一种过流式缓存乳化工艺及设备

技术领域

本发明涉及食品、化工技术领域，尤其涉及一种过流式缓存乳化工艺及设备。

背景技术

在实验室条件下，因为不考虑连续性问题，乳化机的转速很容易实现10000转/分钟以上的转速，骨汤中油脂的乳化不是问题，也就是说建立脂肪、蛋白质、盐、水的乳化体系是容易实现的。如果要放大到生产水平，从200ml烧杯放大到2000L罐体，意味着10000倍放大；即使不考虑物料流动阻力问题，乳化头转速在3000转/分钟，乳化头直径扩大到10倍，要保持与实验室相似条件(线速度相当)，电机功率也要放大330倍。这只是理论推算，实际情况要大得多。因此，行业内公知的现实是：骨汤生产中的乳化稳定性差是困扰行业的世界性难题，无论是高压均质，还是高剪切均质的产品，客户投诉、退货成为行业头疼的问题。

因此，亟需一种能快速、且有效地解决骨汤乳化工艺的设备，来解决骨汤行业的大难题。过流式缓存乳化工艺及设备正是为了解决以上问题而设计的。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种过流式缓存乳化工艺及设备。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种过流式缓存乳化工艺，包括以下步骤：

S1，调配罐，准备骨汤的原始成分和所需的配方，并将材料放入调配罐中，随后，将它们混合和搅拌，确保所有成分均匀混合在一起；

S2，缓存乳化罐，将混合物输入至乳化罐中处理，每分钟乳化头的过流量需要达到乳化罐有效容积(即物料体积)的1倍以上，3-5倍为宜，乳化头的线速度为22-27米/秒，物料温度60-70℃；连续乳化，并控制进出料平衡；物料在罐的缓冲时间3-5分钟；

S3，物料泵，完成乳化后，将混合物泵送到下一个处理阶段，物料泵的主要功能是控制骨汤在乳化罐的缓存时间，并将乳化后的骨汤传送到下一个处理阶段；

S4，成品罐，混合物进入成品罐，可以添加额外的调味料、稀释或浓缩，以满足产品规格；

S5，灌装，最后，经过质量控制和调整的骨汤将被灌装到适当的包装容器中，然后进行标签和包装，以准备发售。

较佳的，在S2步骤中，所述乳化罐的体积500-800升并带刮壁装置。

一种过流式缓存乳化设备，包括乳化罐，所述乳化罐的顶端固定安装有搅拌电机，所述搅拌电机的输出端安装有转轴，所述转轴的表面固定安装有搅拌棍，所述搅拌棍的一端固定安装有搅拌框，所述乳化罐的底面固定安装有乳化电机，所述乳化电机的输出端安装有乳化头，所述乳化罐的顶端连通有进料管，所述乳化罐的底端连通有出料管。

较佳的，所述搅拌框上的刮板与乳化罐的内壁相贴合。

较佳的，所述乳化罐的底端半径小于乳化罐的顶端半径。

较佳的，所述搅拌棍在转轴的表面呈等距离排列。

与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于，

本发明中，罐体积500-800升带刮壁装置(有效容积300-500升)，下部安装高剪切乳化机，上部进料、下部出料，每分钟乳化头的过流量要达到乳化罐有效容积(即物料体积)的1倍以上，3-5倍为宜，乳化头的线速度要达到22米/秒以上，最好能达到27米/秒，物料温度60-70℃；连续乳化，并控制进出料平衡；物料在罐的缓冲时间3-5分钟，本发明可大大提高生产效率，通过删除传统的静态乳化工序，将乳化工序并入输送工序，能节约工时0.5-2小时；同时一次合格率从90％以下提高到几乎100％。因此，能显著降低制造费用、提高企业经济效益。

附图说明

图1为本发明提出一种过流式缓存乳化设备的示意图

图例说明：

1、乳化罐；2、搅拌电机；3、转轴；4、搅拌棍；5、搅拌框；6、乳化电机；7、乳化头；8、进料管；9、出料管。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明并不限于下面公开说明书的具体实施例的限制。

实施例一

本发明提供一种技术方案：一种过流式缓存乳化工艺，包括以下步骤：

S1，调配罐，准备骨汤的原始成分和所需的配方，并将材料放入调配罐中，随后，将它们混合和搅拌，确保所有成分均匀混合在一起；

S2，缓存乳化罐，将混合物输入至乳化罐中处理，乳化罐的体积500-800升并带刮壁装置，每分钟乳化头的过流量需要达到乳化罐有效容积(即物料体积)的1倍以上，3-5倍为宜，乳化头的线速度为22-27米/秒，物料温度60-70℃；连续乳化，并控制进出料平衡；物料在罐的缓冲时间3-5分钟；

S3，物料泵，完成乳化后，将混合物泵送到下一个处理阶段，物料泵的主要功能是控制骨汤在乳化罐的缓存时间，并将乳化后的骨汤传送到下一个处理阶段；

S4，成品罐，混合物进入成品罐，可以添加额外的调味料、稀释或浓缩，以满足产品规格；

S5，灌装，最后，经过质量控制和调整的骨汤将被灌装到适当的包装容器中，然后进行标签和包装，以准备发售。

具体的，传统的乳化方案：调配罐→乳化罐→物料泵→成品罐→灌装，在乳化罐工序时间消耗在1-2小时。

而在本实施例中，调配罐→缓存乳化罐→物料泵→成品罐→灌装，在缓存乳化罐工序时间消耗为3-5分钟。

实施例二

参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种过流式缓存乳化设备，包括乳化罐1，乳化罐1的底端半径小于乳化罐1的顶端半径，乳化罐1的顶端固定安装有搅拌电机2，搅拌电机2的输出端安装有转轴3，转轴3的表面固定安装有搅拌棍4，搅拌棍4在转轴3的表面呈等距离排列，搅拌棍4的一端固定安装有搅拌框5，搅拌框5上的刮板与乳化罐1的内壁相贴合，乳化罐1的底面固定安装有乳化电机6，乳化电机6的输出端安装有乳化头7，乳化罐1的顶端连通有进料管8，乳化罐1的底端连通有出料管9，通过搅拌电机2可以带动转轴3转动，转轴3随后可以带动搅拌棍4转动，这时即可搅拌物料，且通过设置的搅拌框5上的刮板还可以对乳化罐1的内壁进行摩擦，进而提高物料的混合效果，最后通过乳化电机6和乳化头7来进行乳化。

从上述实施例中可以看出，利用有效容积不超过1000升的缓存罐，使物料在缓存罐内停留3-5分钟，同时配置超大功率的乳化机，提高物料在缓存时间内通过乳化齿的次数：从过去100％通过率1次，提高到5次以上，甚至15-25次，既提高了效率，又降低了生产线前段和后端的设备配置，进而大大降低设备投资，本发明可大大提高生产效率，通过删除传统的静态乳化工序，将乳化工序并入输送工序，能节约工时0.5-2小时；同时一次合格率从90％以下提高到几乎100％。因此，能显著降低制造费用、提高企业经济效益。

以上，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。