双层整体气缸系统

技术领域

本发明涉及气缸设备领域，具体为双层整体气缸系统。

背景技术

引导活塞在缸内进行直线往复运动的圆筒形金属机件，空气在发动机气缸中通过膨胀将热能转化为机械能；气体在压缩机气缸中接受活塞压缩而提高压力。

现有的双层整体气缸普遍存在以下问题，缸体上下层分开，体积大，加工复杂，成本较高；上层进气孔靠近顶部，模具挖空较多，模板强度不好，容易变形，为此我们提出双层整体气缸系统。

发明内容

本发明的目的在于提供双层整体气缸系统，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，双层整体气缸系统，包括缸体，所述缸体内部一端设置有上盖板，所述上盖板外壁一端设置有内卡簧，所述缸体另一端固定连接有下盖板，所述缸体内部开设有第一活塞槽和第二活塞槽，所述缸体外壁开设有第一出气口和第二出气口，所述缸体内部设置有第一活塞和第二活塞，所述第二活塞外壁一端开设有卡扣。

优选的：所述缸体内部一端卡接有上盖板，所述缸体外壁一端固定连接有下盖板，所述缸体、上盖板和下盖板均通过翻砂或是浇注成型。

优选的：所述第一出气口和第二出气口均贯穿缸体，所述第一出气口和第二出气口分布依次连通第一活塞槽和第二活塞槽。

优选的：所述第一活塞槽内部滑动连接有第一活塞，所述第二活塞槽内部滑动连接有第二活塞，所述第一活塞槽与第一活塞以及所述第二活塞槽和第二活塞的尺寸所配适。

优选的：所述第一活塞外壁一端固定连接在第二活塞外壁一端。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.通过采用把上层缸体和下层缸体合二为一的结构，把缸体体积改小，简化加工，降低成本，提高效率，模具挖空少，模具强度好，解决双层缸体体积大，加工复杂，成本较高等问题；

2.通过把上层顶部进气孔改到缸体中部，气管位置下移，这样，模具上对应挖空位置少，顶部可以留铁，模具强度好，不容易变形，解决顶部气管占用模具空间，模具强度差，模具容易变形等问题。

附图说明

图1为本发明剖视图。

图中：1、缸体；2、上盖板；3、下盖板；4、内卡簧；5、第一活塞槽；6、第二活塞槽；7、第一出气口；8、第二出气口；9、第一活塞；10、第二活塞；11、卡扣。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，双层整体气缸系统，包括缸体1，缸体1内部一端设置有上盖板2，上盖板2外壁一端设置有内卡簧4，缸体1另一端固定连接有下盖板3，缸体1内部开设有第一活塞槽5和第二活塞槽6，缸体1外壁开设有第一出气口7和第二出气口8，缸体1内部设置有第一活塞9和第二活塞10，第二活塞10外壁一端开设有卡扣11。

缸体1内部一端卡接有上盖板2，缸体1外壁一端固定连接有下盖板3，缸体1、上盖板2和下盖板3均通过翻砂或是浇注成型，该设计使得气缸整体结构更加稳定，使其使用寿命更长；第一出气口7和第二出气口8均贯穿缸体1，第一出气口7和第二出气口8分布依次连通第一活塞槽5和第二活塞槽6，第一出气口7和第二出气口8分别用于第一活塞槽5和第二活塞槽6内部的气体的出入口；第一活塞槽5内部滑动连接有第一活塞9，第二活塞槽6内部滑动连接有第二活塞10，第一活塞槽5与第一活塞9以及第二活塞槽6和第二活塞10的尺寸所配适，该设计使得内部结构更加紧密，从而使得气缸获得更好的使用性能；第一活塞9外壁一端固定连接在第二活塞10外壁一端，当第二活塞10在第二活塞槽6内部滑动时，可以利用第二活塞10的滑动从而推动第一活塞9在第一活塞槽5内部滑动。

本方案中：将外部的传动装置连接在卡扣11上，通过往第一出气口7和第二出气口8内部注入空气，从而使得第一活塞槽5和第二活塞槽6内部气压变大以推动第一活塞9和第二活塞10，第二活塞10带动传动装置进行移动。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。