸乳液的小分子填充性渗透到陶瓷表面微结构中，并在固化后将微结构填充到一定的高度，便于后期抛磨处理；而且，水性丙烯酸乳液的官能团能够与有机硅树脂产生缩合形成整体，增加膜的强度；同时，水性丙烯酸乳液与有机硅树脂形成的膜层具有良好的透明度，能够形成半隐性的反光效果。

在一些实施方式中，所述分散剂可以为甲苯、二甲苯或丙酮。

其中，所述球形纳米二氧化硅透明度高、硬度高，能够强化膜层，增强耐磨性。在一些实施方式中，所述球形纳米二氧化硅的粒径可以为100～300nm。粒径过大，会导致纳米粒子的透明度降低；粒径过小，则会使纳米粒子在油墨体系中分散不均，最终导致油墨膜层的耐磨性降低。

通过将球形纳米二氧化硅的含量控制为0.1～0.5质量份可以保证油墨膜层的透明度和耐磨性。含量过高，会导致油墨膜层透明度下降；含量过低，会导致油墨膜层耐磨性不足。

其中，所述PMMA微粉透光度高、折射率高，对光线具有较好散射效果，同时可以加速油墨膜层的固化速度。在一些实施方式中，所述PMMA微粉的粒径可以为0.1～2μm，透明级。粒径过大，会导致其无法渗透进入到陶瓷基材表面的微结构之中；粒径过小，则会导致油墨膜层对光散射或折射的效果较差。

通过将PMMA微粉的含量控制为2～5质量份可以保证油墨膜层良好的光散射和光折射效果。含量过高，会导致微球重叠严重，影响油墨膜层的光散射和折射效果；含量过低，同样会导致油墨膜层对光的散射效率低，影响反光效果。

需要说明的是，本发明提供的技术方案中，球形纳米二氧化硅的主要作用是增加油墨膜层的强度，同时保证膜层的透明度。PMMA微粉的主要作用是增强油墨膜层对光的折射和散射，并非反射，本方案中油墨膜层对光的反射效果则主要依靠后续的抛磨工艺。而且，本方案中并不能采用纳米二氧化钛等代替二氧化硅粉，因为纳米二氧化钛具有不透明性，而且是不定型的。

其中，所述光扩散剂的加入能够增加油墨膜层对光的散射和透射，同时能够使得散射光更佳柔和，不刺眼。在一些实施方式中，所述光扩散剂可以为有机硅树脂微球，粒径可以为1～5μm。粒径过大，会导致其无法渗透进入陶瓷板材表面的微结构中；粒径过小，则会导致油墨膜层的光扩散效果较差。

通过将光扩散剂的含量控制为0.1～0.5质量份可以保证油墨膜层的光扩散效果。含量过高，会导致油墨体系团聚现象严重，影响膜层的光扩散效果；含量过低，则会导致油墨体系的扩散效率较低。

其中，所述偶联剂的加入能够起到增加油墨膜层与陶瓷板材结合力的作用。在一些实施方式中，所述偶联剂可以为γ-氨丙基三乙氧基硅烷、γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷中的至少一种。

通过将偶联剂的含量控制为2～5质量份可以保证油墨体系与陶瓷板材之间的偶联效果。含量过高，会导致油墨膜层固化过程中偶联剂自交联，影响偶联效果；含量过低，则会导致油墨体系对陶瓷板材的偶联效果较差，无法有效增加膜层与陶瓷板材的结合力。

其中，所述渗透剂的加入能够起到加速油墨对陶瓷板材表面微结构的渗透作用。在一些实施方式中，所述渗透剂可以为甲基硅油或二甲基硅油。

通过将渗透剂的含量控制为5～10质量份可以保证油墨体系对陶瓷板材表面良好的渗透效果。含量过高，会导致油墨膜层固化速度减慢；含量过低，则会导致油墨体系对陶瓷板材表面的渗透效果不佳。

在一些实施方式中，所述固化剂可以为异氰酸酯或四异丙氧基钛中的至少一种；所述稀释剂可以为石油醚、异佛尔酮、环己酮中的至少一种。

在一些实施方式中，所述固化剂与专用油墨的质量比可以为1:11～1:7，优选为1:10～1:7；所述稀释剂与专用油墨的质量比可以为1:20～1:5。

通过将固化剂含量控制在适宜的范围内可以保证油墨体系良好的固化效果与固化效率。固化剂用量过多，会导致油墨体系可存放时间较短；固化剂用量过少，则会导致油墨膜层出现固化不完全。与此同时，通过将稀释剂含量控制在适宜的范围内可以保证油墨体系的稳定性。稀释剂用量过高，会导致油墨体系粘度下降，失去稳定性，容易产生沉淀和触变；稀释剂用量过低，则会导致无法激活油墨体系，无法产生良好的稀释效果。

在一些实施方式中，所述常规搅拌的速度可以为100～300r/min，搅拌时间可以为5～10min；所述高速搅拌的速度不低于2000 r/min，搅拌时间可以为30～60min。

本发明结合水性小分子乳液和长链聚酯树脂的特征，以纳米二氧化硅、PMMA微粉和光扩散剂为填充剂，开发了反光水印油墨。使用该油墨印制的砖面图案，具有良好耐磨性，耐久性，与陶瓷表面具有优异附着力。同时，印制的砖面图案具有较高的光泽度和极佳的透明度。

以下，示例性说明本发明提供的反光水印陶瓷板材的制备方法。所述制备方法可以包括以下步骤：首先对陶瓷砖面进行预处理，然后使用所述反光水印油墨印制砖面图案，再对印制的砖面图案进行固化，制得所述反光水印陶瓷板材。

在一些实施方式中，所述预处理的方式可以为抛光处理或等离子体活化处理；优选地，可以控制预处理后砖面的光泽度为5～50度。该光泽度范围的陶瓷砖表面微结构比较丰富，深度适宜，可以提供丰富的油墨附着位点。光泽度过低，砖面粗糙度较大，影响砖面装饰效果和抗污性能；砖面光泽度过高，则会导致油墨附着位点过少，附着力不足。

在一些实施方式中，所述砖面图案印制的方式可以为丝网印刷（丝印）或移印；其中，所述反光水印油墨的用量可以控制为20～50 g/m

在一些实施方式中，所述砖面图案固化的方式可以为电子束固化或加热固化中的至少一种。其中，所述电子束固化的参数可以包括：电压100～120KeV，电流5～8mA，固化时间1～5秒；所述加热固化的温度可以为100～150℃，固化时间可以为5～10分钟。

还需要说明的是，所述制备方法还可以包括在砖面图案固化后采用组合磨盘对砖面图案进行磨平。

在一些实施方式中，所述组合磨盘可以为海绵盘5～10组、尼龙纤维磨盘5～10组和细羊毛毡磨盘5～10组，或者海绵盘5～10组、粗羊毛毡磨盘5～10组和细羊毛毡磨盘5～10组；磨盘转速可以为5000～15000r/min。

在一些实施方式中，所述磨平的工艺参数可以包括：皮带线速度18～25 m/min，砖面温度60～90℃，所述组合磨盘中每组磨盘抛磨时间1～3秒。

所述磨平的工艺即通过磨盘抛磨切削作用使砖面图案高于砖面的部分被削除，留下渗入砖面微结构部分的砖面图案，并且砖面图案与砖面形成整体且高度与砖面齐平。

本发明基于有机-无机复合材料的思路提供了一种反光水印油墨，同时利用反光水印油墨制备具有反光水印装饰效果的反光水印陶瓷板材。制备方法过程简单，工艺稳定，水印砖面图案耐久性、耐磨性好。而且，水印砖面图案反光透明，装饰效果具备半隐形特征，正视、直视看不见水印，在侧视、斜视等特定角度对光或反射光条件下可看见。与此同时，本发明提供的反光水印陶瓷板材具有优异的耐污染和耐化学腐蚀能力，防污等级达到5级。

下面进一步列举实施例以详细说明本发明。同样应理解，以下实施例只用于对本发明进行进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域的技术人员根据本发明的上述内容做出的一些非本质的改进和调整均属于本发明的保护范围。下述示例具体的工艺参数等也仅是合适范围中的一个示例，即本领域技术人员可以通过本文的说明做合适范围内的选择，而并非要限定于下文示例的具体数值。

实施例1

本实施例提供的反光水印油墨、反光水印陶瓷板材的制备方法包括如下步骤：

（1）反光水印油墨制备。将专用油墨（成分组成包括：45%固含硅丙乳液25质量份、45%固含有机硅聚酯树脂30质量份、二甲苯5质量份、100nm球形纳米二氧化硅0.1质量份、0.1μm PMMA微粉5质量份、1μm有机硅树脂微球0.5质量份、γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷5质量份、二甲基硅油10质量份）与11.51质量份异氰酸酯固化剂在100r/min的速度下常规搅拌5min，然后加入8.06质量份石油醚稀释剂并在5000r/min的速度下高速搅拌40min混合而得。

（2）反光水印陶瓷板材制备。首先，对陶瓷砖面进行抛光处理并控制抛光处理后的砖面光泽度为5度；然后，使用步骤（1）中制备的反光水印油墨进行丝印砖面图案，再对印制的砖面图案在150℃下进行加热固化5min；接着，采用组合磨盘对砖面图案进行磨平，所述组合磨盘为海绵盘5组、尼龙纤维磨盘10组和细羊毛毡磨盘10组，磨盘转速为5000r/min，皮带线速度25 m/min，砖面温度60℃，所述组合磨盘中每组磨盘抛磨时间3秒，制得所述反光水印陶瓷板材。

图1为本发明实施例1制得的反光水印陶瓷板材侧视角度下的砖面效果图，其中“M”字样为反光水印标志。从图中可以看出，在侧视角度下砖面呈现出反光水印标志（图中“M”字样），标志明显，光泽度高，并且嵌入砖面，这是因为在特定的角度下，反光水印砖面图案光泽度明显高于周围砖面光泽度。

图2为本发明实施例1制得的反光水印陶瓷板材反光水印标志边缘周围的砖面微观形貌图。从图中可以看出，反光水印标志处与其周围砖面的形貌不同，反光水印标志处形貌更佳且平整密实，其周围砖面则更为粗糙。

实施例2

本实施例提供的反光水印油墨、反光水印陶瓷板材的制备方法包括如下步骤：

（1）反光水印油墨制备。将专用油墨（成分组成包括：50%固含硅丙乳液10质量份、55%固含苯丙乳液20质量份、50%固含有机硅聚酯树脂20质量份、二甲苯10质量份、200nm球形纳米二氧化硅0.5质量份、0.5μm PMMA微粉5质量份、2μm有机硅树脂微球0.1质量份、γ-氨丙基三乙氧基硅烷1质量份、γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷2质量份、甲基硅油5质量份）与6.91质量份异氰酸酯固化剂在300r/min的速度下常规搅拌10min，然后加入13.82质量份异佛尔酮稀释剂并在2000r/min的速度下高速搅拌60min混合而得。

（2）反光水印陶瓷板材制备。首先，对陶瓷砖面进行抛光处理并控制抛光处理后的砖面光泽度为50度；然后，使用步骤（1）制备得到的反光水印油墨进行丝印砖面图案，再对印制的砖面图案在100℃下进行加热固化10min；接着，采用组合磨盘对砖面图案进行磨平，所述组合磨盘为海绵盘10组、尼龙纤维磨盘10组和细羊毛毡磨盘10组，磨盘转速为10000r/min，皮带线速度18m/min，砖面温度70℃，所述组合磨盘中每组磨盘抛磨时间2秒，制得所述反光水印陶瓷板材。

图3为本发明实施例2制得的反光水印陶瓷板材侧视角度下的砖面效果图。从图中可以看出，在侧视角度下，砖面呈现出类似石材纹理的反光装饰线条，该线条近似银色，光泽度高，反光效果好。

实施例3

本实施例提供的反光水印油墨、反光水印陶瓷板材的制备方法包括如下步骤：

（1）反光水印油墨制备。将专用油墨（成分组成包括：55%固含硅丙乳液20质量份、45%固含苯丙乳液20质量份、55%固含有机硅聚酯树脂25质量份、甲苯10质量份、300nm球形纳米二氧化硅0.2质量份、2μm PMMA微粉3质量份、5μm有机硅树脂微球0.3质量份、γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷2质量份、甲基硅油8质量份）与11.1质量份四异丙氧基钛固化剂在200r/min的速度下常规搅拌8min，然后加入4.43质量份异佛尔酮稀释剂并在10000r/min的速度下高速搅拌30min混合而得。

（2）反光水印陶瓷板材制备。首先，对陶瓷砖面进行抛光处理并控制抛光处理后的砖面光泽度为25度；然后，使用步骤（1）中制备得到的反光水印油墨进行丝印砖面图案，再对印制的砖面图案在120℃下进行加热固化6min；接着，采用组合磨盘对砖面图案进行磨平，所述组合磨盘为海绵盘10组、尼龙纤维磨盘5组和细羊毛毡磨盘10组，磨盘转速为15000r/min，皮带线速度20m/min，砖面温度90℃，所述组合磨盘中每组磨盘抛磨时间1秒，制得所述反光水印陶瓷板材。

图4为本发明实施例3制得的反光水印陶瓷板材侧视角度下的砖面效果图。从图中可以看出，在侧视角度下，砖面呈现出类似石材纹理的反光装饰线条，该线条近似银色，光泽度高，反光效果好。

对比例1

本对比例中提供的油墨、水印陶瓷板材的制备方法参照实施例1，主要区别在于：步骤（1）中采用45%固含硅丙乳液20质量份、45%固含有机硅聚酯树脂35质量份。

本对比例采用的油墨组份中丙烯酸乳液与有机硅聚酯树脂的含量不当，导致油墨体系粘度过大，印制过程中下墨量少，印制效果差，而且丙烯酸乳液含量少，导致对砖面微结构填充不密实、不充分，使得抛磨后砖面图案位置出现缺陷、反光效果差。

对比例2

本对比例中提供的油墨、水印陶瓷板材的制备方法参照实施例1，主要区别在于：步骤（1）中采用45%固含硅丙乳液45质量份、45%固含有机硅聚酯树脂10质量份。

本对比例采用的油墨组份中丙烯酸乳液与有机硅聚酯树脂的含量不当，导致油墨体系粘度过小，体系不稳定，容易发生沉淀现象。另外，在印制过程中下墨量过大，印制效果差，而且丙烯酸乳液含量过大，有机硅聚酯树脂含量过小，导致印制的砖面图案边缘模糊，抛磨后砖面图案不清晰、反光效果较差。

对比例3

本对比例中提供的油墨、水印陶瓷板材的制备方法参照实施例1，主要区别在于：步骤（1）中采用45%固含硅丙乳液30质量份、1μm PMMA微粉10质量份。

由于本对比例采用的油墨组份中PMMA微粉含量过大，在油墨体系中无法有效分散，团聚严重，同时在后期抛磨后，印刷的砖面图案对光的折射和散射能力反而变弱，导致抛磨后砖面图案反光效果较差。

性能测试方法：

（1）陶瓷板材的光泽度使用科仕佳WGG60-Y4光泽度计进行测试，测试分度0.1GU；

（2）陶瓷板材的耐腐蚀性参照GB/T 3810.13-2016耐化学腐蚀性的测定，测试项目包括耐家用液体、化学试剂和耐游泳池盐类（氯化铵溶液100g/L，次氯酸钠溶液20mg/L）以及耐低浓度（3%盐酸溶液、柠檬酸溶液100g/L和氢氧化钾溶液30g/L）和高浓度酸碱（18%盐酸溶液、5%乳酸溶液和氢氧化钾溶液100g/L）等。

测试结果如下表1和表2所示：

表1 耐化学腐蚀性测试结果

表2 耐污染性及表面光泽度测试结果

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。