一种钛毡增韧碳化硼陶瓷的制备方法

技术领域

本发明属于复合材料技术领域，具体涉及一种钛毡增韧碳化硼陶瓷的制备方法。

背景技术

随着我国对于作战能力以及装备轻量化的更高追求，高性能碳化硼陶瓷凭借其独特的斜方六面体结构带来的优异的高强、高韧、低密和耐腐等性能被广泛的应用于单兵防护领域，在我国对于碳化硼研究的进程中，碳化硼的韧性一直是所有学者关心且致力于提升的指标。通过加入低熔点金属、金属氧化物等烧结二相的手段已经日渐成熟，其次通过原位合成等方式生成的增韧相也使得整个碳化硼陶瓷的制备迈上了新的台阶。

金属纤维毡也是近期各国研究的新热点，尤其是使其应用于航空航天、石油化工、国防军事及医药等领域。这种由一定长经比的金属纤维状压制而成的多孔毡，延伸了金属本身的优异性能，通过纤维化来扩充其应用范围。钛金属凭借其质量轻、强度高等优异性能使得其在陶瓷增韧中起着举足轻重的作用，纤维化的钛金属更能达到单一功能材料达不到的使用范围。

随着碳化硼陶瓷的进一步应用，人们对于单纯添加烧结二相的弊端也愈发了解，烧结二相本身的洁净程度以及与基体材料的混匀程度都严重影响着碳化硼陶瓷的性能。

发明内容

本发明通过较为成熟B4C同铝粉的混匀技术(机械混合)，利用钛纤维毡其多孔的特点在一定温度下原位合成Al

一种钛毡增韧碳化硼陶瓷的制备方法，包括以下步骤：

(1)陶瓷粉体预混：将碳化硼陶瓷以及陶瓷二相Al粉球磨成粒径为0.5～1.0μm后，以8:1～9：1的比例混合，得到陶瓷粉体混合物；

(2)入塔浆料准备：向所述陶瓷粉体混合物内少量多次加入外加剂，并用机械搅拌，速率为30～60r/min，搅拌时长为3～10h，得到陶瓷浆料，控制陶瓷浆料的固含量大于60％；

(3)喷雾造粒及静置陈化:将所述陶瓷浆料在喷雾造粒塔中喷雾造粒后封口静置12h以上，进行后续冷压，得到陶瓷造粒，所述陶瓷造粒含水量控制在3％～5％；

(4)钛纤维毡预处理：利用落料工装进行修型处理得到纯度为99.9％，

(5)冷压及冷等静压：通过仿形工装进行冷粉铺设，铺设顺序从下到上为：预处理后的钛纤维毡-陶瓷造粒-预处理后的钛纤维毡-陶瓷造粒-钛纤维毡；得到成型件；

将所述成型件用冷压脱模剂均匀涂抹后冷等静压，得到已压制好的生配料；

(6)热压烧结制度设定：将已压制好的生配料放置于石墨模具中烧结，放置方式是以厚度为0.2～0.5mm石墨纸为隔离层，上下四周共铺设4～8层，随炉冷却后即得钛毡增韧碳化硼陶瓷。

进一步地，步骤(1)所述的球磨采用的球桶材质选用聚氨酯或尼龙等高分子有机材料，磨球选用6mm、8mm及10mm二氧化锆球按1:2:1投入，球料比控制在2.5:1～3.5:1，粉体装入量为球桶体积的1/3～1/2，滚杠转速10～15r/min。

进一步地，步骤(2)所述的外加剂为：①减水剂：选用聚羧酸减水剂，柠檬酸铵和聚乙二醇(PEG)中一种或多种，加入量控制在0.5％～1.5％；②保水剂：选用淡黄色羟丙甲基纤维素醚，加入量0.3％～0.5％；③粘结剂:粘结剂选用聚丙烯酸水溶液树脂及蜡系聚乙烯醇(PVA)，前者添加量0.05％～0.08％，后者需与水系PVA混合使用，比例约为(水解与蜡解后)0.5:1～1.4，添加量控制在0.03％～0.07％。

进一步地，步骤(3)所述的喷雾造粒塔设置入口温度240℃～300℃，蠕动泵进料率为30～90g/min，出口温度80℃～120℃，雾化器速度3000～5000r/min，塔内保持负压。

进一步地，步骤(4)所述的钛纤维毡成分为纯Ti、TC

进一步地，步骤(4)所述的预处理为将钛纤维毡置于纯水超声波仪器中，波长为60％～80％，处理1～2h，取出后利用3％～5％的HF浸泡5～10s，再放置丙酮中，浸泡1～2h之后，利用纯水超声波清洗，吹干备用。

进一步地，步骤(5)所述的冷粉铺设时压力为100～150t，下压速率为0.3mm～0.5mm/min，保压15～30min。

进一步地，步骤(5)所述的冷压脱模剂选用氮化硼喷雾润滑剂或高纯石墨粉；所述冷等静压是将成型件封存于尼龙真空袋中，放于油压等静压设备中，升压机制：1～10MPa/min，升至180～200MPa保压30～60min，缓慢泄压机制为：5～20MPa/min。

进一步地，步骤(6)所述的烧结制度为：温度为0～500℃时，升温速率5～10℃/min，烧结压力10MPa；500℃保温1～2h，压力不变；温度为500～800℃时，升温速率2～5℃/min，烧结压力10MPa；温度为800～1300℃时，升温速率5～10℃/min，烧结压力10MPa；温度为1300～1400℃时，升温速率1℃/min，烧结压力10MPa；其中1350℃时保温保压1～2h；温度为1400～1900℃时，升温速率10～15℃/min，压力20～50MPa。

本发明的有益效果为：

相比于现有制备碳化硼陶瓷的技术，本发明首先对碳化硼陶瓷粉料进行预磨及预混，对不同粒径的烧结二相进行破碎混匀，并少次多量加入Al粉进行预混合，使得减水剂充分与粉体表面官能团结合，喷雾造粒获得球形率以及实心率较好的混合粉体；其次是钛纤维毡的预处理工序，利用修型工装进行钛纤维毡切割，通过冷压装置或者上中下三层的陶瓷生胚，再通过冷等静压获得更致密以及贴合严谨的钛纤维毡-碳化硼(Al)-钛纤维毡-碳化硼(Al)-钛纤维毡的烧结结构；从而获得高强度冷胚，通过不同反应阶段设置烧结工艺，最终获得高韧高强碳化硼基陶瓷；最终冷胚强度可以提升15％以上，最终烧结后陶瓷平均硬度为49Gpa以上，断裂韧性可达8.5MPa.m

本发明突破传统增韧碳化硼的手段，为以后碳化硼陶瓷增韧提供了新的思路。其次本发明为日后钛合金切削废料的综合回收利用提供了绿色路径，可将成本较高的纯钛及钛合金精料替换成成本较低的切削废料，进而实现碳化硼增韧的的工业化生产。

附图说明

图1为仿形铺粉工装示意图；

图2为入冷压工装顺序示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例,基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

一种钛毡增韧碳化硼陶瓷的制备方法，具体包括以下步骤：

(1)陶瓷粉体预混：选用三杠双层卧式干法球磨机进行球磨，将粒径为0.5μm的碳化硼陶瓷以及相同粒径Al粉以8:1的比例混合，得到陶瓷粉体混合物；球桶材质选用聚氨酯有机材料，磨球选用6mm、8mm及10mm二氧化锆球按1:2:1投入，球料比控制在2.5:1，粉体装入量为桶体的1/3滚杠转速15r/min；

(2)入塔浆料准备：外加剂的选择分别为：①减水剂：选用聚羧酸减水剂，加入量控制在0.5％；②保水剂：选用淡黄色羟丙甲基纤维素醚，加入量0.3％；③粘结剂:粘结剂选用聚丙烯酸水溶液树脂添加量0.05％；向所述陶瓷粉体混合物内少量多次加入外加剂，并用机械搅拌，速率约为60r/min，搅拌时长为10h，使得减水剂充分与粉体表面官能团结合，得到陶瓷浆料，控制陶瓷浆料的固含量65％；

(3)喷雾造粒及静置陈化:将所述陶瓷浆料在喷雾造粒塔中喷雾造粒后封口静置24h，进行后续冷压，得到陶瓷造粒，所述陶瓷造粒含水量控制在5％；所述的喷雾造粒塔入口温度300℃，蠕动泵进料率为90g/min，出口温度120℃，雾化器速度5000r/min，塔内保持负压；

(4)钛纤维毡预处理：钛纤维毡成分为纯Ti，利用落料工装进行修型处理得到纯度为99.9％，φ0.2mm的钛纤维毡，将钛纤维毡置于纯水超声波仪器中，波长为80％，处理2h，取出后利用5％的HF进行浸泡10s，取出后放置丙酮中，浸泡2h之后，再利用纯水超声波清洗，吹干备用，得到预处理后的钛纤维毡；

(5)冷压及冷等静压：采用四梁200t双向压机，通过仿形工装进行冷粉铺设，所述仿形工装如图1所示，铺设顺序从下到上为：预处理后的钛纤维毡-陶瓷造粒-预处理后的钛纤维毡-陶瓷造粒-钛纤维毡；所述的冷粉铺设时压力选用150t，下压速率为0.3mm/min，保压30min，铺设采用的模具及铺设方法如图2所示；

将所述成型件用高纯石墨粉均匀涂抹后冷等静压，得到已压制好的生配料；所述冷等静压是将成型件封存于尼龙真空袋中，放于油压等静压设备中，升压机制：5MPa/min，升至200MPa保压60min，缓慢泄压机制为：5MPa/min；

(6)热压烧结制度设定：将已压制好的生配料放置于石墨模具中，以厚度为0.2mm的石墨纸为隔离层，上下四周共铺设5层；烧结制度如下：温度为0～500℃时，升温速率10℃/min，烧结压力10MPa；500℃时保温1.5h，压力不变；温度为500～800℃时，升温速率5℃/min，烧结压力10MPa；温度为800～1300℃时，升温速率10℃/min，烧结压力10MPa；温度为1300～1400℃时，升温速率1℃/min，烧结压力10MPa；其中1350℃时保温保压2h；温度为1400～1900℃时，升温速率15℃/min，压力50MPa。随炉冷却后即得钛毡增韧碳化硼陶瓷。

本实施例制备的钛毡增韧碳化硼陶瓷强度可以提升16.4％，采用阿基米德排水法测得密度为99.4g/cm

实施例2

一种钛毡(TC

(1)陶瓷粉体预混：选用三杠双层卧式干法球磨机进行球磨，将粒径为0.5μm的碳化硼陶瓷以及相同粒径Al粉以9:1的比例混合，得到陶瓷粉体混合物；球桶材质选用聚氨酯有机材料，磨球选用6mm、8mm及10mm二氧化锆球按1:2:1投入，球料比控制在2.5:1,粉体装入量为桶体的1/3滚杠转速15r/min；

(2)入塔浆料准备：外加剂的选择分别为：①减水剂：选用聚羧酸减水剂，加入量控制在0.5％；②保水剂：选用淡黄色羟丙甲基纤维素醚，加入量0.3％；③粘结剂:粘结剂选用聚丙烯酸水溶液树脂添加量0.05％；向所述陶瓷粉体混合物内少量多次加入外加剂，并用机械搅拌，速率约为60r/min，搅拌时长为10h，使得减水剂充分与粉体表面官能团结合，得到陶瓷浆料，控制陶瓷浆料的固含量65％；

(3)喷雾造粒及静置陈化:将所述陶瓷浆料在喷雾造粒塔中喷雾造粒后封口静置24h，进行后续冷压，得到陶瓷造粒，所述陶瓷造粒含水量控制在5％；所述的喷雾造粒塔入口温度300℃，蠕动泵进料率为90g/min，出口温度120℃，雾化器速度5000r/min，塔内保持负压；

(4)钛纤维毡预处理：钛纤维毡成分为TC

(5)冷压及冷等静压：采用四梁200t双向压机，通过仿形工装进行冷粉铺设，所述仿形工装如图1所示，铺设顺序从下到上为：预处理后的钛纤维毡-陶瓷造粒-预处理后的钛纤维毡-陶瓷造粒-钛纤维毡；所述的冷粉铺设时压力选用150t，下压速率为0.3mm/min，保压30min，铺设采用的模具及铺设方法如图2所示；

将所述成型件用高纯石墨粉均匀涂抹后冷等静压，得到已压制好的生配料；所述冷等静压是将成型件封存于尼龙真空袋中，放于油压等静压设备中，升压机制：5MPa/min，升至200MPa保压60min，缓慢泄压机制为：5MPa/min；

(6)热压烧结制度设定：将已压制好的生配料放置于石墨模具中，以厚度为0.2mm的石墨纸为隔离层，上下四周共铺设5层；烧结制度如下：温度为0～500℃时，升温速率10℃/min，烧结压力10MPa；500℃时保温1.5h，压力不变；温度为500～800℃时，升温速率5℃/min，烧结压力10MPa；温度为800～1300℃时，升温速率10℃/min，烧结压力10MPa；温度为1300～1400℃时，升温速率1℃/min，烧结压力10MPa；其中1350℃时保温保压2h；温度为1400～1900℃时，升温速率15℃/min，压力50MPa。随炉冷却后即得钛毡增韧碳化硼陶瓷。

本实施例制备的钛毡增韧碳化硼陶瓷强度可以提升15.2％，采用阿基米德排水法测得密度为99.7g/cm

实施例3

一种钛毡(TA

(1)陶瓷粉体预混：选用三杠双层卧式干法球磨机进行球磨，将粒径为0.5μm的碳化硼陶瓷以及相同粒径Al粉以8:1的比例混合，得到陶瓷粉体混合物；球桶材质选用聚氨酯有机材料，磨球选用6mm、8mm及10mm二氧化锆球按1:2:1投入，球料比控制在2.5:1，粉体装入量为桶体的1/3滚杠转速15r/min；

(2)入塔浆料准备：外加剂的选择分别为：①减水剂：选用聚羧酸减水剂，加入量控制在0.8％；②保水剂：选用淡黄色羟丙甲基纤维素醚，加入量0.5％；③粘结剂:粘结剂选用聚丙烯酸水溶液树脂添加量0.07％；向所述陶瓷粉体混合物内少量多次加入外加剂，并用机械搅拌，速率约为60r/min，搅拌时长为10h，使得减水剂充分与粉体表面官能团结合，得到陶瓷浆料，控制陶瓷浆料的固含量65％；

(3)喷雾造粒及静置陈化:将所述陶瓷浆料在喷雾造粒塔中喷雾造粒后封口静置24h，进行后续冷压，得到陶瓷造粒，所述陶瓷造粒含水量控制在5％；所述的喷雾造粒塔入口温度300℃，蠕动泵进料率为90g/min，出口温度120℃，雾化器速度5000r/min，塔内保持负压；

(4)钛纤维毡预处理：钛纤维毡成分为TA

(5)冷压及冷等静压：采用四梁200t双向压机，通过仿形工装(如图1所示)进行冷粉铺设，铺设顺序从下到上为：预处理后的钛纤维毡-陶瓷造粒-预处理后的钛纤维毡-陶瓷造粒-钛纤维毡；所述的冷粉铺设时压力选用150t，下压速率为0.3mm/min，保压30min；

将所述成型件用高纯石墨粉均匀涂抹后冷等静压，得到已压制好的生配料；所述冷等静压是将成型件封存于尼龙真空袋中，放于油压等静压设备中，升压机制：5MPa/min，升至200MPa保压40min，缓慢泄压机制为：7MPa/min；

(6)热压烧结制度设定：将已压制好的生配料放置于石墨模具中，以厚度为0.2mm的石墨纸为隔离层，上下四周共铺设5层；烧结制度如下：温度为0～500℃时，升温速率10℃/min，烧结压力10MPa；500℃时保温1.5h，压力不变；温度为500～800℃时，升温速率5℃/min，烧结压力10MPa；温度为800～1300℃时，升温速率10℃/min，烧结压力10MPa；温度为1300～1400℃时，升温速率1℃/min，烧结压力10MPa；其中1350℃时保温保压2h；温度为1400～1900℃时，升温速率15℃/min，压力50MPa。随炉冷却后即得钛毡增韧碳化硼陶瓷。

本实施例制备的钛毡增韧碳化硼陶瓷强度可以提升17.2％，采用阿基米德排水法测得密度为98.2g/cm

实施例4

一种钛毡(TA

(1)陶瓷粉体预混：选用三杠双层卧式干法球磨机进行球磨，将粒径为0.5μm的碳化硼陶瓷以及相同粒径Al粉以8:1的比例混合得到陶瓷粉体混合物；球桶材质选用聚氨酯有机材料，磨球选用6mm、8mm及10mm二氧化锆球按1:2:1投入，球料比控制在2.5:1，粉体装入量为桶体的1/3滚杠转速15r/min；

(2)入塔浆料准备：外加剂的选择分别为：①减水剂：选用聚羧酸减水剂，加入量控制在0.8％；②保水剂：选用淡黄色羟丙甲基纤维素醚，加入量0.5％；③粘结剂:粘结剂选用聚丙烯酸水溶液树脂添加量0.07％；向所述陶瓷粉体混合物内少量多次加入外加剂，并用机械搅拌，速率约为60r/min，搅拌时长为10h，使得减水剂充分与粉体表面官能团结合，得到陶瓷浆料，控制陶瓷浆料的固含量65％；

(3)喷雾造粒及静置陈化:将所述陶瓷浆料在喷雾造粒塔中喷雾造粒后封口静置24h，进行后续冷压，得到陶瓷造粒，所述陶瓷造粒含水量控制在5％；所述的喷雾造粒塔入口温度300℃，蠕动泵进料率为90g/min，出口温度120℃，雾化器速度5000r/min，塔内保持负压；

(4)钛纤维毡预处理：钛纤维毡成分为TA

(5)冷压及冷等静压：采用四梁200t双向压机，通过仿形工装进行冷粉铺设，所述仿形工装如图1所示，铺设顺序从下到上为：预处理后的钛纤维毡-陶瓷造粒-预处理后的钛纤维毡-陶瓷造粒-钛纤维毡；所述的冷粉铺设时压力选用150t，下压速率为0.3mm/min，保压30min，铺设采用的模具及铺设方法如图2所示；

将所述成型件用高纯石墨粉均匀涂抹后冷等静压，得到已压制好的生配料；所述冷等静压是将成型件封存于尼龙真空袋中，放于油压等静压设备中，升压机制：5MPa/min，升至200MPa保压60min，缓慢泄压机制为：5MPa/min；

(6)热压烧结制度设定：将已压制好的生配料放置于石墨模具中，厚度为0.2mm的石墨纸为隔离层，上下四周共铺设5层；烧结制度如下：500℃时保温1.5h，压力不变；温度为500～800℃时，升温速率5℃/min，烧结压力10MPa；温度为800～1300℃时，升温速率10℃/min，烧结压力10MPa；温度为1300～1400℃时，升温速率1℃/min，烧结压力10MPa；其中1350℃时保温保压2h；温度为1400～1900℃时，升温速率15℃/min，压力50MPa。随炉冷却后即得钛毡增韧碳化硼陶瓷。

本实施例制备的钛毡增韧碳化硼陶瓷强度可以提升16.2％，采用阿基米德排水法测得钛毡增韧碳化硼陶瓷密度为96.2g/cm

实施例5

一种钛毡(TC

(1)陶瓷粉体预混：选用三杠双层卧式干法球磨机进行球磨，将粒径为0.5μm的碳化硼陶瓷以及相同粒径Al粉以8:1的比例混合得到陶瓷粉体混合物；球桶材质选用聚氨酯有机材料，磨球选用6mm、8mm及10mm二氧化锆球按1:2:1投入，球料比控制在2.5:1,粉体装入量为桶体的1/3滚杠转速15r/min；

(2)入塔浆料准备：外加剂的选择分别为：①减水剂：选用聚羧酸减水剂，加入量控制在0.5％；②保水剂：选用淡黄色羟丙甲基纤维素醚，加入量0.5％；③粘结剂:粘结剂选用聚丙烯酸水溶液树脂添加量0.07％；少向所述陶瓷粉体混合物内少量多次加入外加剂，并用机械搅拌，速率约为60r/min，搅拌时长为10h，使得减水剂充分与粉体表面官能团结合，得到陶瓷浆料，控制陶瓷浆料的固含量75％；

(3)喷雾造粒及静置陈化:将所述陶瓷浆料在喷雾造粒塔中喷雾造粒后封口静置24h，进行后续冷压，得到陶瓷造粒，所述陶瓷造粒含水量控制在5％；所述的喷雾造粒塔入口温度300℃，蠕动泵进料率为90g/min，出口温度120℃，雾化器速度5000r/min，塔内保持负压；

(4)钛纤维毡预处理：钛纤维毡成分为TC

(5)冷压及冷等静压：通过仿形工装进行冷粉铺设，所述仿形工装如图1所示，铺设顺序从下到上为：预处理后的钛纤维毡-陶瓷造粒-预处理后的钛纤维毡-陶瓷造粒-钛纤维毡；所述的冷粉铺设时压力选用140t，下压速率为0.3mm/min，保压30min，铺设采用的模具及铺设方法如图2所示；

将所述成型件用高纯石墨粉均匀涂抹后冷等静压，得到已压制好的生配料；所述冷等静压是将成型件封存于尼龙真空袋中，放于油压等静压设备中，升压机制：5MPa/min，升至200MPa保压60min，缓慢泄压机制为：5MPa/min；

(6)热压烧结制度设定：将已压制好的生配料放置于石墨模具中，以厚度为0.2mm的石墨纸为隔离层，上下四周共铺设5层；烧结制度如下：温度为0～500℃时，升温速率10℃/min，烧结压力10MPa；500℃时保温1.5h，压力不变；温度为500～800℃时，升温速率5℃/min，烧结压力10MPa；温度为800～1300℃时，升温速率10℃/min，烧结压力10MPa；温度为1300～1400℃时，升温速率1℃/min，烧结压力10MPa；其中1350℃时保温保压2h；温度为1400～1900℃时，升温速率15℃/min，压力50MPa。随炉冷却后即得钛毡增韧碳化硼陶瓷。

本实施例制备的钛毡增韧碳化硼陶瓷强度可以提升17.5％，采用阿基米德排水法测得密度为92.2g/cm

实施例6

一种钛毡(TB

(1)陶瓷粉体预混：选用三杠双层卧式干法球磨机进行球磨，将粒径为0.5μm的碳化硼陶瓷以及相同粒径Al粉以8:1的比例混合得到陶瓷粉体混合物；球桶材质选用聚氨酯有机材料，磨球选用6mm、8mm及10mm二氧化锆球按1:2:1投入，球料比控制在2.5:1,粉体装入量为桶体的1/3滚杠转速15r/min；

(2)入塔浆料准备：外加剂的选择分别为：①减水剂：选用聚羧酸减水剂，加入量控制在0.5％；②保水剂：选用淡黄色羟丙甲基纤维素醚，加入量0.5％；③粘结剂:粘结剂选用聚丙烯酸水溶液树脂添加量0.07％；向所述陶瓷粉体混合物内少量多次加入外加剂，并用机械搅拌，速率约为60r/min，搅拌时长为10h，使得减水剂充分与粉体表面官能团结合，得到陶瓷浆料，控制陶瓷浆料的固含量75％；

(3)喷雾造粒及静置陈化:将所述陶瓷浆料在喷雾造粒塔中喷雾造粒后封口静置24h，进行后续冷压，得到陶瓷造粒，所述陶瓷造粒含水量控制在5％；所述的喷雾造粒塔入口温度300℃，蠕动泵进料率为90g/min，出口温度120℃，雾化器速度5000r/min，塔内保持负压；

(4)钛纤维毡预处理：钛纤维毡成分为TB

(5)冷压及冷等静压：采用四梁200t双向压机，通过仿形工装进行冷粉铺设，所述仿形工装如图1所示，铺设顺序从下到上为：预处理后的钛纤维毡-陶瓷造粒-预处理后的钛纤维毡-陶瓷造粒-钛纤维毡；所述的冷粉铺设时压力选用150t，下压速率为0.3mm/min，保压30min，铺设采用的模具及铺设方法如图2所示；

将所述成型件用高纯石墨粉均匀涂抹后冷等静压，得到已压制好的生配料；所述冷等静压是将成型件封存于尼龙真空袋中，放于油压等静压设备中，升压机制：5MPa/min，升至200MPa保压60min，缓慢泄压机制为：5MPa/min；

(6)热压烧结制度设定：将已压制好的生配料放置于石墨模具中，以厚度为0.2mm的石墨纸为隔离层，上下四周共铺设5层；烧结制度如下：温度为0～500℃时，升温速率10℃/min，烧结压力10MPa；500℃时保温1.5h，压力不变；温度为500～800℃时，升温速率5℃/min，烧结压力10MPa；温度为800～1300℃时，升温速率10℃/min，烧结压力10MPa；温度为1300～1400℃时，升温速率1℃/min，烧结压力10MPa；其中1350℃时保温保压2h；温度为1400～1900℃时，升温速率15℃/min，压力50MPa。随炉冷却后即得钛毡增韧碳化硼陶瓷。

本实施例制备的钛毡增韧碳化硼陶瓷强度可以提升14.4％，采用阿基米德排水法测得密度为97.8g/cm

本发明采用原位合成AlTi/Al增韧碳化硼陶瓷，根据其中钛的选择为纯钛、TC