一种车床用自动排屑结构

技术领域：

本发明属于数控车床技术领域，主要涉及的是一种车床用自动排屑结构。

背景技术：

数控车床在加工孔类工件时，镗刀在工件内切削时会产生大量的铁屑，如果不及时清理大量的铁屑堆积将影响加工。尤其对于孔直径较小的工件，孔内的铁屑堆积现象会更加严重，工人在加工过程中就需要频繁清理，对于自动化加工的数控车床来说就需要暂停程序，进行人工清理，一个工件的加工就需要更长的时间。

发明内容：

为了克服上述的不足，本发明提供了一种车床用自动排屑结构。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案：

一种车床用自动排屑结构，包括：

支架，设置在车床远离刀座的一侧；

气缸组件，位于所述支架上；

顶杆，位于车床主轴的中空部，且，所述顶杆的一端与所述气缸组件连接；

顶杆防转支撑结构，用于支撑所述顶杆，且，防止顶杆随主轴一起转动，包括：

第一支撑结构，设置在主轴尾端旋转油缸的端盖上；

第二支撑结构，设置在三爪卡盘的凹槽内；

其中，所述气缸组件具有三种状态，

第一，所述气缸组件无动作；

第二，所述气缸组件推动所述顶杆，使所述顶杆的另一端伸进工件的孔内；

第三，所述气缸组件拉回所述顶杆，使所述顶杆的另一端离开工件的孔内。

所述气缸组件包括：

气缸，所述气缸位于所述支架上，且，所述气缸与车床主轴高度一致；

磁感应器，用于感应所述气缸中气杆的位置，并将信号传递到车床的控制系统；

挡块，与所述气缸的气杆连接，所述挡块还与所述顶杆的一端通过螺栓连接。

所述第一支撑结构的轴线与车床主轴共线，包括固定在端盖上的第一轴承座，所述第一轴承座内设有第一轴承和第一密封圈，所述顶杆穿过第一密封圈和第一轴承的中心孔。

所述第二支撑结构的轴线与车床主轴共线，包括固定在三爪卡盘中心凹槽内的第二轴承座，所述第二轴承座内设有第二轴承和第二密封圈，所述顶杆穿过第二密封圈和第二轴承的中心孔。

所述顶杆的靠近工件的一端设有顶块，所述顶块的直径小于所述工件加工内孔的直径。

由于采用如上所述的技术方案，本发明具有如下优越性：

本发明提供的一种车床用自动排屑结构，利用车床主轴内部中空的特点，在主轴内设置一顶杆，利用一端的气缸带动顶杆往复运动，进而把工件内积攒的铁屑顶出去，气缸由数控机床的控制系统控制，自动化程度高，解决了工人在加工过程中需要频繁清理，工件加工时间长的问题。

附图说明：

图1是本发明所在数控机床的第一视角整体结构示意图；

图2是本发明所在数控机床的第二视角整体结构示意图；

图3是本发明所在数控机床的局部剖视图；

图4是图1中Ⅰ部的放大示意图；

图5是图2中Ⅱ部的放大示意图；

图6是图3中Ⅲ部的放大示意图；

图7是图3中Ⅳ部顶杆缩回状态时的放大示意图；

图8是图3中Ⅳ部顶杆顶出状态时的放大示意图；

图中：1、支架；2、气缸；3、顶杆；4、工件；5、三爪卡盘；6、挡块；7、第一轴承座；8、端盖；9、旋转油缸；10、第一轴承；11、第一密封圈；12、顶块；13、第二轴承座；15、第二轴承；14、第二密封圈。

具体实施方式：

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

结合附图所述的一种车床用自动排屑结构，包括：支架1、气缸组件、顶杆3和顶杆防转支撑结构，所述支架1设置在车床远离刀座的一侧；所述气缸组件位于所述支架1上；所述顶杆3位于车床主轴的中空部，且，所述顶杆3的一端与所述气缸组件连接，另一端靠近待加工的工件4；

所述顶杆防转支撑结构用于支撑所述顶杆3，且，防止顶杆3随主轴一起转动，所述顶杆防转支撑结构包括：第一支撑结构和第二支撑结构，所述第一支撑结构设置在主轴尾端旋转油缸9的端盖8上；所述第二支撑结构设置在三爪卡盘5的凹槽内；

在实际工作过程中，所述气缸组件具有三种状态，

第一，所述气缸组件无动作，此时工件4正常进行加工内孔；

第二，所述气缸组件推动所述顶杆3，使所述顶杆3的另一端伸进工件4的孔内，将孔内的金属碎屑推出，无需人工清理，高效便捷；

第三，所述气缸组件拉回所述顶杆3，使所述顶杆3的另一端离开工件4的孔内，当内孔清理完毕后，需要继续对内孔进行进一步加工，这时顶杆3需要退出内孔，再次对内孔进行加工。

优选的，如图4所示，所述气缸组件包括：气缸2、两个磁感应器和挡块6；

所述气缸2位于所述支架1上，且，所述气缸2与车床主轴高度一致，这是为了确保顶杆3能够正常安装，且，保证顶杆3与主轴同轴，气缸2的进气端和出气端通过电磁阀与压缩气源连接，电磁阀的开闭由数控车床的控制系统控制；

所述磁感应器用于感应所述气缸中气杆伸出的位置，并将信号传递到车床的控制系统，进而让控制系统知道目前气缸2所处的状态，便于下达指令进行后续操作；

所述挡块6与所述气缸2的气杆连接，所述顶杆3的一端穿过挡块6，并由螺母固定，防止脱落。

优选的，如图6所示，所述第一支撑结构的轴线与车床主轴共线，包括固定在端盖8上的第一轴承座7，所述第一轴承座7内设有第一轴承10和第一密封圈11，所述顶杆3穿过第一密封圈11和第一轴承10的中心孔。

优选的，如图7所示，所述第二支撑结构的轴线与车床主轴共线，包括固定在三爪卡盘5中心凹槽内的第二轴承座13，所述第二轴承座13内设有第二轴承15和第二密封圈14，所述顶杆3穿过第二密封圈14和第二轴承15的中心孔。

顶杆穿过第一轴承座7和第二轴承座13的轴承内圈，当车床主轴在旋转时，顶杆3可以保持静止不动；顶杆3与轴承内圈保持滑动配合，当气缸2推杆往复运动时可以带动顶杆3在轴承内圈滑动。第一轴承座7和第二轴承座13内还设置密封圈，能防止铁屑和其他液体进入轴承座内，避免对装置造成损伤。

如图7和8所示，所述顶杆3的靠近工件4的一端设有顶块12，所述顶块12的直径小于所述工件4加工内孔的直径。

优选的，所述顶杆3两端各加工螺纹，一端用于固定在气缸推杆挡块6内防止脱落，另一端用于固定不同尺寸的顶块12，以适应不同大小的内孔。

本设计利用车床主轴内部中空的特点，在主轴内设置一顶杆3，通过控制系统控制电磁阀的开关动作，气缸2带动顶杆3往复运动，进而把工件4内积攒的铁屑顶出去，气缸2由数控机床的控制系统控制，自动化程度高，解决了工人在加工过程中需要频繁清理，工件加工时间长的问题。

以上内容中未细述部份为现有技术，故未做细述。