一种固定模具

技术领域

本发明涉及模具技术领域，尤其涉及一种固定模具。

背景技术

目前，在乳胶、丁腈、PU或PVC等手套生产过程中需要利用手模进行浸胶等工序，手模的质量好坏直接关系到手套的质量。现有的手模大多为陶瓷手模与重力铸造的整体式金属手模两种。陶瓷手模存在生产过程中能耗高、模型易损、同时报废模型不具回收价值也无法实现回收处理从而导致生产成本与环保成本超高的缺点；重力铸造在生产过程中存在表面平整质量差、单件产品厚度不均匀，每件产品与产品之间的相同精度与重复相似度极低、存在很大的差异、有沙眼、内部缺陷多，产品合格率低、生产效率低、劳动强度大、生产过程中使用的沙铸模型无法回收重复使用，容易造成环境污染，生产成本高等缺陷。

为此，急需开发一种新的固定模具用于制作新的金属手模。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种固定模具。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种固定模具，其特征在于，包括动模和定模；所述定模包括定模框、定模芯、料管和定模排气阀，所述定模芯正面有手模凹面、反面为平面；所述动模包括动模框、动模芯和动模排气阀，所述动模芯正面为手模凸台、反面为平面；所述定模芯的手模凹面和动模芯的手模凸台配合形成手模空腔用于制作手模半体。

优选地，所述定模芯正面有手模凹面、手模凸沿槽和定位槽；所述手模凸沿槽位于所述手模凹面周侧，所述定位槽设置于所述定模芯的四个顶角处。

优选地，所述动模芯正面有手模凸台、手臂连接槽、手指连接槽和定位柱；

所述手臂连接槽设置在手模凸台的手臂两侧；所述手指连接槽设置在所述手模凸台的手指前端，所述定位柱设置在所述动模芯的四个顶角处，并与所述定模芯的定位槽配合进行定位。

优选地，所述手模凸台包括前半部凸台、过渡部凸台、后半部凸台、端部凸台、主腰形凸台和次腰形凸台；所述端部凸台设置在所述手模凸台的手肘端部，所述主腰形凸台设置在所述端部凸台侧面，所述次腰形凸台设置在所述端部凸台侧面，且与所述主腰形凸台垂直。

优选地，所述动模芯的主腰形凸台的两侧设置有端部定位限位柱和/或端部定位限位孔。

优选地，所述动模还包括2个模脚方铁、模脚压板、顶针拖板、顶针板、撑头、多个顶针和回针；所述动模还包括多个导柱，多个导柱设置于所述动模框的四个顶角上；

多个所述顶针设置在所述动模框的所述手臂连接槽及手指连接槽的对应位置；多个所述回针设置在所述动模框的短边两侧。

优选地，所述定模排气阀和所述动模排气阀配合形成排气孔；

所述定模排气阀设有多个定模滑槽，所述动模排气阀设有多个动模滑槽，所述定模排气阀的定模滑槽和所述动模排气阀的动模滑槽配合形成排气通道。

优选地，所述动模框设有供所述动模芯放置的动模芯凹槽，以及设有供所述动模排气阀放置的动模阀槽；所述动模阀槽中间设有动模卡条；对应的，所述动模排气阀设有与所述动模卡条配合的动模凹槽；

所述定模框设有供所述定模芯放置的定模芯凹槽，以及供所述定模排气阀放置的定模阀槽；所述定模阀槽中间设有定模卡条；对应的，所述定模排气阀外侧设有与所述定模卡条配合的定模凹槽。

优选地，所述定模框设有用于放置所述料管的连接通孔；所述动模还包括分流锥，所述分流锥具有分流凹槽，所述分流锥和所述料管配合形成流通空腔并与所述手模空腔及滑槽空腔连通。

优选地，所述动模芯设有供所述分流锥设置的动模弧形槽；所述定模芯设有供所述料管设置的定模弧形槽。

优选地，所述固定模具分为左半体固定模具和右半体模具，所述左半体固定模具用于制作的手模左半体，所述右半体模具用于制作的手模右半体，所述手模左半体的厚度与所述手模右半体的厚度不同；所述手模左半体和手模右半体相互压靠焊接及CNC加工而成手模本体；所述手模左半体和所述手模右半体的焊接面并非中分位置。

实施本发明固定模具的技术方案，具有以上优点或者技术效果：本发明固定模具工作方便，提高了模具的工作效率和产品的生产速度，模具生产的新型手模质量更好。采用缺位补偿的设计理念，设置了凸沿来作为焊接补偿工艺线，使金属手模在激光焊接时，补偿工艺线凸出的多余的金属熔化后对表面下陷的凹槽进行补偿，避免手模本体在焊接后焊缝处出现凹槽，确保在经过CNC对焊缝进行加工后或对焊鏠进行抛光打磨后手模表面平整、均匀且没有沙眼。同时在模具设计时，产品用于成型手套时的有效部位处均没有设计用于顶出产品的顶针，这样一来减少了产品因顶针而导致的该部位的手模厚度不均匀而产生导热不均造成的品质不良。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，上面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见，上面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提上，还可以根据这些附图获得其他的附图，附图中：

图1是本发明固定模具实施例的剖视图；

图2是本发明固定模具实施例的俯视图；

图3是本发明固定模具实施例的结构示意图；

图4是本发明固定模具实施例的分解示意图；

图5是本发明固定模具实施例的定模分解示意图；

图6是本发明固定模具实施例的动模芯示意图；

图7是本发明实施例的手模左半体毛坯示意图；

图8是本发明实施例的手模右半体毛坯示意图；

图9是本发明实施例的手模半体毛坯示意图；

图10是本发明实施例的手模左半体的端部结构示意图；

图11是本发明实施例的手模右半体的端部结构示意图；

图12是本发明实施例的手模本体示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，上文将要描述的各种实施例将要参考相应的附图，这些附图构成了实施例的一部分，其中描述了实现本发明可能采用的各种实施例。应明白，还可使用其他的实施例，或者对本文列举的实施例进行结构和功能下的修改，而不会脱离本发明的范围和实质。在其他情况中，省略对众所周知的系统、装置、电路以及方法的详细说明，以免不必要的细节妨碍本发明的描述。

目前，绝大部分金属手模均由手模左半体和手模右半体中分焊接而成，且没有凸沿，该制备(焊接)的手模存在手模表面凹陷、有气泡、沙眼等缺陷，焊接时需要氮气隔离，且中分还存在不好焊接等等问题。为此，本发明开发一种新的固定模具(即铝合金压铸模具)。

如图1-12所示，本发明提供一种固定模具实施例，固定模具包括动模10和定模20；具体的，定模固定在压铸机的机台，而动模固定在压铸机上，随着压铸机活动进而将动模与定模配合固定在一起用于压铸制作手模半体。

在本实施例中，所述定模20包括定模框21、定模芯22、料管25和定模排气阀23，所述定模芯22正面有手模凹面221、反面为平面；所述定模芯22的反面放置在定模框21内。所述动模10包括动模框11、动模芯12和动模排气阀13，所述动模芯12正面有手模凸台121、反面为平面；所述动模芯12的反面放置在动模框11内。所述定模芯22的手模凹面221和动模芯12的手模凸台121配合形成手模空腔，进而用于制作手模半体。

众所周知，本发明固定模具生产的手模半体，当手模半体进行激光焊接工艺时，最佳处理方式为激光束与焊接件的焊接面成垂直90度，因为只有这样才会避免激光折射或者焦距偏差导致焊接不良的现象。所述手模左半体和手模右半体的焊接缝为了有效解决激光焊接的激光束与焊接面尽量保证接近于垂直的角度便于焊接，放弃了对金属手模的平均中分焊接处理，而是采用了左右尺寸可互换的偏分处理方式。

在本实施例中，所述固定模具分为左半体固定模具和右半体模具，所述左半体固定模具用于制作的手模左半体，所述右半体模具用于制作的手模右半体，所述手模左半体的厚度与所述手模右半体的厚度不同；所述手模左半体和手模右半体相互压靠焊接及CNC加工而成手模本体；所述手模左半体和所述手模右半体的焊接面并非中分位置。更为具体的，左半体固定模具和右半体模具的定模芯22和动模芯12的手模空腔不同而已。

在本实施例中，从图12可以看出，本发明固定模具制作的手模左半体和手模右半体的焊接面并非中分位置，具体的，所述手模左半体的厚度比手模右半体的厚度大，或者，所述手模左半体的厚度比手模右半体的厚度小；所述手模左半体的厚度与手模右半体的厚度差0.1-4mm，即手模左半体和手模右半体的焊接面偏向于手模右半体的0.1-4mm位置处；或者，手模左半体和手模右半体的焊接面偏向于手模左半体的0.1-4mm位置处。

在本实施例中，如图1-2所示，所述动模10还包括2个模脚方铁30、模脚压板31、顶针拖板32、顶针板33、撑头34、多个顶针35、回针36和多个导柱37，多个导柱37设置于动模框11的四个顶角上。具体的，导柱37的数量为4个，进而4个导柱37分别设置于动模框11的四个顶角上。

具体的，2个模脚方铁30设置在动模框11的外部两侧，所述顶针拖板32和顶针板33设置在2个模脚方铁30中间，所述模脚压板312个模脚方铁30、顶针板33外部，并通过螺丝进行固定；同时，所述撑头34固定在动模框11的外部、顶针拖板32和顶针板33上。

在本实施例中，多个顶针35设置在动模框11的手臂连接槽122及手指连接槽124的对应位置；多个回针36设置在动模框11的短边两侧。具体的，当手模产品被顶针35顶出后，回针36将带动顶针拖板将顶针待会原位。

在本实施例中，如图5所示，所述定模芯22正面有手模凹面221、手模凸沿槽222和定位槽223；所述手模凸沿槽222位于手模凹面221周侧，所述定位槽223设置于定模芯22的四个顶角处。本固定模具制作的手模半体(手模左半体和手模右半体)具有凸沿，进而在有效解决激光焊接的激光束与焊接面尽量保证接近于垂直的角度便于焊接。具体的，如图9所示，所述手模左半体10内端面设有左凸沿11，所述手模右半体20内端面设有右凸沿21。所述手模左半体10的左凸沿11和手模右半体20的右凸沿21相互压靠焊接及CNC加工固定组成手模本体100。

在本实施例中，如图6所示，所述动模芯12正面有手模凸台121、手臂连接槽122、手指连接槽124和定位柱123；其中，所述手臂连接槽122设置在手模凸台121的手臂两侧；所述手指连接槽124设置在手模凸台121的手指前端，所述定位柱123设置在动模芯12的四个顶角处，并与定模芯22的定位槽223配合进行定位固定。

在本实施例中，所述手模凸台121包括前半部凸台1211、过渡部凸台1212、后半部凸台1213、端部凸台1214、主腰形凸台1215和次腰形凸台1216；具体的，所述端部凸台1214设置在手模凸台121的手肘端部，所述主腰形凸台1215设置在所述端部凸台1214侧面，所述次腰形凸台1216设置在所述端部凸台1214侧面，且与所述主腰形凸台1215垂直。

具体的，本发明固定模具制作的手模半体(手模左半体和手模右半体)在本实施例中，如图9-11所示，所述手模左半体和手模右半体(手模本体100)均包括前半部h1、过渡部h2、后半部h3和端部h4。具体的，所述前半部h1、过渡部h2、后半部h3和端部h4一体成型，尤其是后半部h3和端部h4一起成型，不会出现其他镶嵌拼接结构的脱落问题，结构更加结实耐用。更为具体的，所述前半部的壁厚为小于2.0mm，即为手指端至过渡部的前端的壁厚为小于2.0mm；所述后半部的壁厚为小于3.0mm，即为过渡部的后端至端部的前端的壁厚小于3.0mm。

如图9-11所示，所述手模左半体和手模右半体(手模本体100)的端部h4包括端前部h41、端中部h42和端后部h43，具体的，端前部h41前端与后半部h3后端连接、后端与端中部h42前端连接，端中部h42后端与端后部h43前端连接；具体的，端部h4的直径大于后半部h3的直径，更为具体的，端中部h42外侧为一斜面，将后半部h3顺利拓宽至端后部h43。

在本实施例中，所述动模芯12的主腰形凸台1215的两侧设置有端部定位限位柱125和/或端部定位限位孔126。具体的，所述端部定位限位柱125用于制作的手模半体具有端部定位限位孔34，所述端部定位限位孔126用于制作的手模半体具有端部定位限位柱33。

在本实施例中，所述手模左半体的端部h4和手模右半体(手模本体100)的端部h4的后端沿其内壁设有凹型凸台35(具体的，凹型凸台35设置在端后部h43的内侧壁)、所述凹型凸台35的顶面中部设有半腰形凹槽36；所述手模左半体和手模右半体(手模本体100)均设置有端部定位限位柱33和/或端部定位限位孔34，所述端部定位限位柱33和端部定位限位孔34分别设置在手模左半体的端部或手模右半体的端部；所述端部定位限位柱33和端部定位限位孔34分别设置在凹型凸台35两外侧。

具体的，所述端部定位限位柱33和端部定位限位孔34对应配合设置，所述端部定位限位柱33和端部定位限位孔34分别设置在手模左半体或手模右半体的端部；优选的，端部定位限位柱33和端部定位限位孔34的数量各为两个；2个端部定位限位柱33可以同时设置在手模左半体，也可以分别设置在手模左半体或手模右半体；对应的，2个端部定位限位孔34可以同时设置在手模左半体，也可以分别设置在手模左半体或手模右半体。通过设定的中部定位限位柱31和中部定位限位孔32、端部定位限位柱33和端部定位限位孔34进行配合固定，使得手模本体100结构更加结实牢固。本发明通过设置的端部定位限位柱33和端部定位限位孔34配合固定后。焊接时起到手模左半体或手模右半体进行定位准确的作用，是的当焊接完成及进行CNC加工时能达到产品厚度均匀标准，从而保证生产出的金属手模的产品品质。

具体的，所述手模左半体和手模右半体焊接在一起时，两个凹型凸台35形成主腰形孔(图未标示)，且两个半腰形凹槽36合并形成腰形凹槽(图未标示)；所述腰形凹槽与主腰形孔相垂直，所述腰形凹槽的中部与主腰形孔的中部相重合。

在本实施例中，所述定模排气阀23和动模排气阀13配合形成排气孔；其中，所述定模排气阀23设有多个定模滑槽231，所述动模排气阀13设有多个动模滑槽131，所述定模排气阀23的定模滑槽231和动模排气阀13的动模滑槽131配合形成排气通道。

在本实施例中，如图4所示，所述动模框11设有供动模芯12放置的动模芯凹槽111，以及设有供动模排气阀13放置的动模阀槽112；其中，所述定模框21设有供定模芯22放置的定模芯凹槽212，以及供定模排气阀24放置的定模阀槽213。所述动模阀槽112中间设有动模卡条1121；对应的，所述动模排气阀13设有与所述动模卡条1121配合的动模凹槽132；所述定模阀槽213中间设有定模卡条2131；对应的，所述定模排气阀23外侧设有与所述定模卡条2131配合的定模凹槽232。

在本实施例中，所述定模框21设有用于放置料管25的连接通孔211；对应的，所述动模10还包括分流锥14，所述分流锥14具有分流凹槽141，所述分流锥14和料管25配合形成流通空腔并与所述手模空腔及滑槽空腔连通。所述动模芯12设有供分流锥14设置的动模弧形槽15；所述定模芯22设有供料管25设置的定模弧形槽26。

本发明固定模具制备的金属手模，包括手模本体100，手模本体100由手模左半体和手模右半体相互压靠焊接及CNC加工而成；手模左半体和手模右半体焊接成手模本体100；具体的，手模左半体和手模右半体是由本发明固定模具压铸成型。

在本实施例中，所述手模左半体和手模右半体为铝合金手模半体，所述手模左半体和手模右半体通过压铸工艺焊接固定在一起形成手模本体。当然，所述手模左半体和手模右半体也可以为其他金属材质，但需满足压铸、焊接及CNC加工的要求，在此不做具体限制。

本发明固定模具压铸手模加工至表面处理的生产工艺包括：设计手模模具→制作手模模具→手模压铸成型→冲压去除毛边→检验→激光焊接→检验→CNC加工→检验→抛光打磨→喷砂→检验→表面处理；具体制作工艺流程，包括以下步骤：

(1)制作手模模具，设计制作金属手模模具，包括手模左半体模具和手模右半体模具；具体的，通过金属手模模种设计开发独立的金属手模模具，包括手模左半体模具和手模右半体模具2个模具。

(2)制作手模毛坯，通过金属手模模具压铸制作手模毛坯，包括手模左半体毛坯(如图7所示)和手模右半体毛坯(如图8所示)。

(3)制作手模本体，将手模左半体毛坯和手模右半体毛坯焊接固定在一起形成手模本体；通过冲压结构分别将手模左半体毛坯和手模右半体毛坯分别进行冲压得到手模左半体和手模右半体；具体的，所述手模左半体内端面设有左凸沿，所述手模右半体内端面设有右凸沿。具体的，手模左半体的左凸沿和手模右半体的右凸沿进行相互压靠焊接及CNC加工固定组成手模本体。并通过计算机数字化控制精密机械(CNC，Computer numericalcontrol machine tools)对手模本体进行加工，切除手模本体的凸沿(即焊接在一起的左凸沿和右凸沿)形成手模本体。

具体的，所述制作手模本体，包括步骤：

将所述手模左半体毛坯冲压形成所述手模左半体，将所述手模右半体毛坯冲压形成所述手模右半体；所述手模左半体内端面有左凸沿，所述手模右半体内端面有右凸沿；

将所述手模左半体的左凸沿和所述手模右半体的右凸沿进行相互压靠焊接在一起形成手模本体；

对所述手模本体进行CNC加工，切除手模本体的凸沿形成手模本体。

(4)手模打磨喷砂，对所述手模本体进行抛光打磨及喷砂；具体的，对所述手模本体进行抛光打磨、喷砂。

(5)手模表面处理，对所述手模本体表面进行处理，例如镀化学镍层、镀陶瓷膜层、镀陶瓷漆层等。

本发明固定模具提高了模具的工作效率和产品的生产速度，模具生产的金属手模质量更好。采用缺位补偿的设计理念，设置了凸沿来作为焊接补偿工艺线，使金属手模在激光焊接时，补偿工艺线凸出的多余的金属熔化后对表面下陷的凹槽进行补偿，避免手模本体在焊接后焊缝处出现凹槽，确保在经过CNC对焊缝进行加工后或对焊鏠进行抛光打磨后手模表面平整、均匀且没有沙眼。同时在模具设计时，产品用于成型手套时的有效部位处均没有设计用于顶出产品的顶针，这样一来减少了产品因顶针而导致的该部位的手模厚度不均匀而产生导热不均造成的品质不良。

上文所述仅为本发明的较佳实施例而已，本领域技术人员知悉，在不脱离本发明的精神和范围的情况上，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等同替换。另外，在本发明的教导上，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本发明的精神和范围。因此，本发明不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本申请的权利要求范围内的实施例都属于本发明的保护范围。