一种高半硬漆包线的生产工艺

技术领域

本发明涉及漆包线生产技术领域，具体为一种高半硬漆包线的生产工艺。

背景技术

半硬是导体屈服强度，屈服强度是金属材料发生屈服现象时的屈服极限，也就是抵抗微量塑性变形的应力。对于无明显屈服现象出现的金属材料，规定以产生0.2％残余变形的应力值作为其屈服极限，称为条件屈服极限或屈服强度。大于屈服强度的外力作用，将会使零件永久失效且无法恢复。

传统的高半硬漆包线的制作方法依赖于裸线和退火设备进行二次加工才能成型，过程中需要多次经过裸线工序进行加工，过程繁琐且存在较多的风险点，一旦中间产品存在不合格的现象，就会导致下工序生产出不合格品，最终导致成品存在不合格，影响生产效率和客户评价。通过缩减生产过程中的多次加工，减少漆包线生产工艺中存在的风险点，就能够显著提升漆包线生产能力和生产效率。

针对上述问题，本发明提供了一种高半硬漆包线的生产工艺。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高半硬漆包线的生产工艺，通过漆包控制成品屈服强度值，大大减少了漆包生产过程中的加工步骤，提升了车间的生产效率，通过分段对导体进行压半硬处理，在涂漆前，对导体进行压半硬的预处理(先压目标值的70-80％)，在多道次涂漆后，导体屈服强度会有5-20％的下降，第二次压制时，可以弥补涂漆烘烤加热后，导体屈服强度的下降；同时，第二次压半硬，导体尺寸变形小，能有效减少压半硬带来的漆膜过度拉伸，漆膜损伤等问题，从而解决了背景技术中的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高半硬漆包线的生产工艺，包括以下具体步骤：

步骤一：裸线加工，将铜杆经过裸线加工设备加工成工艺要求的截面规格导体，从铜杆至工艺要求的截面规格导体为一次加工成型，根据铜杆截面面积至工艺要求的截面规格导体的截面压缩量适应性地设置多组裸线加工设备串联，通过多组串联的裸线加工设备对铜杆物料加工成导体的过程进行一次成型加工，裸线加工工序后获得满足工艺截面要求的裸导线；

步骤二：裸线在线退火，通过放线架主动放线的方式将步骤一获得的裸导线穿过在线退火设备，在线退火设备用于对裸导线进行退火处理；

步骤三：裸线压半硬，将步骤二中经过在线退火的裸导体冷却后穿过一组压轮进行压半硬处理，压轮与调节螺杆连接，调节螺杆上设置有刻度，根据不同规格和不同屈服强度要求的裸导线选择相应的压紧刻度，裸导线通过压轮后发生折弯形变后使裸导线硬化；

步骤四：在线涂漆，经过压半硬处理后的裸导线穿过涂漆设备，通过涂漆设备将漆液均匀涂覆在裸导线上，涂覆漆液的裸导线穿过烘炉进行固化定型，裸导线上的漆液经过烘炉后会将漆液中的溶剂挥发后获得漆包线；

步骤五：漆包线压半硬，将步骤四中经过在线涂覆并且漆膜已经固化好的漆包线冷却后穿过一组压轮进行压半硬处理，压轮与调节螺杆连接，调节螺杆上设置有刻度，根据不同规格和不同屈服强度要求的漆包线选择相应的压紧刻度，漆包线通过压轮后发生折弯形变后实qufu现漆包线硬化；

步骤六：收线，将加工完成的漆包线通过收线架主动收卷的方式进行收线。

进一步地，步骤一中的铜杆采用无氧铜杆和低氧铜杆里其中的一种，裸线加工设备内设置有高精度聚晶模具，裸线加工设备加工时，单次导体加工的截面压缩量设置在15％-32％内，裸线加工设备中的导体拉丝车速设置在30-75m/min内，通过两组在线直径测量装置对单个裸线加工设备加工前后的导体进行直径测量，对比直径的差异可获得单个裸线加工设备的截面压缩量，根据导体的单道次的截面压缩量对导体拉丝的车速进行适应性调整，根据铜杆原料、导体的目标尺寸和单道次导体截面的压缩量选择裸线加工设备的组数。

进一步地，根据导体截面的变形量以及导体的截面形状选用拉丝机、轧拉机和精轧机中的其中一种，根据不同导体截面形状选择相应截面形状的高精度聚晶模具，通过裸线加工设备串联对导体进行一次成型生产。

进一步地，步骤二中的在线退火设备中的退火温度设置在450-650℃内，根据裸导线的规格大小和实际车速进行适应性调整退火温度，当在线退火设备内的温度恒定时，裸导线的规格变小时车速增大，退火设备中充有氮气。

进一步地，步骤三中的压轮分为两排并呈上下交错设置，裸导线贯穿设置在两排压轮之间，通过调节螺杆调节裸导线上侧的压轮的下压刻度，对裸导线不同的压紧程度进行调节，裸导线的压下量设置在0.050mm-0.200mm之间，根据不同规格大小的裸导线调整压轮的压下量，使得压半硬处理后的裸导线屈服强度范围为180-220N/mm

进一步地，步骤四中的烘炉中进口区温度设置在120-220℃之间，烘炉下层区设置在220-320℃之间，烘炉中的蒸发区温度设置在250-380℃之间，烘炉中的固化区温度设置在380-480℃之间。

进一步地，漆包线依次通过烘炉的进口区、下层区、蒸发区和固化区。

进一步地，步骤五中的压轮分为两排并呈上下交错设置，漆包线贯穿设置在两排压轮之间，通过调节螺杆调节漆包线上侧的压轮的下压刻度，对漆包线不同的压紧程度进行调整，漆包线的压下量设置在0.080mm-0.170mm之间，根据不同规格大小的漆包线调整压轮的压下量，使得压半硬处理后的漆包线屈服强度值≥230N/mm

进一步地，步骤五中经过压半硬处理后的漆包线重复多次步骤四中的在线涂覆工序，所述步骤五中的压轮设置在倒数第三道在线涂漆工序之后。

进一步地，步骤二至步骤六上的裸导体和漆包线的车速设置在5-17m/min，步骤二至步骤六上各个工序的车速保持一致，通过放线架主动放线和收线架主动收线的方式对步骤二至步骤六的整体车速进行调节。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

本发明提供的一种高半硬漆包线的生产工艺，通过漆包控制成品屈服强度值，大大减少了漆包生产过程中的加工步骤，提升了车间的生产效率，通过分段对导体进行压半硬处理，进一步减少了漆包线过烘炉后屈服强度值降低的问题，通过漆包线压半硬后再涂漆，避免了由于压半硬导致的漆膜损伤。

附图说明

图1为本发明的工艺流程示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，一种高半硬漆包线的生产工艺，包括以下具体步骤：

步骤一：裸线加工，将铜杆经过裸线加工设备加工成工艺要求的截面规格导体，从铜杆至工艺要求的截面规格导体为一次加工成型，根据铜杆截面面积至工艺要求的截面规格导体的截面压缩量适应性地设置多组裸线加工设备串联，通过多组串联的裸线加工设备可对铜杆物料加工成导体的过程进行一次成型加工，通过裸线加工工序后获得满足工艺截面要求的裸导线；

步骤二：裸线在线退火，通过放线架主动放线的方式将步骤一获得的裸导线穿过在线退火设备，在线退火设备用于对裸导线进行退火处理，可消除裸导线内部因步骤一种的裸线加工在导线中产生的内应力，使得裸导线在后续生产过程中不易发生变形；

步骤三：裸线压半硬，将步骤二中经过在线退火的裸导体冷却后穿过一组压轮进行压半硬处理，压轮与调节螺杆连接，调节螺杆上设置有刻度，根据不同规格和不同屈服强度要求的裸导线选择相应的压紧刻度，裸导线通过压轮后发生折弯形变，从而使裸导线硬化；

步骤四：在线涂漆，经过压半硬处理后的裸导线穿过涂漆设备，涂漆设备中设置有活动模具，避免在接头后因固定模具而卡断接头，裸导线贯穿设置在活动模具内，通过涂漆设备将漆液均匀涂覆在裸导线上，涂覆漆液的裸导线穿过烘炉进行固化定型，裸导线上的漆液经过烘炉后会将漆液中的溶剂挥发，使得裸导线上获得漆包层，从而获得漆包线；

步骤五：漆包线压半硬，将步骤四中经过在线涂覆并且漆膜已经固化好的漆包线冷却后穿过一组压轮进行压半硬处理，压轮与调节螺杆连接，调节螺杆上设置有刻度，根据不同规格和不同屈服强度要求的漆包线选择相应的压紧刻度，漆包线通过压轮后发生折弯形变，从而使漆包线硬化；

步骤六：收线，将加工完成的漆包线通过收线架主动收卷的方式进行收线。

步骤一中的铜杆采用无氧铜杆和低氧铜杆里其中的一种，需要加工铜扁线时选用6mm的无氧铜杆，加工圆铜线时选用3mm的无氧铜杆，裸线加工设备内设置有高精度聚晶模具，裸线加工设备加工时，单次导体加工的截面压缩量设置在15％-32％内，裸线加工设备中的导体拉丝车速设置在30-75m/min内，通过两组在线直径测量装置对单个裸线加工设备加工前后的导体进行直径测量，通过对比直径的差异可获得单个裸线加工设备的截面压缩量，根据导体的单道次的截面压缩量对导体拉丝的车速进行适应性调整，从而保证在高速高质量拉丝生产，根据铜杆原料、导体的目标尺寸和单道次导体截面的压缩量选择裸线加工设备的组数。

根据导体截面的变形量以及导体的截面形状选用拉丝机、轧拉机和精轧机中的其中一种，根据不同导体截面形状选择相应截面形状的高精度聚晶模具，通过裸线加工设备串联可对导体进行一次成型生产。

步骤二中的在线退火设备中的退火温度设置在450-650℃内，根据裸导线的规格大小和实际车速进行适应性调整退火温度，当在线退火设备内的温度恒定时，裸导线的规格变小时车速增大，以免导体因温度过高发生形变，退火设备中充有氮气，使得裸导线在退火加工时与外部的氧气隔绝，以免裸导线发生氧化反应，以免在裸导线上生成氧化物影响后续的加工。

步骤三中的压轮分为两排并呈上下交错设置，裸导线贯穿设置在两排压轮之间，通过调节螺杆调节裸导线上侧的压轮的下压刻度，可实现对裸导线不同的压紧程度，裸导线的压下量设置在0.050mm-0.200mm之间，根据不同规格大小的裸导线调整压轮的压下量，使得压半硬处理后的裸导线屈服强度范围为180-220N/mm

步骤四中的烘炉中进口区温度设置在120-220℃之间，烘炉下层区设置在220-320℃之间，烘炉中的蒸发区温度设置在250-380℃之间，烘炉中的固化区温度设置在380-480℃之间，漆包线依次通过烘炉的进口区、下层区、蒸发区和固化区，通过逐级升温后降温的形式对漆包线上的漆包层进行固化定型。

步骤五中的压轮分为两排并呈上下交错设置，漆包线贯穿设置在两排压轮之间，通过调节螺杆调节漆包线上侧的压轮的下压刻度，可实现对漆包线不同的压紧程度，漆包线的压下量设置在0.080mm-0.170mm之间，根据不同规格大小的漆包线调整压轮的压下量，使得压半硬处理后的漆包线屈服强度值≥230N/mm

步骤五中经过压半硬处理后的漆包线重复多次步骤四中的在线涂覆工序，可避免因漆包线压半硬导致漆包层表面产生裂纹和其他缺陷，漆包线经过步骤四中的在线涂覆工序后穿过烘炉进行挥发实现固化定型，从而保证漆包层的完整性，所述步骤五中的压轮设置在倒数第三道在线涂漆工序后，可保证漆包层厚度满足工艺的同时通过多层涂覆保证了漆包层的完整性以及绝缘性能。

步骤二至步骤六上的裸导体和漆包线的车速设置在5-17m/min，步骤二至步骤六上各个工序的车速保持一致，通过放线架主动放线和收线架主动收线的方式对步骤二至步骤六的整体车速进行调节。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。