一种砂轮成型的自动穿串设备

技术领域

本发明涉及砂轮片设备技术领域，尤其是一种砂轮成型的自动穿串设备。

背景技术

砂轮片是磨削加工中最主要的一类磨具。砂轮片是在磨料中加入结合剂，经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。由于磨料、结合剂及制造工艺不同，砂轮片的特性差别很大，因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。砂轮片的特性主要是由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定。

在砂轮片烘烤固化前，需要将砂轮片在顶杆上和铝盘交替串联固定，在砂轮片固定后将砂轮下压成型再进行烘烤固化，现有技术中，砂轮片和铝盘在顶杆上的交替串联固定，普遍采用人工串联交替固定，不仅浪费人力，而且企业的工作效率低下，同时针对现有这种砂轮片和铝盘交替固定在顶杆后，再对砂轮片下压成型的这种方式存在以下缺陷：1、需要较大压力机来驱动模腔，浪费能源，2、砂轮和铝盘交替固定后，多个砂轮叠在一起很难保证所有砂轮完全成型。

发明内容

本发明的目的提供一种砂轮成型的自动穿串设备，解决上述现有技术问题中的一个或者多个。

为解决上述技术问题，本发明的创新点在于：其结构包括循环传送单元、挤压成型单元、自动穿串单元、穿串平台以及若干用于成型砂轮片的下模腔，循环传送单元用于循环传送下模腔，挤压成型单元位于循环传送单元的上方且配合下模腔成型砂轮片，穿串平台位于循环传送单元的一侧，自动穿串单元跨台设置在循环传动单元以及穿串平台的上方且沿着成型后砂轮的传送方向设置，自动穿串单元用于在穿串平台上穿串砂轮片。

进一步的，上述循环传送单元包括中间机架、左机架以及右机架，左机架、中间机架以及右机架从左到右依次布置，中间机架上固定有双层平台，双层平台包括上层平台和位于上层平台正下方的下层平台，左机架上设有可上下移动的左平台，右机架上设有可上下移动右平台，左平台和右平台对称位于双层平台的两侧，左平台、双层平台以及右平台从左到右位于同一条水平线上，左机架的底部设有驱动左平台在左机架上上下移动左气缸，右机架的底部设有驱动右平台在右机架上上下移动的右气缸，左机架的左侧设有下层推送气缸，下层推送气缸和下层平台在同一个水平线上，右机架的右侧设有上层推送气缸，上层推送气缸和上层平台在同一水平线上，下层推送气缸配合左气缸推送下模腔从左平台移动到下层平台的内部，上层推送气缸配合右气缸推送下模腔从右平台移动到上层平台的内部。

进一步的，上述双层平台的长度等于模腔长度的三倍，模腔的长度分别和左平台以及右平台的长度一致。

进一步的，上述挤压成型单元包括支撑架和压力机，支撑架固定在水平面上，压力机设置在支撑架的顶部且位于循环传送单元的正上方，压力机的输出端朝下且设有成型砂轮片的上模腔，上模腔配合下模腔成型砂轮片。

进一步的，上述自动穿串单元包括横向传送带，横向传送带跨台设置在循环传送单元以及穿串平台的上方，横向传送带的传送方向和循环传送单元的传送方向相互垂直，沿着横向传送带的方向设有输出端朝下的第一气缸和第二气缸，第一气缸和第二气缸的输出端均设有平行于穿串平台的固定板，固定板上设有若干吸盘模组，吸盘模组沿着横向传送带的传送方向设置。

进一步，上述吸盘模组包括塑料吸盘和吸气泵，塑料吸盘沿着横向传送带的传送方向等距固定在固定板上，塑料吸盘通过管道和吸气泵连接。

进一步的，上述穿串平台包括纵向传送带和若干穿串机架，纵向传送带位于循环传送单元的一侧且和循环传送单元的传送方向一致，穿串机架沿着纵向传送带的传送方向固定在纵向传送带的表面，穿串机架包括穿串机架a和穿串机架b，穿串机架a和穿串机架b在纵向传送带的分布方向和纵向传送带的传送方向垂直，穿串机架a上设有可上下移动的底板a，底板a的表面分布有若干放置孔a，穿串机架b上设有固定的底板b，底板b的表面分布有若干个放置孔b。

进一步的，上述放置孔a和放置孔b的沿着横向传送带的传送方向分布，若干放置孔a之间的间距和若干塑料吸盘之间的间距一致，若干放置孔b之间的间距和若干塑料吸盘之间的间距一致。

本发明的有益效果在于：本发明提供了一种砂轮成型的自动穿串设备，通过自动穿串单元实现了砂轮片和铝盘的自动交替穿串，不仅节约了人力，而且提高了企业的生产效率，同时，在砂轮片和铝盘穿串之前就将砂轮片一一成型，不仅有利于砂轮片的完全成型，同时也降低了压力机的功率，降低了能源的消耗。

附图说明

图1为本发明正面结构示意图。

图2为本发明侧面结构示意图。

图3为本发明顶部俯视图。

具体实施方式

为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

现有技术中，在砂轮片烘烤固化前，需要将砂轮片在顶杆上和铝盘交替串联固定，在砂轮片固定后将砂轮下压成型再进行烘烤固化。

在本发明中，针对铝盘和砂轮片在顶杆上交替穿串以及砂轮片的下压成型为例对本发明做进一步的具体说明。

实施例1

如图1到图3为本发明的一种具体实施方式，其结构包括循环传送单元1、挤压成型单元2、自动穿串单元3、穿串平台4以及若干用于成型砂轮片的下模腔101，循环传送单元1用于循环传送下模腔101，挤压成型单元2位于循环传送单元1的上方且配合下模腔101成型砂轮片，穿串平台4位于循环传送单元1的一侧，自动穿串单元3跨台设置在循环传动单元1以及穿串平台4的上方且沿着成型后砂轮的传送方向设置，自动穿串单元3用于在穿串平台4上穿串砂轮片。

在本发明实施例中，在下模腔101上放置砂轮片，并将下模腔101放置在循环传送单元1上，下模腔101随着循环传送单元1的传送方向移动，在下模腔101移动到挤压成型单元2的正下方时，循环传送单元1停止传送，下模腔101停留在挤压成型单元2的正下方，挤压成型单元2打开工作，配合下模腔101将砂轮片成型为所需要的形状，砂轮片成型后，循环传送单元1打开，下模腔101继续沿着循环传送单元1传送方向移动，当下模腔101移动到自动穿串单元3的正下方时，循环传送单元1停止移动，自动穿串单元3移动下模腔101上成型后的砂轮片，自动穿串单元3在穿串平台上交替穿串铝盘和成型后的砂轮片，当下模腔101上成型后的砂轮片全部被移动后，循环传送单元1打开，下模腔101继续沿着循环传送单元1的传送方向移动，在循环传送单元1将下模腔101移动到原来位置后，继续在下模腔101上放置砂轮片，并按照上述步骤继续成型砂轮片并将成型后的砂轮片和铝盘交替穿串。

在本发明实施例中，上述循环传送单元1在特定位置的启动和关闭可以通过在外界相连的控制器上设置PLC，在PLC上对应设置循环传送单元1启动和关闭的时间。

通过上述步骤实现砂轮片的成型以及自动穿串，相对于现有技术，一方面实现了将砂轮片和铝盘的自动交替穿串，不仅节约了人力，而且提高了企业的生产效率，同时，在砂轮片和铝盘穿串之前就将砂轮片一一成型，不仅有利于砂轮片的完全成型，同时也降低了成型砂轮时所需要的能源消耗。

实施例2

基于实施例1，为了实现循环传送单元1可以循环传送下模腔101，如图1所示，本实施例就循环传送单元1的结构做具体说明，上述循环传送单元1包括中间机架11、左机架12以及右机架13，左机架12、中间机架11以及右机架13从左到右依次布置，中间机架11上固定有双层平台14，双层平台14包括上层平台141和位于上层平台141正下方的下层平台142，左机架12上设有可上下移动的左平台121，右机架13上设有可上下移动右平台131，左平台121和右平台131对称位于双层平台14的两侧，左平台121、双层平台14以及右平台131从左到右位于同一条水平线上，左机架12的底部设有驱动左平台121在左机架12上上下移动左气缸15，右机架13的底部设有驱动右平台131在右机架13上上下移动的右气缸16，左机架12的左侧设有下层推送气缸17，下层推送气缸17和下层平台142在同一个水平线上，右机架13的右侧设有上层推送气缸18，上层推送气缸18和上层平台141在同一水平线上，下层推送气缸17配合左气缸15推送下模腔101从左平台121移动到下层平台142的内部，上层推送气缸18配合右气缸16推送下模腔101从右平台131移动到上层平台141的内部。

在本发明实施例中，针对右气缸16对右平台131驱动位置的设定如下：右气缸16驱动右平台131在右机架13上方的停留位置是右平台131和上层平台141在同一水平线上，从而方便下模腔101从右平台131进入上层平台141，右气缸16驱动右平台131在右机架13下方的停留位置是右平台131和下层平台142在同一水平线上，从而方便下模腔101从下层平台142进入右平台131；针对左气缸15对左平台121驱动位置的设定如下：左气缸15驱动左平台121在左机架12上方的停留位置是左平台121和上层平台141在同一水平线上，从而方便下模腔101从上层平台141进入左平台121，左气缸15驱动左平台121在左机架12下方的停留位置是左平台121和下层142在同一水平线上，从而方便下模腔101从左平台121进入下层平台142，上述右气缸16和左气缸15的设定可以通过在和外界相连的控制器上设置PLC，PLC上设置对应右气缸16和左气缸15的推送距离。

在本发明实施例中，上层推送气缸18配合右气缸16具体形式如下：在上述右气缸16推送右平台131到右机架13的上方位置时，上层推送气缸18启动，推送下模腔101从右平台131进入上层平台141，下模腔101进入上层平台141后，上层推送气缸18恢复原状，同时右气缸16推送右平台131到右机架13的下方位置，方便后续下模腔101从下层平台142进入右平台131；下层推送气缸17配合左气缸15具体形式如下：在上述左气缸15推送左平台121到左机架12的下方位置时，下层推送气缸17启动，推送下模腔101从左平台121进入下层平台142，下模腔101进入下层平台142后，下层推送气缸17恢复原状，同时左气缸15推送左平台121到左机架12的上方位置，方便后续下模腔101从上层平台141进入左平台121。

在本发明实施例中，下模腔101的数量等于双层平台14完全放置下模腔101的数量加上左平台121放置下模腔101的数量，通过上述设定步骤，下模腔101依次沿着右平台131、上层平台141、左平台121、下层平台142最后再回到右平台131做循环往复的移动。

上述双层平台14的长度等于模腔101长度的三倍，模腔101的长度分别和左平台121以及右平台131的长度一致。

在本发明实施例中，根据上述双层平台14、左平台121以及右平台131的长度设置，下模腔101的数量为7个，为了方便具体描述下模腔101的移动轨迹，右平台131设为工位A，上层平台141从右到左依次分布为工位B、工位C以及工位D，左平台121设为工位E，下层平台142从左到右依次为工位F、工位G以及工位H,（具体标记如图1所示），上述所有工位的长度和下模腔101的长度一致，在初始将七个下模腔101放置到循环传送单元1上时按照以下步骤进行：1、第一个下模腔101放置于工位A，上层推送气缸18推送第一个下模腔101进入工位B，上层推送气缸18恢复原状；2、放置第二个下模腔101在工位A，上层推送气缸18推送第二个下模腔101进入工位B，上层推送气缸18恢复原状，而第一个下模腔101进入工位C；3、放置第三个下模腔101在工位A，上层推送气缸18推送第三个下模腔101进入工位B，上层推送气缸18恢复原状，而第二下模腔101进入工位C，第一个下模腔101进入工位D；4、放置第四个下模腔101在工位A，上层推送气缸18推送第四个下模腔101进入工位B，上层推送气缸18恢复原状，而第三个下模腔101进入工位C，第二个下模腔101进入工位D，第一个下模腔101进入工位E，此时，左气缸15推送左平台121移动到左机架12的下方位置，下层推送气缸17启动，推送第一个下模腔101进入工位F，第一个下模腔101进入工位F后，下层推送气缸17恢复原状，同时左气缸15推送左平台121移动到左机架12的上方位置；5、继续放置第五个下模腔101在工位A，上层推送气缸18推送第五个下模腔101进入工位B，上层推送气缸18恢复原状，而第四个下模腔101进入工位C，第三个下模腔101进入工位D，第二个下模腔101进入工位E，此时，左气缸15推送左平台121移动到左机架12的下方位置，下层推送气缸17启动，推送第二个下模腔101进入工位F，而第一个下模腔101进入工位G后，下层推送气缸17恢复原状，同时左气缸15推送左平台121移动到左机架12的上方位置；6、继续放置第六个下模腔101在工位A，上层推送气缸18恢复原状，上层推送气缸18推送第六个下模腔101进入工位B，而第五个下模腔101进入工位C，第四个下模腔101进入工位D，第三个下模腔101进入工位E，此时，左气缸15推送左平台121移动到左机架12的下方位置，下层推送气缸17启动，推送第三个下模腔101进入工位F，而第二个下模腔101进入工位G，第一个下模腔101进入工位H后，下层推送气缸17恢复原状，同时左气缸15推送左平台121移动到左机架12的上方位置；7、继续放置第七个下模腔101在工位A，上层推送气缸18推送第七个下模腔101进入工位B，上层推送气缸18恢复原状，最后第七个下模腔101进入工位B后，右气缸16推送右平台131移动到右机架13的下方位置，而第六个下模腔101进入工位C，第五个下模腔101进入工位D，第四个下模腔101进入工位E，此时，左气缸15推送左平台121移动到左机架12的下方位置，下层推送气缸17启动，推送第四个下模腔101进入工位F，而第三个下模腔101进入工位G，第二个下模腔101进入工位H，第一个下模腔101进入工位A，第一下模腔101进入工位A后，一方面，下层推送气缸17恢复原状，同时左气缸15推送左平台121移动到左机架12的上方位置，另一方面，右气缸16推送右平台131移动到右机架13的上方位置，带动第一个下模腔101移动到右机架13的上位置。

在按照上述7个步骤将7个下模腔101完全放置到循环传送单元1后，按照之前设定的上层推送气缸18配合右气缸16的形式以及下层推送气缸17配合左气缸15的形式，从而实现了上述7个下模腔101在循环传送单元1上的循环传送。

实施例3

基于实施例1以及实施例2，挤压成型单元2将下模腔101上放置的砂轮片进行成型，如图1所示，上述挤压成型单元2包括支撑架21和压力机22，支撑架22固定在水平面上，压力机22设置在支撑架22的顶部且位于循环传送单元1的正上方，压力机22的输出端朝下且设有成型砂轮片的上模腔102，上模腔102配合下模腔101成型砂轮片。

在本发明实施例中，根据砂轮片成型的需要，选择合适的上模腔102，当下模腔101移动上模腔102的正下方时，循环传送单元1停止传送，压力机22驱动下模腔102向下移动，上模腔102配合下模腔101成型砂轮片，在下模腔101上的砂轮片成型后，循环传送单元1继续传送，直到下一个下模腔101到达上模腔102的下方，继续安装上述步骤成型砂轮片。

实施例4

基于实施例1、实施例2以及实施例3，如图2和图3所示，上述自动穿串单元3包括横向传送带31，横向传送带31跨台设置在循环传送单元1以及穿串平台4的上方，横向传送带31的传送方向和循环传送单元1的传送方向相互垂直，沿着横向传送带31的方向设有输出端朝下的第一气缸32和第二气缸33，第一气缸32和第二气缸33的输出端均设有平行于穿串平台4的固定板34，固定板34上设有若干吸盘模组5，吸盘模组5沿着横向传送带31的传送方向设置。

在本发明实施例中，在上述成型后的砂轮片跟随下模腔101传送到横向传送带31的正下方时，循环传送单元1停止传送，成型后的砂轮片跟随下模腔101停留在横向传送带31的正下方，相对于第一气缸32，第二气缸33的位置靠近循环传送单元1，横向传送带31启动，横向传送带31朝向循环传送单元1的方向传送，当第二气缸33传送到上述带有成型后砂轮片的下模腔101的正上方时，横向传送带31停止传送，第二气缸33启动，吸盘模组5将下模腔101上的成型砂轮片吸起来，随后，横向传送带31打开并呆着成型砂轮片远离循环传送单元1的方向传送。

上述穿串平台4包括纵向传送带41和若干穿串机架42，纵向传送带41位于循环传送单元1的一侧且和循环传送单元1的传送方向一致，穿串机架42沿着纵向传送带41的传送方向固定在纵向传送带41的表面，穿串机架42包括穿串机架a421和穿串机架b422，穿串机架a421和穿串机架b422在纵向传送带41的分布方向和纵向传送带41的传送方向垂直，穿串机架a421上设有可上下移动的底板a423，底板a423的表面分布有若干放置孔a103，穿串机架b422上设有固定的底板b424，底板b424的表面分布有若干个放置孔b104。

在本发明实施例中，需要在顶杆上交替穿串成型砂轮片以及铝盘，为了方便描述铝盘和成型砂轮片的交替穿串过程，如图2所示，铝盘标记为k，成型砂轮片标记为m，顶杆标记为i,在铝盘k和成型砂轮m交替在顶杆i上穿串之前，需要做一下准备工作1、在穿串机架a421放置铝盘k，在放置铝盘k时，先将铝盘k一一串联在顶杆i上，然后串联铝盘k后的顶杆i的底部贯穿放置孔a103并使得顶杆i的底部顶在穿串机架a421的上方，放置孔a103开设的大小根据顶杆i的大小开设从而方便顶杆i的底部可以贯穿放置孔a103的内部，而为了方便后续铝盘k的取下，底板a103选择可上下移动的设置在穿串机架a103上，底板a103的这种上下移动的设置可以通过在底板a103的下方设置气缸，属于常规手段，本发明不做具体描述，而底板a103的上下移动可以带动铝盘k的上下移动，2、在穿串机架b422固定顶杆i，在固定顶杆i时，直接在底板b424上开设放置孔b104，放置孔b104的大小同样根据顶杆i的大小开设，使得顶杆i的底部可以嵌入在放置孔b104的内部。

在上述准备工作完成以后，启动纵向传送带41，穿串机架42随着纵向传送带41的方向移动，当穿串机架42位于横向传送带31的正上方时纵向传送带41停止传送，此时启动上述横向传送带31，将上述第二气缸33传送到穿串机架b422的正上方，且成型砂轮片m中间的通孔对准穿串机架b422上的顶杆i，横向传送带31停止传送，第二气缸33启动，输出端朝下移动，到达合适位置后，第二气缸33上的吸盘模组5将成型砂轮片m放下，成型砂轮片m串在穿串机架b422上的顶杆i上，在成型砂轮片m串在穿串机架b422上的顶杆i后，横向传送带31启动，使得第一气缸32移动到穿串机架a421的正上方，第一气缸32启动且输出端朝下移动，第一气缸32的输出端移动到合适位置后，第一气缸32上的吸盘模组5将穿串机架a421上铝盘k吸起来，启动横向传送带31，使得第一气缸32停留在穿串机架b422的正上方且铝盘k中间的通孔对准穿串机架b422上的顶杆i，横向传送带31停止传送，第一气缸32启动，输出端朝下移动，到达合适位置后，第一气缸32上的吸盘模组5将铝盘k放下，铝盘k串在穿串机架b422上的顶杆i上，在铝盘k串在穿串机架b422上的顶杆i后，横向传送带31启动，将第二气缸33传送到循环传送单元1的上方，并按照之前的步骤继续吸起成型砂轮片m，在成型砂轮片m吸起来后，按照上述步骤，通过第二气缸33和第一气缸32分别交替吸起成型砂轮片m、铝盘k并轮流放置在穿串机架b422上的顶杆i上，从而达到在穿串机架b422上的顶杆i上交替穿串铝盘k以及成型砂轮片m。

当下模腔101上的成型砂轮片m穿串完毕以后，循环传送单元1启动，下一个下模腔101移动到横向传送带31的正下方，继续按照上述步骤交替穿串成型砂轮片m和铝盘k。

在本发明实施例中，当上述穿串机架42上的铝盘k和成型砂轮片m交替穿串完毕以后，启动纵向传送带41，将下一组的穿串机架42移动到横向传送带31的正下方，并继续按照上述步骤进行交替穿串铝盘k和成型砂轮片m。

在本发明实施例中，需要特别说明的是，在将铝盘k或者成型砂轮片m的通孔对准顶杆i时，可以通过在横向传送带31相连的控制器上设置PLC，在PLC上对应设置横向传送带31的特定的传送距离从而实现将铝盘k或者成型砂轮片m的通孔对准顶杆i。

在本发明实施例中，为了方便吸盘模组5可以吸气铝盘或者成型砂轮片，上述吸盘模组5包括塑料吸盘51和吸气泵（为在图上标记），塑料吸盘51沿着横向传送带31的传送方向等距固定在固定板34上，塑料吸盘51通过管道和吸气泵连接，吸气泵放置在外界，通过吸气泵提高塑料吸盘51的吸力，从而可以将铝盘或者成型砂轮片吸附在塑料吸盘51上，当需要将铝盘或者成型砂轮片从塑料吸盘51上松开时，关闭吸气泵，塑料吸盘51上的吸力消失，铝盘或者成型砂轮片从塑料吸盘51上掉下。

实施例5

基于实施例1到实施例4，为了提高成型砂轮片和铝盘交替穿串的效率，上述放置孔a103和放置孔b104的沿着横向传送带41的传送方向分布，若干放置孔a103之间的间距和若干塑料吸盘51之间的间距一致，若干放置孔b104之间的间距和若干塑料吸盘51之间的间距一致，塑料吸盘51之间的间距分别和若干放置孔a103、若干放置孔b104间距一致，方便塑料吸盘51可以对穿串机架42上的多个顶杆同时进行工作，提高了成型砂轮片和铝盘交替穿串的效率。

本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。