一种箱梁钢筋组拼胎架及组拼方法

技术领域

本发明属于钢筋笼自动化生产技术领域，具体涉及一种箱梁钢筋组拼胎架及组拼方法。

背景技术

箱梁是桥梁工程常用的一种结构形式，其截面包括顶板，腹板，底板，翼缘板以及空腔。随着我国交通建设事业的蓬勃发展，箱梁预制技术在不断创新中得到长足进步。传统的箱梁钢筋一般在胎架上进行人工绑扎，由于箱梁形状限制，机械设备难以伸入钢筋笼内部进行操作，且人工参与过多，自动化程度低，胎具绑扎效率低。

因此，需要提供一种针对上述现有技术不足的改进技术方案。

发明内容

本发明的目的是克服上述现有技术中的不足，本发明提供了一种箱梁钢筋组拼胎架及组拼方法。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种箱梁钢筋组拼胎架，包括：

主架，所述主架为U型结构，其两侧设有对应箱梁钢筋笼腹板的装配架；

钢筋卡钩，多个所述钢筋卡钩阵列分布在所述装配架上，以对梁钢筋笼腹板外侧对应的纵筋进行支撑；所述钢筋卡钩的中部铰接在所述装配架上，所述钢筋卡钩的其中一端伸出所述装配架后向上折弯为L形钩体，所述装配架上设有对应所述钢筋卡钩另一端上方的挡块，以限定所述钢筋卡钩的转动角度；

伸缩支架，多个所述伸缩支架阵列分布在所述装配架上，所述伸缩支架沿垂直于所述装配架的方向滑动装配，以穿过箱梁钢筋笼腹板对其内侧的纵筋进行支撑。

优选的，所述装配架为方形框架，在所述装配架内部设有对应多个所述钢筋卡钩的装配杆，所述钢筋卡钩通过铰轴铰接在所述装配杆对应所述组拼胎架长度方向的其中一侧；

所述伸缩支架装配于所述装配杆对应所述组拼胎架长度方向的另一侧。

优选的，所述铰轴上设有对应所述钢筋卡钩的扭簧，以驱动所述钢筋卡钩贴紧所述挡块并保持L形钩体伸出倾斜装配面的趋势。

优选的，同一所述装配杆上的多个所述伸缩支架对应铰接在同一滑杆上，所述滑杆沿所述装配杆的长度方向滑动装配，在所述装配杆的两端设有对应所述滑杆的驱动杆；

同一所述装配杆上的多个所述伸缩支架远离箱梁钢筋笼的一端固定连接在同一连杆上。

优选的，所述主架底部设有多个对应箱梁钢筋笼底板外侧纵筋的限位块。

优选的，对应箱梁钢筋笼底腹板对应的多个纵筋通过行吊进行吊运；

所述行吊为对应箱梁钢筋笼腹板的方形桁架，在所述行吊的下表面阵列分布有对应钢筋网片的吊钩；所述行吊上方通过铰接的形式连接有升降杆，所述升降杆上方对应连接行走梁，所述行走梁的两端行走于沿所述胎架宽度方向延伸的导轨上；

在每个所述升降杆和所述行吊之间设有角度调节装置，以调整对应箱梁钢筋笼腹板的多个纵筋的角度。

优选的，所述角度调节装置包括：

半齿轮，所述半齿轮对应固定在行吊上；

驱动齿轮，所述驱动齿轮转动连接在所述升降杆侧部，所述驱动齿轮对应啮合所述半齿轮，并通过第一步进电机进行驱动；

所述驱动齿轮小于半齿轮。

优选的，所述行吊下方设有升降架，所述升降架与所述行吊形状相适配，在所述升降架上设有多个对应所述吊钩的滑孔，所述升降架下方设有对应所述吊钩的限位件，所述限位件中部设有对应纵筋的倒V形缺口；

所述行吊上设有对应所述升降架的多个挤压杆，以驱动所述升降架沿所述吊钩滑动，将纵筋压紧在所述吊钩的勾部内。

一种箱梁钢筋组拼方法，通过上述任一组拼胎架进行组拼，包括以下步骤：

步骤S1，将箱梁钢筋笼腹板外侧对应的纵筋对应放置在装配架的钢筋卡钩上，并在主架底部放置对应箱梁钢筋笼底板外侧对应的纵筋；

步骤S2，将预制的钢筋骨架安放在主架内，并将钢筋骨架外侧和对应的纵筋进行固定连接；

步骤S3，驱动伸缩支架向内伸出箱梁钢筋笼腹板内侧，在伸缩支架上放置箱梁钢筋笼腹板内侧对应的纵筋，将钢筋骨架内侧与对应的纵筋进行固定连接形成钢筋笼；

步骤S4，将伸缩支架缩回装配架外侧，将钢筋笼吊运至下一工序。

优选的，所述钢筋骨架包括呈U形分布的腹板箍筋和底板箍筋，所述腹板箍筋和底板箍筋的交叉处固定连接，通过吊架进行钢筋骨架吊运，所述吊架包括呈工字形连接的主杆和定位板，所述主杆的两端设有对应腹板箍筋上端的挂钩；

所述定位板中部设有定位凸起，所述定位凸起的两端为对应腹板箍筋的倾斜端面，两个滑板沿定位板的长度方向滑动装配，在滑板内侧设有对应腹板箍筋的倾斜面，以对腹板箍筋的内侧钢筋进行夹持。

有益效果：设置钢筋卡钩和伸缩支架，其中钢筋卡钩用于进行钢筋笼腹板外侧对应的纵筋进行放置，伸缩支架可以穿过钢筋笼腹板并进行伸缩，在伸入钢筋笼腹板内侧后，可以对内侧的纵筋进行支撑，以此实现内侧纵筋的固定，以此可以实现对现有的钢筋笼生产方式进行改进，实现快速生产的目的。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。其中：

图1为本发明所提供具体实施例中外侧纵筋安装示意图；

图2为本发明所提供具体实施例中钢筋骨架放置示意图；

图3为本发明所提供具体实施例中内侧纵筋安装示意图；

图4为本发明所提供具体实施例中伸缩支架缩回后的结构简图；

图5为本发明所提供具体实施例中行吊的结构简图；

图6为本发明所提供具体实施例中行吊倾斜示意图；

图7为本发明所提供具体实施例中吊架结构简图；

图8为本发明所提供具体实施例中伸缩支架安装示意图；

图9为本发明所提供具体实施例中钢筋卡钩安装示意图；

图10为本发明所提供具体实施例中定位板结构简图。

图中：1、主架；2、行吊；3、伸缩支架；4、钢筋卡钩；5、主杆；6、定位板；7、滑板；8、纵筋；9、钢筋骨架；10、升降杆；11、半齿轮；12、驱动齿轮；13、吊钩；14、升降架；15、挤压杆；16、限位件；17、定位凸起；18、装配杆；19、限位柱；20、驱动杆；21、滑杆；22、连杆；23、挡块；24、滑套；25、条形滑槽。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。本发明中使用的术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间部件间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

如图1-10所示，一种箱梁钢筋组拼胎架，包括主架1、伸缩支架3和钢筋卡钩4，其中，主架1为U型结构，长度与箱梁钢筋笼长度相适配，在主架1内部进行钢筋笼的组拼，在主架1的两侧设有装配架，装配架与箱梁钢筋笼腹板的倾斜角度相适配；在装配架上呈方形阵列分布有多个钢筋卡钩4，钢筋卡钩4用于对梁钢筋笼腹板外侧对应的纵筋8进行支撑。

钢筋卡钩4的主体为条形钢筋，其钢筋卡钩4的中部铰接在装配架上，以在垂直于装配架的平面内进行旋转，钢筋卡钩4的其中一端伸出装配架用于放置纵筋8，钢筋卡钩4该端向上折弯为L形钩体；钢筋卡钩4的另一端用于限制钢筋卡钩4的旋转角度，具体的在装配架上设有对应钢筋卡钩4另一端上方的挡块23，挡块23用以限定钢筋卡钩4的转动角度，从而使纵筋8放置之后保持相对的稳定性。

多个伸缩支架3呈方形阵列分布在装配架上，在纵向上伸缩支架3的数量与腹板内侧对应的纵筋8数量相适配，多个伸缩支架3沿垂直于装配架的方向滑动装配，能够穿过装配架和箱梁钢筋笼腹板进行伸缩，具体的，在伸缩支架3穿过箱梁钢筋笼腹板后，可以在腹板内侧对纵筋8进行支撑，当内侧纵筋8安装完成之后，将伸缩支架3缩回，以此可以使将安装好的箱梁钢筋吊离，在吊离过程中，纵筋8经过上方的钢筋卡钩4时，驱动钢筋卡钩4旋转进行让位。

装配架为方形框架，由工字钢、圆钢或者槽钢焊接而成，在装配架内部设有对应多个钢筋卡钩4的装配杆18，装配杆18在主架1的长度方向均匀分布，并与沿纵向排列的钢筋卡钩4或者伸缩支架3的排数相适配，当然，为了增加其牢固性，也可以在多个装配杆18之间连接拉杆。

钢筋卡钩4通过铰轴铰接在装配杆18上对应组拼胎架长度方向的其中一侧，具体的，装配杆18侧部伸出有对应组拼胎架长度方向的铰轴，钢筋卡钩4中部设有对应的铰接孔。

伸缩支架3装配于装配杆18对应组拼胎架长度方向的另一侧，二者分别位于装配杆18的两侧，以此避免二者产生相互的运动干扰。

在本实施例中，为了便于下一钢筋笼笼的组装，在铰轴上设有对应钢筋卡钩4的扭簧，扭簧对应套接在铰轴上，扭簧两端分别限位在装配杆18和钢筋卡钩4上，以驱动钢筋卡钩4贴紧挡块23并保持L形钩体伸出倾斜装配面的趋势，在钢筋笼吊离后，扭簧驱动钢筋卡钩4复位，便于二次放置纵筋8。

在本实施例中，同一装配杆18上的多个伸缩支架3对应铰接在同一滑杆21上，滑杆21上设有对应伸缩支架3的滑套24，滑套24与滑杆21固定连接，滑杆21沿装配杆18的长度方向滑动装配，滑杆21优选为方钢，滑杆21的对应装配杆18的一侧设有沿其长度方向延伸的燕尾状凸条，而装配杆18上设有沿装配杆18长度方向延伸的燕尾槽，以此使二者进行滑动装配，在装配杆18的两端设有对应滑杆21的驱动杆20，驱动杆20可以为液压缸，在伸缩支架3对应钢筋笼内侧的一端设有平行于装配架向上延伸的限位柱19，以此能够对内侧纵筋8进行定位，在吊离之前，通过伸缩支架3整体下滑对内侧纵筋8进行让位，避免伸缩支架3缩回过程中限位柱19与纵筋8发生运动干涉，同一装配杆18上的多个伸缩支架3远离箱梁钢筋笼的一端固定连接在同一连杆22上，连杆22通过液压缸或者电缸沿伸缩支架3续长度方向对沿纵向延伸的同一排同步驱动，液压缸对应铰接在滑杆21上，在连杆22的两段均设有一个液压缸或者电缸。

在一可选实施例中，主架1底部设有多个对应箱梁钢筋笼底板外侧纵筋8的限位块，限位块呈方形阵列分布，在限位块中部设有开口向上的槽体，以此对底板外侧纵筋8进行定位。

在一可选实施例中，对应箱梁钢筋笼底腹板和底板的纵筋8均通过行吊2进行吊运，行吊2为对应箱梁钢筋笼腹板的方形桁架，由方钢焊接而成，在行吊2的下表面阵列分布有对应钢筋网片的吊钩13，包括沿纵向延伸的主体和勾部，吊钩13的勾部朝向主架1宽度方向的其中一侧，以此可以对多个纵筋8进行吊运。

行吊2上方通过铰接的形式连接有升降杆10，升降杆10有多个，并沿行吊2(主架1)的长度方向均布，升降杆10可以为液压杆，升降杆10的上端固定连接在行走梁，行走梁的两端行走于沿胎架宽度方向延伸的导轨上，导轨对应设置于加工车间上方，以此可以实现对纵筋8的吊运的运输。升降杆10的下端通过沿主架1长度方向延伸的铰轴铰接行吊2的上表面。

由于对应腹板的纵筋8需要行吊2旋转进行倾斜分布，对应底板的纵筋8需要水平放置，为了满足以上需求，在每个升降杆10和行吊2之间设有角度调节装置，以调整对应箱梁钢筋笼腹板的多个纵筋8的角度。

具体来说，角度调节装置包括半齿轮11和驱动齿轮12，半齿轮11通过焊接的形式固定在行吊2上表面，驱动齿轮12小于半齿轮11，驱动齿轮12转动连接在升降杆10侧部，驱动齿轮12对应啮合半齿轮11，并通过第一步进电机进行驱动，在实际吊运过程中，多个升降杆10同步升降，在进行角度调整过程中多个角度调节装置的第一步进电机同步运转，多个升降杆10和多个第一步进电机可以连接在同一控制面板上。

在一可选实施中，为了进一步的保证纵筋8吊运和旋转过程中的稳定性，在行吊2下方设有升降架14，升降架14与行吊2形状相适配，同样为方形桁架或者为方形板，在升降架14上设有多个对应吊钩13的滑孔，行吊2上设有对应升降架14的多个挤压杆15，以此可以驱动升降架14沿吊钩13的主体进行滑动，从而靠近或者远离勾部，升降架14下方设有对应吊钩13的限位件16，限位件16为板状，限位件16中部设有对应纵筋8的倒V形缺口，以此在驱动升降架14沿吊钩13向勾部滑动时，V形缺口将纵筋8压紧在吊钩13的勾部内，从而进行纵筋8限位。

倒V形缺口内设有对应纵筋8的防滑橡胶，限位件16的数量可以与吊钩13的数量适配，或者仅对应纵筋8的两端设置，或者间隔分布在升降架14上。

针对以上钢筋组拼胎架，本申请还提供了一种高效率的组拼方法，具体包括以下步骤：

步骤S1，在主架1两侧的装配架上放置箱梁钢筋笼腹板外侧对应的纵筋8，将对应的纵筋8通过钢筋卡钩4限位，并在主架1底部放置对应箱梁钢筋笼底板外侧对应的纵筋8；

步骤S2，将预制的钢筋骨架9安放在主架1内，使钢筋骨架9的外侧钢筋贴紧对应的纵筋8，然后通过该绑扎或者焊接的形式将钢筋骨架9外侧和对应的纵筋8进行固定连接；

步骤S3，驱动伸缩支架3向内滑动，使伸缩支架3伸出箱梁钢筋笼腹板内侧，然后在伸缩支架3上放置箱梁钢筋笼腹板内侧对应的纵筋8，通过焊接或者绑扎的形式将钢筋骨架9内侧与对应的纵筋8进行固定连接形成钢筋笼；

步骤S4，将伸缩支架3缩回装配架外侧，使伸缩支架3不会对钢筋笼产生运动干涉，将钢筋笼吊运至下一工序，以此可以进行细节性的管线等安装。

在本实施例中，将箱梁钢筋笼的顶板钢筋网片单独加工，腹板、底板箍筋组合为钢筋骨架9，再与纵筋8焊接成为整体。钢筋骨架9包括呈U形分布的腹板箍筋和底板箍筋，腹板箍筋和底板箍筋的交叉处先通过焊接或者绑扎进行固定连接，保证在吊运或者安放过程中钢筋骨架9不会发生散落，为了能够保证钢筋骨架9放置的精准性，通过吊架进行钢筋骨架9吊运，吊架包括呈工字形连接的主杆5和定位板6，主杆5和定位板6通过两个液压缸连接，主杆5长度大于主架1的宽度，在主杆5的两端设有对应腹板箍筋上端的挂钩，定位板6位于底板箍筋的上方，定位板6中部设有定位凸起17，定位凸起17的两端为对应腹板箍筋的倾斜端面，通过液压缸纵向调整使定位凸起17的两端贴紧腹板箍筋内侧钢筋的内侧，在定位板6的两端设有滑板7，滑板7沿定位板6的长度方向滑动装配，滑板7厚度与定位板6相适配，在滑板7内侧设有对应腹板箍筋的倾斜面，内侧设有对应腹板箍筋内侧钢筋凹槽，以对腹板箍筋的内侧钢筋进行夹持；

滑板7中部伸出定位板6的滑动凸起，定位板6两端设有对应滑动凸起的条形滑槽25，定位板6的背面设有对应两个滑板7的液压缸，液压缸沿定位板6长度方向延伸，两个液压缸的活塞端分别连接两个滑板7的滑动凸起，以此对滑板7进行驱动。

定位板6两端伸出定位凸起17的长度不大于腹板宽度，在夹持腹板箍筋的内侧钢筋之后，定位板6两端不会伸出钢筋骨架9的两侧，以此便于进行放置。

在主架1两侧装配架的上方设有对应主杆5的定位条，定位条上设有间隔分布的缺口，该缺口对主杆5的两端限位，缺口分别对应多个钢筋骨架9的放置位置。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均在本发明待批权利要求保护范围之内。