一种吸塑泡壳折边机

技术领域

本发明涉及一种泡壳生产技术领域，尤其涉及一种吸塑泡壳折边机。

背景技术

在生产作业过程中，经常会需要将物料从一个区域转移到另一个区域进行转移、收集等工序，而塑料包装壳的外形薄，易在制造过程中造成变形或在转移过程中因转移结构作用而受损的情况，极大影响产品的质量与收益，再之传统的转移收集结构多为水平、竖直转移收集，其无法作用于直角深腔吸塑泡壳的生产加工，操作困难且产品收集叠放的数量有限，增加加工的后序工作，在实际生产过程中，其两者均只能在限定的场景下使用，当转移、收集的规格不一样时，又得重新更换零部件来排列组合以达到所要求的规格，极不方便实用。

再之，传统的此类机构，多以斜放单边吸取，其无法适用于直角深腔吸塑泡壳的拆分，在需要更换产品规格加工时，需对机构上的各零件进行拆开更换后，再重新调试运行才能继续生产制造，严重影响生产的时效、产品的质量，同时增加了调试、拆开、更换的时间，在廉价的产品生产线造成了不少的时间成本与人工成本，且无法满足设备可具备单边或多边的折边、大小可调、物料翻转收料叠放、角度工位转移为一体的能力，增加了生产的成本，降低了经济收益，故需要对其进行改进。

发明内容

本发明的目的是为了提供一种解决背景技术中至少一个技术问题设计的一种吸塑泡壳折边机。

为实现上述目的，本发明采用如下方案：一种吸塑泡壳折边机，包括设置于主机架上用于拆分壳体的拆分机构、用于对壳体边缘折边的折边机构、用于对壳体翻转转移的收料机构，折边机构设置在拆分机构与收料机构之间。

其中，还包括用于对壳体进行横向与纵向输送的输送机构，拆分机构设置在输送机构的横向一侧上，收料机构设置在输送机构的纵向一侧上，折边机构设置在拆分机构与输送机构之间和/或收料机构与输送机构之间。

其中，输送机构包括横向轨道、纵向轨道，拆分机构与横向轨道可滑动连接，折边机构可滑动连接横向轨道和/或纵向轨道上，收料机构设置在纵向轨道的出口相对应的位置上。

其中，拆分机构包括拆分侧架、壳体撑架、吸附件，拆分侧架分别相对设置在横向轨道的两侧，壳体撑架分别可伸缩装配在拆分侧架上且多组相对设置，吸附件设置在壳体撑架的下端且朝着壳体撑架来回移动。

其中，拆分机构包括拆分压板，拆分压板可转动装配在两侧的侧架上。

其中，折边机构包括折边侧架、热压板，折边侧架可活动装配在主机架上，热压板活动装配在折边侧架上且朝着横向轨道或纵向轨道移动。

其中，拆分机构包括第一活动座，折边机构包括第二活动座，所述第一活动座装配在所述拆分侧架的下方，所述第二活动座装配在所述折边侧架的下方，所述第一活动座可滑动置于拆分侧架与所述主机架之间，所述第二活动座与所述第一活动座之间通过螺杆与螺座而可调节装配在第二活动座上。

其中，收料机构包括用于承接物料的承接板、用于对承接板横向移动与角度转动的翻转组件、用于对物料进行锁定的固定组件，承接板设置在翻转组件的顶部,固定组件设置在承接板的一侧。

其中，翻转组件包括翻转板、滑动座、第一转轴、第二转轴、翻转升降气缸，滑动座可滑动连接在多组侧支架之间，翻转升降气缸的一端与机架连接，翻转升降气缸的另一端套装在第二转轴上，翻转板的一端通过第一转轴可转动连接在滑动座上，翻转板的另一端通过第二转轴可转动连接在翻转升降气缸上。

其中，收料机构包括用于收集物料的收集组件，收集组件与机架连接，收集组件的收集口与设置在承接板上的物料相对应设置。

本发明的优点在于:通过各机构的相互作用与配合，从而使收料机构可对置于承接板上的物料进行水平和/或垂直的转移，提高了物料的转移收集的自动化程度、物料出厂时的品质、物料收集的数量，显著减少了物料转移时造成的损伤率以及人工的劳动强度，提高了生产的效率与收益，通过对拆分机构各个步骤的分解，使得拆分机构能将壳体逐一拆分并转移到其他工作区中，有效的减少人工操作的时效性，且拆分机构具备纵向、横向、轴向的调节能力，提高拆分机构对不同规格产品的适用性，显著减少了人工与半自动拆分的劳动强度，从而提高了生产的效率与经济收益。

附图说明

图1是一种吸塑泡壳折边机中收料机构的结构示意图；

图2是一种吸塑泡壳折边机中收料机构的结构示意图；

图3是一种吸塑泡壳折边机中收料机构的部分结构示意图；

图4是一种吸塑泡壳折边机中收料机构的部分结构示意图；

图5是一种吸塑泡壳折边机中收料机构的部分结构示意图；

图6是一种吸塑泡壳折边机中收料机构的部分结构示意图；

图7是一种吸塑泡壳折边机中收料机构的部分结构示意图；

图8是一种吸塑泡壳折边机中收料机构的部分结构示意图；

图9是一种吸塑泡壳折边机中收料机构的部分结构示意图；

图10是一种吸塑泡壳折边机中收料机构的部分结构示意图；

图11是图10中A-A部分的结构剖视图；

图12是一种吸塑泡壳折边机中收料机构的部分结构示意图；

图13是一种吸塑泡壳折边机中拆分机构的结构示意图；

图14是一种吸塑泡壳折边机中拆分机构的结构示意图；

图15是一种吸塑泡壳折边机中拆分机构的结构示意图；

图16是一种吸塑泡壳折边机中拆分机构的部分结构示意图；

图17是一种吸塑泡壳折边机中拆分机构的部分结构示意图；

图18是一种吸塑泡壳折边机中拆分机构的部分结构示意图；

图19是一种吸塑泡壳折边机中拆分机构的部分结构示意图；

图20是一种吸塑泡壳折边机中拆分机构的部分结构示意图；

图21是一种吸塑泡壳折边机中输送机构的部分结构示意图；

图22是一种吸塑泡壳折边机中输送机构的部分结构示意图；

图23是一种吸塑泡壳折边机中输送机构的部分结构示意图；

图24是图21中A部分的结构示意图；

图25是图22中B部分的结构示意图；

图26是一种吸塑泡壳折边机中折边机构的部分结构示意图；

图27是一种吸塑泡壳折边机中折边机构的部分结构示意图；

图28是图27中D部分的结构示意图；

图29是一种吸塑泡壳折边机中折边机构的部分结构示意图；

图30是一种吸塑泡壳折边机中折边机构的部分结构示意图；

图31是图30中E部分的结构示意图；

图32是一种吸塑泡壳折边机的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

在本发明中的描述中,在未作相反说明的情况下，“上、下、内、外”等包含在术语中的方位词仅代表该术语在常规使用状态下的方位，或为本领域技术人员理解的俗称，而不应视为对该术语的限制。

在本发明中的描述中，在其不同的实施方式中，不同技术特征以及技术方案中，在技术特征以及技术方案之间未构成冲突既可以相互配合使用。

本发明的说明书和权利要求书以及上述附图中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。

实施例：如图1-31所示，一种吸塑泡壳折边机，包括设置于主机架上用于拆分壳体的拆分机构1011、用于对壳体边缘折边的折边机构1012、用于对壳体翻转转移的收料机构1013，折边机构设置在拆分机构与收料机构之间，壳体在拆分机构上进行片数的拆分，拆分后的壳体由折边机构对其边缘进行折边，折边后壳体由收料机构驱动将壳体进行翻转转移到收集区域中，减少了生产加工中的人工操作成本与劳动强度，提高壳体拆分、折边、转移的自动化程度。

其中，还包括用于对壳体进行横向与纵向输送的输送机构1014，拆分机构设置在输送机构的横向一侧上，收料机构设置在输送机构的纵向一侧上，折边机构设置在拆分机构与输送机构之间和/或收料机构与输送机构之间，使得生产设备可根据生产需求而对壳体横向边缘和/或纵向边缘的折边，同时输送机构为生产设备提高了壳体在各机构间的转移上的自动化程度，提高了生产设备的自动化程度，降低了人工操作的劳动强度，提高了生产的效率与收益。

其中，输送机构包括横向轨道、纵向轨道，拆分机构与横向轨道可滑动连接，折边机构可滑动连接横向轨道和/或纵向轨道上，收料机构设置在纵向轨道的出口相对应的位置上，使得壳体通过横向轨道、纵向轨道的输送在各机构上加工与工序上的切换，提高了生产设备的自动化程度。

其中，输送机构包括输送气缸、输送支架、拉绳、导向轮，输送气缸的一端与主机架相连接，输送气缸的另一端与横向轨道相连接，输送支架可拆卸装配在主机架上，多组导向轮分别装配在输送支架，拉绳的两端分别穿绕多组导向轮且经输送气缸驱动横向轨道、纵向轨道来回移动，输送气缸通过拉绳、导向轮的配合，使得输送气缸能同时驱动横向轨道、纵向轨道的移动，降低了生产设备生产的成本。

其中，拆分机构包括拆分侧架、壳体撑架、吸附件，拆分侧架分别相对设置在横向轨道的两侧，壳体撑架分别可伸缩装配在拆分侧架上且多组相对设置，吸附件设置在壳体撑架的下端且朝着壳体撑架来回移动，吸附件移动到壳体撑架的底部，壳体撑架往两侧抽出，壳体撑架上的壳体被吸附件吸附而带动吸附件自上而下移动到与横向轨道相对应的位置上，使得拆分机构能将壳体逐一拆分而进行下一工序，减少人工拆分所产生的时效，提高了生产效率。

其中，拆分机构包括拆分压板，拆分压板可转动装配在两侧的侧架上，拆分压板在吸附件移动到壳体撑架的底部时，拆分压板转动而将还处在壳体撑架上的壳体压住，壳体撑架往两侧抽出，使其稳定吸附在吸附件上，提高了拆分机构过程中的稳定性。

其中，折边机构包括折边侧架901、热压板902，折边侧架901可活动装配在主机架8上，热压板活动装配在折边侧架上且朝着横向轨道或纵向轨道移动，使得从拆分机构拆分完的壳体在经输送机构运送到折边机构时，热压板朝着壳体的位置移动热压成型。

其中，拆分机构包括第一活动座608，折边机构包括第二活动座904，所述第一活动座装配在所述拆分侧架的下方，所述第二活动座装配在所述折边侧架的下方，所述第一活动座可滑动置于拆分侧架与所述主机架之间，所述第二活动座与所述第一活动座之间通过螺杆9081与螺座9082而可调节装配，使得设备具备可调节的功能，从而适用不同规格的产品进行加工，提高了设备对不同壳体的适用程度以及广泛程度，同时减少了因需适用不同壳体而更换设备零部件的工序，进一步减少设备中各零件之间的重新调试度与重新配合度，提高设备生产的稳定性。

其中，收料机构包括用于承接物料的的承接板1、用于对承接板1横向移动与角度转动的翻转组件2、用于对物料进行锁定的固定组件3，所述承接板1设置在所述翻转组件2的顶部,所述固定组件3设置在所述承接板1的一侧，固定组件将置于承接板上的物料附着在承接板的面上，翻转组件驱动承接板进行横向移动与角度转动，使得收料机构可具备横向承接物料，在由翻转组件翻转转移过程中，固定组件使置于承接板上的物料不受重力作用而滑动或掉落，使得收料机构可具备水平的物料转移或垂直的物料转移，改善了收料机构的局限性，提高了收料机构的适用场景的多样性。

其中，所述翻转组件2包括翻转板201、滑动座202、第一转轴203、第二转轴204、翻转升降气缸205，所述滑动座202可滑动连接在多组所述侧支架401之间，所述翻转升降气缸205的一端与所述机架4连接，所述翻转升降气缸205的另一端套装在所述第二转轴204上，所述翻转板201的一端通过第一转轴203可转动连接在所述滑动座202上，所述翻转板201的另一端通过第二转轴204可转动连接在翻转升降气缸205上，通过翻转板一端能相对于滑动座转动且翻转板另一端能绕其而旋转，同时翻转板通过滑动座的滑动而横向来回移动，从而翻转组件带动承接板横向来回移动以及翻转转动，使得翻转组件中的各零件相互作用配合完成翻转转移，提高了翻转组件的顺畅程度以及收料机构的稳定程度。

其中，收料机构包括用于收集物料的收集组件5，所述收集组件5与所述机架4连接，所述收集组件5的收集口与设置在所述承接板1上的物料相对应设置，翻转组件带动承接板上的物料翻转转移到收集组件中集中收集处理，提高了收料机构的实用性与物料收集的数量，更好地利用生产时间错开使用的配合程度。

结构1：收料机构,包括用于承接物料的的承接板1、用于对承接板1横向移动与角度转动的翻转组件2、用于对物料进行锁定的固定组件3，所述承接板1设置在所述翻转组件2的顶部,所述固定组件3设置在所述承接板1的一侧，固定组件将置于承接板上的物料附着在承接板的面上，翻转组件驱动承接板进行横向移动与角度转动，使得收料机构可具备横向承接物料，在由翻转组件翻转转移过程中，固定组件使置于承接板上的物料不受重力作用而滑动或掉落，使得收料机构可具备水平的物料转移或垂直的物料转移，改善了收料机构的局限性，提高了收料机构的适用场景的多样性。

其中，包括机架4、置于机架4顶部的侧支架401，所述翻转组件2置于在多组所述侧支架401之间，使得翻转组件装配在机架与侧支架上，提高了收料机构在翻转转移的过程中的稳固性。

其中，所述翻转组件2包括翻转板201、滑动座202、第一转轴203、第二转轴204、翻转升降气缸205，所述滑动座202可滑动连接在多组所述侧支架401之间，所述翻转升降气缸205的一端与所述机架4连接，所述翻转升降气缸205的另一端套装在所述第二转轴204上，所述翻转板201的一端通过第一转轴203可转动连接在所述滑动座202上，所述翻转板201的另一端通过第二转轴204可转动连接在翻转升降气缸205上，通过翻转板一端能相对于滑动座转动且翻转板另一端能绕其而旋转，同时翻转板通过滑动座的滑动而横向来回移动，从而翻转组件带动承接板横向来回移动以及翻转转动，使得翻转组件中的各零件相互作用配合完成翻转转移，提高了翻转组件的顺畅程度以及收料机构的稳定程度。

其中，所述固定组件3包括抽风机301，所述承接板1承接物料处设置有承接孔101，所述抽风机301的抽风口所述承接孔101相连通，抽风机通过抽风口与承接孔连通，置于承接孔上的物料通过抽风机的抽风而吸附在承接板上，降低了抽风机的吸附对物料的内部或外部造成损伤变形的程度，从而提高了物料在翻转转移过程中的完整性，提高产品出厂的质量，减少因转移过程造成的废品量。

其中，所述固定组件3包括抽风联管，所述抽风联管的一端与所述抽风机301的抽风口相连接，所述抽风联管的另一端与所述承接孔101相连通，使得抽风机可固定在一处，通过抽风联管将抽风口与承接孔相连通而将物料吸附在承接板上，减少翻转板翻转时的动力消耗，提高了抽风机应用的灵活性以及翻转组件运行的稳定性。

其中，在所述翻转板201与所述第一转轴203、所述第二转轴204相对应的位置上分别设置有转动支座206，所述第一转轴203与所述第二转轴204分别与所述转动支座206可转动连接，所述第一转轴203与所述第二转轴204分别连接在所述翻转板201上，通过转动支座的设置，使翻转升降气缸的拉动第二转轴时对翻转板的作用力得到分散，可部分作用力作用在转动支座上，降低了翻转板在翻转升降气缸的来回拉动过程中的损耗或变形，从而提高翻转组件使用寿命。

其中，所述翻转组件2包括用于推动承接板1来回移动的承接气缸207，所述承接气缸207的一端与所述翻转板201连接，所述承接气缸207的另一端与所述承接板1的底面连接，使得承接板可具备相对于翻转板垂直方向上的来回移动，从而提高了收料机构的适用性与多样性。

其中，还包括用于收集物料的收集组件5，所述收集组件5与所述机架4连接，所述收集组件5的收集口与设置在所述承接板1上的物料相对应设置，翻转组件带动承接板上的物料翻转转移到收集组件中集中收集处理，提高了收料机构的实用性与物料收集的数量，更好地利用生产时间错开使用的配合程度。

其中，所述收集组件5包括收集框架501，在收集框架501上设置有收集横板502，在所述收集横板502上设置有移动杆503、推动气缸504，所述推动气缸504设置在收集横板502上，所述移动杆503与所述推动气缸504相连接，所述推动气缸504推动所述移动杆503沿着所述收集横板502的长度方向来回移动，使得收集组件上能通过移动杆的推动从不同的收集区域转移，增加了收集组件上收集物料的数量，减少人工收集上的成本，从而提高收料机构的自动化程度，提高生产的效率与收益。

其中，所述承接板1上与所述承接孔101相对应处设置有承接凹槽102，所述承接凹槽102的底部设置有抽气孔103，所述抽气孔103与所述抽风联管相连接，使得承接板上能具备同时承接多组物料的能力，扩大了承接板上物料的吸附范围，使得物料吸附在承接板上具有更佳的稳固性，同时提高了生产的效率与收益。

其中，设置在所述机架4的顶部上的所述侧支架401为多组。

其中，在所述侧支架401的外侧分别设置有侧挡板402，所述侧挡板402的两端分别各装配在不同的所述侧支架401上。

其中，在所述侧支架401的右侧设置有右挡板403，所述右挡板403的两端分别装配在不同的所述侧支架401的右侧上。

使得由侧支架、侧挡板、右挡板形成的装配的翻转组件的框架，使得翻转组件在移动、翻转的过程中更佳稳固、稳定。

其中，至少部分在所述侧支架401与所述侧挡板402相连接的端角处设置有连接角铁404，所述连接角铁404的一端连接侧支架401，所述连接角铁404的另一端连接侧挡板402，提高收料机构中的翻转组件运行时的稳定性。

其中，所述翻转组件2包括伸缩杆208，所述伸缩杆208的一端连接在所述翻转板201上，所述伸缩杆208的另一端在所述承接板201连接，所述伸缩杆208为多组分别在所述翻转板201的水平面上，伸缩杆配合承接气缸作用，使得承接板在翻转、移动过程中具有更佳的稳定性以及配合的准确性。

其中，设置在所述翻转板201与所述第一转轴203相对应处的所述转动支座为多组间隔分布，所述第一转轴穿过多组所述转动支座且与多组所述转动支座可转动连接。

其中，设置在所述翻转板201与所述第二转轴204相对应处的所述转动支座为多组间隔分布，所述第二转轴穿过多组所述转动支座且与多组所述转动支座可转动连接。

其中，所述翻转组件2包括转动套杆209、联轴器210，所述转动套杆的转动口连接在所述第二转轴上，所述转动套杆可沿着所述第二转轴的周向转动，所述转动套杆的外侧面与所述翻转升降气缸连接，所述转动套杆设置在多组所述转动支座之间，所述联轴器分别设置在所述转动套杆沿着所述第二转轴轴向的两侧处，通过套杆、联轴器的设置，使得翻转升降气缸拉动翻转板时，受力作用点能保持垂直，降低拉动过程中翻转升降气缸与第二转轴相连处受到的轴向力，提高翻转板与第二转轴的耐用程度。

其中，在靠近所述收集组件5处的所述侧支架401与所述侧挡板402的四周端角各设置有所述连接角铁404，设置在同一侧支架顶部的连接角铁与侧支架底部的连接角铁之间设置有滑动轴杆，靠近所述收集组件一侧的侧支架各设置有所述滑动轴杆，第二转轴的两端分别连接在滑动轴杆上且沿着滑动轴杆的轴向方向来回滑动。

其中，承接板1的顶面设置有承接定位槽104，承接定位槽104有多组间隔分布在承接板1上，在收集横板502朝向侧支架的一面上设置有收集卡板505，收集卡板505具有与承接定位槽104相对应的收集配合片506，当承接板由翻转组件驱动转动到与收集组件相对应的位置时，承接定位槽与收集配合片相互装配定位。

其中，收集卡板505为多组分布在不同的收集横板502上且收集配合片506的突出方向相向设置，收集卡板由设置在收集横板一侧的卡板气缸507驱动而朝着收集卡板相对的方向移动，在承接板在翻转组件驱动翻转移动时，承接定位槽与收集配合片相配合，使得承接板与收集组件一侧相贴合，相贴合后，抽风机停止对物料吸附。

其中，在收集横板朝外一侧的内壁上装配有活动轴杆，设置在活动轴杆上的活动套件装配有竖向拉件、横向拉件，收集横板与竖向拉件相对应的位置上设置有拉件滑槽，横向拉件朝向承接板的方向上连接有撑块，竖向拉件穿过拉件滑槽与横向拉件的一端连接，横向拉件的另一端与撑块连接，拉件可拉着成块在拉件滑槽中来回移动。

其中，活动轴杆、活动套件、竖向拉件、横向拉件、拉件滑槽设置有多组，多组横向拉件分别连接在撑块的两端处。

当承接板上的物料到位后，收料机构的工作原理如下：

A，抽风机打开，将物料吸附于承接板上；

B，翻转升降气缸打开，向下拉动翻转板的一端，使其向下旋转且拉动其与滑动座一起朝着收集组件方向移动；

C,承接气缸打开，将承接板往收集组件方向推动而输送到收集组件中；

D,推动气缸启动，带动移动杆移动并带动物料往下一区域移动。

由承接板、翻转组件、固定组件、收集组件等零部件组成的收料机构，通过各子零件的相互作用与配合，从而使收料机构可对置于承接板上的物料进行水平和/或垂直的转移，且本机构具备可适用于直角深腔泡壳的收集，提高了物料的转移收集的自动化程度、物料出厂时的品质、物料收集的数量，显著减少了物料转移时造成的损伤率以及人工的劳动强度，提高了生产的效率与收益。

结构2：拆分机构，包括拆分支架601、用于吸附壳体的吸附组件602、用于对壳体支撑的支撑组件603、用于对壳体进行卡压的压紧组件604，所述拆分支架601具有多组且相对设置，所述吸附组件602位于所述支撑组件603的下端且所述吸附组件602朝着所述支撑组件603的方向来回移动，所述压紧组件604设置在所述吸附组件602与所述支撑组件603之间，壳体置于支撑组件，位于支撑组件下方的吸附组件朝着壳体的方向移动，使得壳体吸附在吸附组件的顶面后，支撑组件松开，压紧组件朝着置于吸附组件上的壳体移动压紧，使得壳体被吸附组件吸附后，支撑组件再往底端壳体的顶面撑起剩余壳体，吸附组件带动壳体往下移动，提高了机构的自动化程度，减少人工操作的耗时与劳动强度，减少产品生产的耗时，提高生产效率与经济效益。

其中，所述吸附组件602包括吸附件6021，所述吸附件6021的顶部设置有吸附口60211，所述吸附件6021的一端与拆分支架601连接且所述吸附件6021朝着所述支撑组件603的方向移动，所述吸附口60211朝着所述支撑组件603的方向设置，吸附件将壳体从支撑组件中吸附并带动壳体往下移动，减少人工操作的耗时与劳动强度，减少产品生产的耗时，提高生产效率与经济效益。

其中，所述吸附组件602包括拆分夹片6022、夹片气缸6023，所述拆分夹片6022设置在所述吸附件6021的外侧且所述拆分夹片6022朝着所述吸附件6021的顶面来回移动，所述夹片气缸6023的一端装配在所述吸附件6021靠外的一侧，所述夹片气缸6023的另一端与所述拆分夹片6022的外侧连接，当吸附件未启动时，拆分夹片回收而往远离吸附件顶面的方向移动，当吸附件吸附到壳体时，拆分夹片由夹片气缸驱动而往吸附在吸附件顶部的壳体顶面移动，从而夹住壳体，提高壳体在移动过程中的稳定性，提高生产线上壳体输送的连续性与生产效率。

其中，所述压紧组件604包括拆分压板6041、压板活动气缸6042，所述拆分压板6041的两端分别可转动装配在所述拆分支架601上，所述压板活动气缸6042的一端设置在所述拆分支架601上，所述压板活动气缸6042的另一端推动所述拆分压板6041朝着所述吸附件6021的顶面移动，拆分压板由压板活动气缸驱动将置于吸附件上的壳体压实，使得壳体表面与吸附件表面相贴，从而提高机构拆分的精准程度，提高机构的自动化程度。

其中，所述支撑组件603包括壳体撑架6031、撑架活动气缸6032，所述撑架活动气缸6032的一端设置在所述拆分支架601的顶面，所述撑架活动气缸6032的另一端推动所述壳体撑架6031朝着所述吸附件6021的上方移动，使得壳体撑架能自动伸缩移动，提高机构的自动化程度。

其中，拆分机构还包括拆分调节板605、调节板纵向轴杆606，所述调节板纵向轴杆606装配在所述拆分支架601上，所述拆分调节板605可活动装配在所述调节板纵向轴杆606上且位于两侧拆分支架601上的不同所述拆分调节板605相对设置，使得拆分调节板可通过调节板纵向轴杆上下移动，使得其具备纵向调节的功能，提高了机构对不同规格的适用性。

其中，拆分机构还包括调节板横向轴杆607，所述调节板横向轴杆607的两端分别可活动连接在两侧的拆分调节板605上，使得拆分机构可通过调节板横向轴杆的调节而进行横向的调节，提高拆分机构对不同规格产品的适用性。

其中，在所述拆分调节板605上设置有轴杆活动槽6051，所述轴杆活动槽6051与所述调节板横向轴杆607相对应设置且所述调节板横向轴杆607在所述轴杆活动槽6051可来回滑动，使得调节板横向轴杆在轴杆活动槽中来回滑动移动，从而提高拆分机构对不同规格产品的适用性。

其中，在位于所述拆分支架601的底部设置有第一活动座608，所述拆分支架601装配在所述第一活动座608上且多组相对分布在所述第一活动座608上，提高拆分机构的稳定程度。

其中，所述拆分夹片6022靠近所述吸附件6021的一端设置有翘曲部60221，所述翘曲部60221自下朝上逐渐翘起设置，使得拆分夹片在朝着吸附件上的壳体移动，减少在移动过程中对吸附件的边缘相互干扰，为其提供一个让位，减少机构在使用中的磨损消耗，提高机构的耐用性以及使用寿命。

其中，所述拆分支架601包括拆分侧板6011、拆分顶板6012，多组所述拆分侧板6011分别竖向卡合装配在所述第一活动座608上，所述拆分顶板6012的两端分别卡合装配在多组所述拆分侧板6011的顶部上，所述调节板纵向轴杆606装配在所述拆分侧板6011上，所述压板活动气缸6042与所述撑架活动气缸6032装配在所述拆分顶板6012上，提高拆分机构的稳固程度，使得拆分机构在运动过程中，部分作用力会分散到拆分支架上的各零件上，从而减少拆分机构生产中的作用力，减少机构的疲劳程度，提高机构的使用寿命，且在损坏时，方便拆卸、更换零件。

其中，所述拆分侧板6011的顶部为自外向内逐渐往上倾斜设置，所述拆分侧板6011朝内的一端设置有侧板内凹部，置于两侧的所述拆分侧板6011上的所述侧板内凹部的凹口相向设置。

其中，所述拆分支架601包括拆分前板6013，所述拆分前板6013的左右两端分别卡合连接在多组所述拆分侧板6011上，所述拆分前板6013的顶端与所述拆分顶板6012的底部相连接。

其中，在所述拆分调节板605的长度方向上设置有滑动轴杆，所述滑动轴杆的两端分别装配在所述拆分调节板上且所述滑动轴杆与所述轴杆活动槽相对应设置，所述调节板横向轴杆的两端穿过两侧的所述拆分调节板且通过滑动轴套连接在滑动轴杆上。

其中，所述调节板横向轴杆607设置有多组，多组调节板横向轴杆607分别前后设置在所述轴杆活动槽6051中。

其中，在所述调节板横向轴杆607上设置有限位挡块609，所述限位挡块609可活动装配在所述调节板横向轴杆607上，所述限位挡块609设置有多组且分别设置在不同的调节板横向轴杆607上。

其中，所述吸附组件602包括固定前板6024、固定侧板6025，多组所述固定侧板分别可拆卸装配在所述吸附件的左右两侧面上，所述固定前板的两端分别可卡合装配在多组所述固定侧板上。

其中，所述固定侧板上设置有滑动槽孔，所述固定侧板6025通过所述滑动槽孔而可调节装配在吸附件6021上。

其中，压紧组件604包括压板连接件6043，所述压板连接件6043的一端与所述拆分压板6041连接，所述压板连接件6043的另一端与所述压板活动气缸6042连接。

其中，在所述调节板纵向轴杆上套装有管夹，所述拆分调节板的两端分别装配在所述管夹上，所述拆分调节板通过管夹使其在所述调节板纵向轴杆上可上下调节移动。

其中，所述吸附组件包括拆分升降气缸610，所述拆分升降气缸610的一端连接在所述第一活动座608上，拆分升降气缸610的另一端连接在吸附件6021的下端，拆分升降气缸驱动吸附件朝着壳体撑架的方向来回移动，使得吸附件能在拆分升降气缸的带动下来回移动，提高了生产设备的自动化程度。

由支撑组件、压紧组件、吸附组件等组件组成的拆分机构，通过对拆分机构各个步骤的分解，使得拆分机构能将壳体逐一拆分并转移到其他工作区中，同时使得机构具备适用于直角深腔吸塑泡壳多边吸取以及稳定拆分，有效的减少人工操作的时效性，且拆分机构具备纵向、横向、轴向的调节能力，提高拆分机构对不同规格产品的适用性，显著减少了人工与半自动拆分的劳动强度，从而提高了生产的效率与经济收益。

结构3：输送机构包括横向轨道701、纵向轨道702，拆分机构与横向轨道701可滑动连接，折边机构可滑动连接横向轨道701和/或纵向轨道702上，收料机构设置在纵向轨道的出口相对应的位置上，使得壳体通过横向轨道、纵向轨道的输送在各机构上加工与工序上的切换，提高了生产设备的自动化程度。

其中，输送机构包括输送气缸703、输送支架、拉绳、导向轮，输送气缸的一端与主机架相连接，输送气缸的另一端与横向轨道相连接，输送支架可拆卸装配在主机架上，多组导向轮分别装配在输送支架，拉绳的两端分别穿绕多组导向轮且经输送气缸驱动横向轨道、纵向轨道来回移动，输送气缸通过拉绳、导向轮的配合，使得输送气缸能同时驱动横向轨道、纵向轨道的移动，降低了生产设备生产的成本。

其中，输送机构包括输送轴杆704、输送轴座705、第二拉杆7051，输送支架包括输送前架7061、输送后架7062，输送前架7061设置在主机架8的顶部上，输送后架7062设置在主机架8上且位于输送前架7061远离收料机构的一侧，输送轴杆704的两端分别转装配在输送前架7061与输送后架7062上，输送轴座705可滑动装配在输送轴杆704上，拉绳的两端分别穿绕多组导向轮且固定装配在输送轴座上705，纵向轨道701上设置有第二拉孔7021，第二拉杆7051的一端装配在所述输送轴座705上而所述第二拉杆7051的另一端穿过所述第二拉孔7021，通过拉绳与导向轮的配合，使得输送气缸的驱动能同时使不同方向上的轨道移动，减少了驱动装置之间的配合，提高了输送机构传动的一致性，且降低了生产设备制造的成本。

其中，导向轮包括第一导向轮7071、第二导向轮7072、第三导向轮7073、第四导向轮7074、第五导向轮7075、第六导向轮7076、第七导向轮7077，第一导向轮7071与第二导向轮7072纵向设置在输送前架7061朝向收料机构的一面上，第三导向轮7073与第四导向轮7074横向设置在输送前架7061远离收料机构的一面上，第五导向轮7075与第六导向轮7076竖向设置在输送后架7062远离收料机构的一面上，第七导向轮7077设置在靠近拆分机构一侧的折边机构上，通过拉绳与导向轮的配合，使得输送气缸的驱动能同时使不同方向上的轨道移动。

其中，拉绳一端先固定于输送轴座705上，拉绳的另一端自上而下分别绕过第一导向轮7071、第二导向轮7072后穿过输送前架7061，自外而内绕过第三导向轮7073，接着自上而下绕过第七导向轮7077，再自外而内绕过第四导向轮7074，然后自下而上绕过第五导向轮7075与第六导向轮7076，最后拉绳的两端相对应固定。

其中，横向轨道701朝上的一面上设置有横向凸块7011，横向凸块7011自下而上突出且横向凸块作用壳体并推动其往下一工序移动，横向凸块7011推动壳体往下一工序移动。

其中，纵向轨道702朝上的一面上设置有纵向凸块7022，纵向凸块7022自下而上突出且纵向凸块7022作用壳体并推动其往下一工序移动。

其中，在横向轨道701靠近输送气缸703的一端设置有第一拉孔7012，输送机构包括输送滑座、输送滑轨、第一拉杆7013，多组输送滑轨通过装配在主机架8上的输送支座装配在主机架上且分布在横向轨道朝外的两侧，输送滑座可滑动装配在输送滑轨上，第一拉杆7013穿过第一拉孔7012与另一侧的输送滑座705连接，输送气缸通过第一拉杆与横向轨道连接，输送气缸驱动第一拉杆来回移动且带动横向轨道来回移动。

其中，输送机构包括输送导槽7022，纵向轨道可滑动装配在输送导槽上，第二拉杆7051分别穿过两侧纵向轨道上的第二拉孔7021且装配在输送轴座705上。

结构4：折边机构包括折边侧架901、热压板902，折边侧架901可活动装配在主机架8上，热压板902活动装配在折边侧架901上且朝着横向轨道701或纵向轨道702移动。

其中，折边侧架901包括顶层板9011、中层板9012、侧板9013，折边机构包括成型件903，顶层板9011自上而下逐渐朝内向下倾斜设置，中层板9012水平设置且位于顶层板9011的下端，侧板9013的顶部装配在顶层板9011的下端，侧板9013的底部装配在中层板9012的顶端，在中层板9012上设置有成型活动气缸9031，成型活动气缸9031的一端装配在中层板9012上，成型活动气缸9031的另一端与成型件903装配，成型活动气缸9031推动成型件903往横向轨道701的方向移动，热压板902设置在顶层板9011上，在顶层板9011上设置有热压活动气缸9021，热压活动气缸9021的一端装配在顶层板9011上，热压活动气缸9021的另一端与热压板902装配，热压活动气缸9021驱动热压板902朝着横向轨道701上的壳体来回移动。

其中，侧板9013设置有多组且装配在中层板的两端上。

其中，折边侧架901包括前挡板9014，所述前挡板9014的一端装配在所述第二活动座904上，所述前挡板9014另一端与所述横向轨道701相连接且沿着所述横向轨道701的长度方向装配。

其中，折边机构包括折边升降气缸905，折边升降气缸905的一端装配在第二活动座904上，折边升降气缸905的另一端连接在所述中层板9012的底部，折边升降气缸905驱动折边机构上下来回移动。

其中，所述前挡板9014上设置有活动孔9015，横向轨道701通过连接轴穿过活动孔9015与驱动其上下移动的折边升降气缸905连接。

其中，在折边机构与主机架之间设置有第二导轨、第二滑块，第二滑块的底部设置有与第二导轨相配合的第二滑槽，第二滑块装配在第二活动座与折边机构相对应的底部位置上，折边机构通过第二导轨与第二滑块之间的配合可滑动装配在第二活动座上。

其中，折边机构包括折边限位杆906、限位支架907，所述折边限位杆906与所述横向轨道701平行设置，所述折边限位杆906的其一端连接在所述限位支架907上，所述限位支架907设置有限位槽孔9071，所述限位支架907的一端通过限位槽孔9071可调节装配在所述第一活动座608上。

以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。