一种装配式叠合板施工用铝模支撑系统

技术领域

本申请涉及装配式建筑的技术领域，尤其是涉及一种装配式叠合板施工用铝模支撑系统。

背景技术

叠合板是由预制板和现浇钢筋混凝土层叠合而成的装配整体式楼板；叠合板作为装配式建筑中的重要组成构件，不仅可以提高建筑施工效率，也能有效提升建筑整体装配率。

目前，叠合板在施工搭建时，需要先在施工现场搭建好铝模板，之后，在铝模板的基础上进行叠合板的搭建施工；铝模支撑系统包括铝模板以及用于支撑铝模板的支撑柱；铝模支撑系统在搭建的时候，在施工场地内先安装好多个支撑柱，之后将铝模板安装在支撑柱上。

上述中的相关技术存在有以下缺陷：铝模支撑系统在搭建的时候，由于工人的安装误差，以及施工场地地面不平整等情况的影响，导致支撑柱对铝模板的支撑效果不佳，铝模支撑系统整体结构稳定性差。

发明内容

为了提高铝模支撑系统整体结构的稳定性，本申请提供一种装配式叠合板施工用铝模支撑系统。

本申请提供的一种装配式叠合板施工用铝模支撑系统采用如下的技术方案：

一种装配式叠合板施工用铝模支撑系统，包括铝模板和支撑柱，所述支撑柱的一端沿支撑柱的长度方向开设有安装槽，所述支撑柱的安装槽内滑动设置有顶杆，所述顶杆的长度方向与支撑柱的长度方向平行，所述支撑柱上设置有用于限制顶杆滑动的第一限位件，所述顶杆上固定设置有顶梁，所述顶梁的长度方向与顶杆的长度方向垂直，所述顶梁上设置有用于连接下一组顶梁的连接件，所述铝模板设置在顶梁上。

通过采用上述技术方案，铝模板在安装搭建时，在施工场地内安装好多个支撑柱，再将铝模板放置在顶梁上，滑动顶杆使多个顶梁均抵紧铝模板，继续滑动顶杆，并调整铝模板的水平度；模板的水平度调整好之后，通过第一限位件对顶杆进行限位，并通过连接件对相邻两支撑柱上的顶梁进行固定，从而大大增加了铝模支撑系统整体结构的稳定性。

可选的，所述第一限位件包括卡块，所述安装槽的侧壁沿垂直顶杆的滑动方向开设有与安装槽连通的放置槽，所述卡块滑动设置在放置槽内，所述支撑柱的侧壁沿卡块的滑动方向开设有与放置槽连通的通孔，所述卡块上固定设置有拉杆，所述拉杆穿设于通孔且与支撑柱滑动连接；所述顶杆的侧壁开设有多个用于供卡块插入的卡槽，多个所述卡槽沿顶杆的长度方向分布。

通过采用上述技术方案，顶梁与铝模板抵紧之后，通过拉杆推动卡块向远离放置槽底壁方向滑动，使卡块插入顶杆的卡槽，即可实现对顶杆的限位。

可选的，所述支撑柱上滑动套设有滑套，所述滑套上固定设置有拉绳，所述支撑柱上靠近顶杆的一端沿支撑柱的长度方向开设有与安装槽连通的第一连接槽，所述拉绳滑动设置在第一连接槽内，且所述拉绳上远离滑套的一端与顶杆固定连接。

通过采用上述技术方案，在拉出顶杆时，工作人员只需通过下压滑套，并驱使滑套滑动，滑套滑动的同时，通过拉绳带动顶杆向远离安装槽底壁方向滑动，从而便于工作人员拉出顶杆；并且，工作人员还可以根据滑套的下压力度，调整顶梁对铝模板的抵紧程度。

可选的，所述连接件包括插接块，所述顶梁的一端沿顶梁的长度方向开设有容置槽，所述插接块滑动设置在容置槽内，所述顶梁上远离插接块的一端沿顶梁的长度方向开设有用于供插接块插入的插接槽，所述顶梁上设置有用于固定下一组顶梁上插接块的第一固定件。

通过采用上述技术方案，铝模板水平度调整完成后，此时，多个顶梁处于相对水平的状态，滑动插接块，使插接块插入下一组顶梁的插接槽，并通过第一固定件对插接块以及下一组顶梁进行固定，从而实现对相邻两顶梁的固定。

可选的，所述容置槽内设置有用于驱使插接块向靠近容置槽底壁方向滑动的第一弹性件。

通过采用上述技术方案，在拆卸支撑柱时，松开第一固定件，插接块在第一弹性件的弹力作用下向靠近容置槽底壁的方向滑动，从而将插接块收至容置槽内，便于插接块与插接槽脱离。

可选的，所述顶杆包括支撑杆和调节杆，所述支撑杆滑动穿设在安装槽内，所述顶梁固定设置在调节杆上，所述拉绳固定在支撑杆上，所述卡槽均开设在支撑杆上；所述支撑杆上远离支撑柱的一端沿支撑杆的长度方向开设有调节槽，所述调节杆滑动设置在调节槽内，所述调节槽内设置有用于驱使调节杆向远离调节槽底壁方向滑动的第二弹性件。

通过采用上述技术方案，在实际施工时，由于施工场地的部分位置平整度低，且相邻两卡槽之间存在一定的间隔，导致顶梁与铝模板之间的抵紧效果不佳；通过第二弹性件使调节杆向远离调节槽底壁方向滑动，并带动顶梁始终抵紧铝模板，并对铝模板进行支撑，提高对铝模板的支撑效果。

可选的，所述第二弹性件包括压簧，所述调节槽内沿调节杆的滑动方向滑动设置有顶块，所述压簧设置在顶块与调节杆之间，且所述压簧的一端与调节杆抵接，另一端与顶块抵接，所述支撑杆上设置有用于驱使顶块滑动的第二驱动件。

通过采用上述技术方案，在调整铝模板水平度时，由于相邻两卡槽之间的间隔过大，此时可通过第二驱动件驱使顶块滑动，顶块滑动的同时，通过压簧推动调节杆滑动，从而对铝模板进行微调，使对铝模板的平整度调整时更加方便。

可选的，所述第二驱动件包括推杆，所述调节槽的底壁沿顶块的滑动方向开设有滑槽，所述推杆滑动设置在滑槽内，所述推杆与顶块上靠近调节槽底壁的一端抵接，所述支撑杆的侧壁沿推杆的滑动方向开设有与滑槽连通的第二连接槽，所述推杆上固定设置有连接块，所述连接块滑动设置在第二连接槽内，所述支撑杆上设置有用于限制连接块滑动的第二限位件。

通过采用上述技术方案，通过滑动连接块，连接块滑动的同时，带动推杆在滑槽内滑动，从而带动顶块滑动，对铝模板的平整度进行调节，铝模板的平整度调节完成后，通过第二限位件对连接块进行固定，使铝模板保持相对水平。

可选的，所述第二限位件包括限位螺杆，所述支撑杆的侧臂固定设置有固定块，所述限位螺杆转动设置在固定块上，且所述限位螺杆的轴向与连接块的滑动方向平行，所述连接块上沿连接块的滑动方向开设有螺纹孔，所述限位螺杆穿设于螺纹孔且与连接块螺纹连接。

通过采用上述技术方案，通过转动限位螺杆，限位螺杆转动的同时，即可带动连接块在第二连接槽内滑动，当连接块滑动到指定位置后，只需停止对限位螺杆的转动，即可限制连接块的滑动。

可选的，所述调节杆与顶梁可拆卸连接，所述调节杆上设置有用于固定顶梁的第二固定件。

通过采用上述技术方案，通过松开第二固定件使顶梁与调节杆脱离，便于对支撑柱进行搬运。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.铝模板在安装搭建时，在施工场地内安装好多个支撑柱，再将铝模板放置在顶梁上，滑动顶杆使多个顶梁均抵紧铝模板，继续滑动顶杆，并调整铝模板的水平度；模板的水平度调整好之后，通过第一限位件对顶杆进行限位，并通过连接件对相邻两支撑柱上的顶梁进行固定，从而大大增加了铝模支撑系统整体结构的稳定性；

2.在实际施工时，由于施工场地的部分位置平整度低，且相邻两卡槽之间存在一定的间隔，导致顶梁与铝模板之间的抵紧效果不佳；通过第二弹性件使调节杆向远离调节槽底壁方向滑动，并带动顶梁始终抵紧铝模板，并对铝模板进行支撑，提高对铝模板的支撑效果；

3.在调整铝模板水平度时，由于相邻两卡槽之间的间隔过大，此时可通过第二驱动件驱使顶块滑动，顶块滑动的同时，通过压簧推动调节杆滑动，从而对铝模板进行微调，使对铝模板的平整度调整时更加方便。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构示意图；

图2是本申请实施例的部分结构示意图，主要用于表达支撑柱、顶杆和顶梁之间的连接关系；

图3是本申请实施例的部分结构剖视图，主要用于表达支撑柱与支撑杆的连接关系；

图4是图3中A部分的放大视图；

图5是图3中B部分的放大视图；

图6是本申请实施例的部分结构示意图，主要用于表达支撑杆与调节杆的连接关系；

图7是图6中C部分的放大视图；

图8是图6中D部分的放大视图。

附图标记说明：1、铝模板；2、支撑柱；21、安装槽；22、第一连接槽；23、第一限位槽；24、滑套；241、把手；242、第一吊耳；243、拉绳；25、安装架；251、滑轮；26、卡块；261、拉杆；262、导斜面；27、放置槽；28、通孔；29、弹簧；3、顶梁；31、夹套；32、安装杆；33、插接块；331、拨块；34、容置槽；35、第三限位槽；36、插接槽；37、安装螺栓；38、拉簧；39、第三连接槽；4、顶杆；41、支撑杆；411、第一限位块；412、第二吊耳；413、卡槽；414、调节槽；4141、第二限位槽；415、顶块；416、推杆；4161、连接块；417、滑槽；418、第二连接槽；419、固定块；42、调节杆；421、第二限位块；422、对接槽；423、固定螺栓；43、压簧；44、限位螺杆。

具体实施方式

以下结合附图1-8对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种装配式叠合板施工用铝模支撑系统。参照图1，一种装配式叠合板施工用铝模支撑系统，包括铝模板1、支撑柱2和顶梁3，铝模板1由多个金属铝框焊接而成，支撑柱2设置有多根，支撑柱2上沿支撑柱2的长度方向滑动设置有顶杆4，支撑柱2内设置有用于限制顶杆4滑动的第一限位件。

参照图1、2，顶梁3固定设置在顶杆4远离支撑柱2的一端，且顶梁3的长度方向与顶杆4的长度方向垂直，顶梁3的侧壁焊接有两个夹套31，夹套31用于夹持铝模板1上金属铝框；铝模板1在安装搭建时，在施工场地内安装好多个支撑柱2，再将铝模板1放置在顶梁3上，并使铝模板1的金属铝框卡接在夹套31内，一定程度上防止铝模板1与顶梁3之间相对滑动。

参照图2、3，顶杆4包括支撑杆41和调节杆42，支撑柱2的一端沿支撑柱2的长度方向开设有安装槽21，支撑杆41滑动设置在安装槽21内，且支撑杆41的长度方向与支撑柱2的长度方向平行，支撑柱2上靠近支撑杆41的一端沿支撑杆41的滑动方向开设有与安装槽21连通的第一连接槽22，第一连接槽22的侧壁沿支撑杆41的滑动方向开设有与第一连接槽22连通的第一限位槽23，支撑杆41的侧壁焊接有第一限位块411，第一限位块411为“T”形块，且第一限位块411同时滑动设置在第一连接槽22和第一限位槽23内。

参照图3、4，支撑柱2上滑动套设有滑套24，滑套24的侧壁焊接有把手241，滑套24上焊接有第一吊耳242，第一吊耳242上绑接有拉绳243，第一限位块411上焊接有第二吊耳412，支撑柱2上靠近支撑柱2的一端焊接有安装架25，安装架25上转动设置有滑轮251，拉绳243上远离第一吊耳242的一端绕过滑轮251并穿设于第一连接槽22内，且与第二吊耳412绑接。

在拉出顶杆4时，工作人员只需通过下压滑套24，并驱使滑套24滑动，滑套24滑动的同时，通过拉绳243带动支撑杆41向远离安装槽21底壁方向滑动，带动顶梁3上升并抵紧铝模板1，工作人员还可以根据滑套24的下压力度，调整顶梁3对铝模板1的抵紧程度。

参照图5，第一限位件包括卡块26，安装槽21的侧壁沿垂直支撑的滑动方向开设有与安装槽21连通的放置槽27，卡块26滑动设置在放置槽27内，支撑柱2的侧壁沿卡块26的滑动方向开设有与放置槽27连通的通孔28，卡块26上靠近放置槽27底壁的一端焊接有拉杆261，拉杆261穿设于通孔28且与支撑柱2滑动连接；顶杆4的侧壁开设有多个用于供卡块26插入的卡槽413，多个卡槽413沿顶杆4的长度方向分布；顶梁3与铝模板1抵紧之后，通过拉杆261推动卡块26向远离放置槽27底壁方向滑动，使卡块26插入顶杆4的卡槽413，即可实现对顶杆4的限位。

参照图5，放置槽27内设置有弹簧29，弹簧29用于驱使卡块26向远离放置槽27底壁方向滑动，弹簧29套设在拉杆261上，且弹簧29的一端与卡块26靠近放置槽27底壁的一端抵接，弹簧29的另一端与放置槽27的底壁抵接；通过弹簧29驱使，卡块26向远离放置槽27底壁方向滑动，并抵紧支撑杆41，一定程度上防止在施工过程中，施工场地振动，使卡块26从支撑杆41的卡槽413内脱离，从而大大增加了卡块26对支撑杆41进行限位时的稳定性。

参照图5，卡块26上远离放置槽27底壁的一端开设有导斜面262，卡块26的导斜面262距拉杆261的距离沿靠近安装槽21底壁的方向逐渐减小；通过导斜面262的设置，支撑杆41在向远离安装槽21底壁方向滑动的过程中，工作人员无需手动拉动拉杆261，当支撑杆41滑动到指定位置后，通过弹簧29驱使卡块26插入卡槽413，一定程度上防止支撑杆41向靠近安装槽21底壁方向滑动，从而大大增加了施工的便捷性，并降低了工人的劳动强度。

参照图6、7，支撑杆41上远离安装槽21底壁的一端沿支撑杆41的长度方向开设有调节槽414，调节杆42滑动设置在调节槽414内，调节槽414的侧壁沿调节杆42的滑动方向开设有与调节槽414连通的第二限位槽4141，调节杆42的侧壁焊接有第二限位块421，第二限位块421滑动设置在第二限位槽4141接，顶梁3固定在调节杆42上。

参照图7，调节槽414内设置有用于驱使调节杆42向远离调节槽414底壁方向滑动的第二弹性件，第二弹性件包括压簧43，调节槽414内沿调节杆42的滑动方向滑动设置有顶块415，压簧43设置在顶块415与调节杆42之间，且压簧43的一端与调节杆42抵接，压簧43的另一端与顶块415抵接。

在实际施工时，由于施工场地的部分位置平整度低，且相邻两卡槽413之间存在一定的间隔，导致顶梁3与铝模板1之间的抵紧效果不佳；通过压簧43使调节杆42向远离调节槽414底壁方向滑动，并带动顶梁3始终抵紧铝模板1，并对铝模板1进行支撑，提高对铝模板1的支撑效果。

参照图7，支撑杆41上设置有用于驱使顶块415滑动的第二驱动件，第二驱动件包括推杆416，调节槽414的底壁沿顶块415的滑动方向开设有滑槽417，推杆416滑动设置在滑槽417内，推杆416与顶块415上靠近调节槽414底壁的一端抵接，支撑杆41的侧壁沿推杆416的滑动方向开设有与滑槽417连通的第二连接槽418，推杆416上焊接有连接块4161，连接块4161滑动设置在第二连接槽418内。

铝模板1在搭建时，为保证施工质量，需要对铝模板1进行调平，在调整铝模板1水平度时，由于相邻两卡槽413之间的间隔过大，此时可通过滑动连接块4161，连接块4161滑动的同时，带动推杆416在滑槽417内滑动，从而带动顶块415滑动，顶块415带动压簧43并推动调节杆42滑动，从而对铝模板1进行微调，使对铝模板1的平整度调整时更加方便。

参照图7，支撑杆41上设置有用于限制连接块4161滑动的第二限位件，第二限位件包括限位螺杆44，支撑杆41的侧臂焊接有固定块419，限位螺杆44转动设置在固定块419上，且限位螺杆44的轴向与连接块4161的滑动方向平行，连接块4161上沿连接块4161的滑动方向开设有螺纹孔，限位螺杆44穿设于螺纹孔且与连接块4161螺纹连接。

通过转动限位螺杆44，限位螺杆44转动的同时，即可带动连接块4161在第二连接槽418内滑动，并对铝模板1进行调平，铝模板1水平度调整完成后，只需停止对限位螺杆44的转动，即可限制连接块4161的滑动，使工作人员在操作的时候更加方便快捷。

参照图7，顶梁3的侧壁焊接有安装杆32，安装杆32的长度方向与顶梁3的长度方向垂直，调节杆42上远离支撑杆41的一端沿调节杆42的长度方向开设有用于供安装杆32插入的对接槽422；调节杆42上设置有用于固定顶梁3的第二固定件，第二固定件包括固定螺栓423，调节杆42的侧壁沿垂直调节杆42的长度方向开设有与对接槽422连通的第一螺栓孔，安装杆32的侧壁开设有用于供安装螺栓37插入的第二螺栓孔，当安装杆32上远离顶梁3的一端与对接槽422的底壁抵触时，第一螺栓孔与第二螺栓孔正对；在对支撑柱2和顶梁3进行搬运时，通过松开固定螺栓423，并将安装杆32从调节杆42的对接槽422内脱离，即可将顶梁3与调节杆42分离，便于工作人员搬运。

参照图6、8，顶梁3上设置有用于连接下一组顶梁3的连接件，连接件包括插接块33，顶梁3的一端沿顶梁3的长度方向开设有容置槽34，插接块33滑动设置在容置槽34内，顶梁3的侧壁沿插接块33的滑动方向开设有与容置槽34连通的第三限位槽35，插接块33的侧壁焊接有拨块331，拨块331滑动设置在第三限位槽35内；顶梁3上远离插接块33的一端沿顶梁3的长度方向开设有用于供插接块33插入的插接槽36；铝模板1水平度调整完成后，此时，多个顶梁3处于相对水平的状态，通过滑动拨块331，拨块331带动插接块33插入下一组顶梁3的插接槽36，对相邻两顶梁3进行连接，增加整体结构的稳定性。

参照图6、8，插接槽36内设置有用于固定插接块33的第一固定件，第一固定件包括安装螺栓37，顶梁3的侧壁沿垂直顶梁3的长度方向开设有与插接槽36连通的第三螺栓孔，插接块33的侧壁开设有用于供安装螺栓37插入的第四螺栓孔，当插接块33与插接槽36的底壁抵触时，第三螺栓孔与第四螺栓孔正对。

参照图8，容置槽34内设置有用于驱使插接块33向靠近容置槽34底壁方向滑动的第一弹性件，第一弹性件包括拉簧38，容置槽34的底壁沿插接块33的滑动方向开设有与容置槽34连通的第三连接槽39，拉簧38设置在第三连接槽39内，拉簧38的一端与第三连接槽39的底壁焊接，另一端与插接块33焊接；在拆卸支撑柱2时，松开第一固定件，插接块33在第一弹性件的弹力作用下向靠近容置槽34底壁的方向滑动，从而将插接块33收至容置槽34内，便于插接块33与插接槽36脱离。

本申请实施例一种装配式叠合板施工用铝模支撑系统的实施原理为：铝模板1在安装搭建时，在施工场地内安装好多个支撑柱2，再将铝模板1放置在顶梁3上，滑动支撑杆41使多个顶梁3均抵紧铝模板1；下压滑套24，并驱使滑套24滑动，滑套24滑动的同时，通过拉绳243带动支撑杆41向远离安装槽21底壁方向滑动，带动顶梁3上升并抵紧铝模板1，工作人员根据滑套24的下压力度，调整顶梁3对铝模板1的抵紧程度，从而调整铝模板1的水平度，铝模板1的水平度调整完成后，通过弹簧29驱使卡块26插入支撑杆41的卡槽413，对支撑杆41进行限位；

铝模板1水平度调整完成后，此时，多个顶梁3处于相对水平的状态，通过滑动拨块331，拨块331带动插接块33插入下一组顶梁3的插接槽36，对相邻两顶梁3进行连接，并通过安装螺栓37对插接块33以及下一组顶梁3进行固定，从而大大增加了铝模支撑系统整体结构的稳定性。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。