一种弹簧加工用送线装置

技术领域

本发明涉及弹簧加工技术领域，具体为一种弹簧加工用送线装置。

背景技术

弹簧是一种利用弹性来工作的机械零件，用弹性材料制成的零件在外力作用下发生形变，除去外力后又恢复原状，被广泛应用于制造业和工业各个领域。

目前在专利公告号“CN110625043B”中公布了，一种弹簧加工用送线装置，包括支腿，框架，钢丝轮，钢丝轮固定机构，走丝机构，矫正轮和气控装置，该弹簧加工用送线装置主体钢丝轮固定机构的设置，实现了钢丝轮的举升，位置高度可随意控制，以确保出线与框架水平，防止在进入走丝机构之前形成一定角度而出现折弯的现象，走丝机构的设置，由于钢丝轮的出丝的高度与走丝辊进丝高度一致，能够保证钢丝的走丝平稳性，防止出现打弯现象，气控装置的设置，实现钢丝轮固定机构的上升或下降，使得钢丝轮安装和位置调整十分方便，有效的降低了人力劳动强度，提高了安装效率；

由上述所提出的弹簧加工用送线装置主体可知，虽然通过钢丝轮的举升和走丝机构的设置，尽量避免钢丝移动时出现打弯的情况，但经过具体使用以及对比现有成熟技术后，仍然存有以下的缺陷：

1.首先钢丝在送线的过程中，若加工处断开加工时，但送料端的送料辊在惯性的作用下仍会转动并送料，此时由于送料端距离加工断开处距离较远，因此钢丝还是会出现折弯的情况，进而导致后续制造时弹簧的参数不符合要求，且折弯的钢丝会会由于无法保持弹性、回弹力以及强度不足的情况，进而出现质量问题，从而影响到弹簧的使用寿命和安全性能；

2.其次，在钢丝送线的过程中，弹簧表面的毛刺若是没有进行处理，毛刺可能会导致弹簧表面出现划痕、磨损等问题，降低弹簧的耐久性和使用寿命，同时可能会导致弹簧表面粗糙，增加了弹簧与其他零部件之间的摩擦力，进而导致卡死等问题，影响弹簧的正常运行和安全性能，而在送线的过程中若是发现钢丝表面有毛刺的情况，此时需要停下送线步骤对钢丝进行打磨，不仅浪费人力且大大的降低了加工效率；

3.之后，将钢丝运输至加工处时，由于运输槽为了适应大部分尺寸的钢丝，运输槽的尺寸是大于钢丝的，虽然在送线的前端对钢丝进行了限定，但是钢丝进入加工口时，若是钢丝因为出现偏移的情况不能精准进入加工口，此时钢丝的尖锐端面可能会插接在加工面上，需要操作人员手动调平，进而降低了加工效率，且送线的过程中若是操作人员手动对钢丝的尖锐端面的朝向进行调平，由于送线速度较快，可能会导致操作人员手部被划伤，进而产生隐患。

因此，本发明提出一种弹簧加工用送线装置，以弥补和改善现有技术的欠缺之处。

发明内容

针对现有技术所存在的避免钢丝送线时由于推线而可能出现折弯的缺点，本发明提供了一种弹簧加工用送线装置，能够有效地解决钢丝送线时由于推线而可能出现折弯的技术问题。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：

本发明公开了一种弹簧加工用送线装置，包括送线装置主体，包括工作台，所述工作台顶端的中部开设有导向槽，所述工作台的左端固定安装有导向块，所述工作台的顶端固定安装有导向轮，所述送线装置主体的顶部转动连接有拉动部件，所述送线装置主体的顶端固定安装有移动部件，所述移动部件的底部设置有限定部件，所述移动部件的左右两端均固定安装有打磨部件；

所述拉动部件包括转动杆，所述转动杆转动连接在送线装置主体的内部，所述转动杆表面的前后两侧均固定安装有侧轮，所述侧轮的表面开设有环形槽，所述侧轮位于环形槽的内部固定安装有推块；

所述移动部件包括支撑弯杆，所述支撑弯杆固定安装在工作台的顶端，所述支撑弯杆远离工作台的一端滑动连接有承载台，所述承载台顶端的中心开设有滑槽，所述滑槽的内部滑动连接有滑块，所述承载台的前后两端均开设有侧槽，所述侧槽的内壁固定安装有压力弹簧，所述承载台的底端转动连接有转杆，所述承载台的底端固定安装有限位套，所述支撑弯杆的顶端固定安装有连接杆，所述连接杆中部的表面转动连接有转动套，所述转动套的表面滑动连接有拉绳；

所述打磨部件包括两个支撑杆，两个所述支撑杆固定安装在承载台的左右两端，所述支撑杆远离承载台的一端固定安装有空心打磨块，所述空心打磨块的底壁固定安装有弹簧杆，所述弹簧杆的顶端固定安装有弧形打磨块，所述空心打磨块设置于导向槽的内部，所述弹簧杆的簧体固定安装在支撑板的底端；

所述限定部件包括伸缩杆，所述伸缩杆的底端固定安装有支撑板，所述支撑板的前后两端均固定安装有横板，所述横板的内部滑动连接有推杆，所述推杆的顶端铰接有连杆，所述支撑板底端的前后两侧均转动连接有转动板，所述转动板的顶端开设有弧面槽；

所述导向部件包括加工台，所述加工台固定安装在工作台的右端，所述加工台靠近工作台的一端固定安装有上限位板，所述上限位板底端的前后两端均固定安装有侧限位板，所述上限位板的内部滑动连接有滑动杆，所述滑动杆的底端固定安装有从动板，所述滑动杆的表面铰接有杠杆，所述杠杆远离滑动杆的一端铰接有推动杆，所述推动杆的底端固定安装有推动环。

作为优选的，所述伸缩杆有两个且对称安装在支撑板顶端的左右两侧，两个伸缩杆对支撑板进行稳定的支撑，所述推杆的底端滑动连接在弧面槽的内部，推杆转动时会推动转动板转动。

作为优选的，所述支撑弯杆有四个，四个所述支撑弯杆的上端部均分别与两个侧槽呈滑动连接，所述支撑弯杆位于侧槽内部一端的侧壁和压力弹簧远离侧槽内壁的一端固定安装。

作为优选的，所述承载台底端的左右两侧分别和两个伸缩杆的顶端固定安装，所述滑块的底端和连杆的顶端铰接，所述转杆位于限位套的上方，限位套对转杆可向下转动的极限位置进行限定，所述拉绳的一端固定安装在承载台的顶端，且拉绳和承载台的连接处位于两个连接杆之间，所述拉绳的另一端穿过两个转动套固定安装在滑块的顶端。

作为优选的，两个所述上限位板的底端分别固定安装在导向槽前后两端的内壁，所述滑动杆和推动杆均贯穿上限位板的上下两端。

采用本发明提供的技术方案，与已知的公有技术相比，具有如下有益效果：

1．本发明利用转动杆转动时拉动钢丝移动，同时两个转动板周期夹持钢丝，进一步推动钢丝，使得拉动钢丝的方式改为推动，在对钢丝加工处停止工作后，由于推动钢丝的接触点距离加工处较近，即使加工处停止工作也不会导致推动的钢丝弯折，且两个转动板是通过摩擦力夹持钢丝移动，当钢丝端面因急停而被限定时，钢丝距离端面较近的夹持处会脱离转动板，此时转动板不能再推动钢丝继续移动，进一步的避免了钢丝出现折弯的情况；

2．本发明利用承载台往复左右移动的过程中会带动空心打磨块和弧形打磨块对钢丝的表面进行打磨，打磨过程不需要额外的动力降低了能耗，且打磨后的钢丝表面不会出现毛刺，避免后续因钢丝表面有毛刺而出现弹簧质量较低或是安全性能的问题；

3．本发明利用两个侧限位板和一个上限位板对运输的钢丝进行引导，之后推动环会对钢丝翘起的部位进行按压，避免钢丝端面翘起无法精准进入加工处，当钢丝的尖锐端面因没有对齐加工口而插接在加工面时，推动环的按压会使得钢丝弹簧的端面脱离加工面，以便于之后继续引导钢丝进入加工口，且过程中不需要操作人员手动进行引导，避免操作人员手部被钢丝的尖锐面划伤的隐患出现。

附图说明

关于借助于以下附图说明的实施例进一步描述本发明，其中：

图1为本发明的主视立体结构图；

图2为本发明局部立体结构图；

图3为本发明侧轮剖视立体结构图；

图4为本发明图2中A处放大立体结构图；

图5为本发明转动套安装立体结构图；

图6为本发明移动部件立体结构图；

图7为本发明工作台侧视剖视立体结构图；

图8为本发明限定部件立体结构图；

图9为本发明打磨部件立体结构图；

图10为本发明图9拆分立体结构图；

图11为本发明导向部件的剖视立体结构图；

图12为本发明图11的剖视立体结构图；

图13为本发明图12中B处放大的立体结构图。

图中的标号分别代表：

1、送线装置主体；11、工作台；12、导向槽；13、导向块；14、导向轮；2、拉动部件；21、转动杆；22、侧轮；23、环形槽；24、推块；3、移动部件；301、支撑弯杆；302、承载台；303、滑槽；304、滑块；305、侧槽；306、压力弹簧；307、转杆；308、限位套；309、连接杆；310、转动套；311、拉绳；4、限定部件；41、伸缩杆；42、支撑板；43、横板；44、推杆；45、连杆；46、转动板；47、弧面槽；5、打磨部件；51、支撑杆；52、空心打磨块；53、弹簧杆；54、弧形打磨块；6、导向部件；61、加工台；62、上限位板；63、侧限位板；64、滑动杆；65、从动板；66、杠杆；67、推动杆；68、推动环。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合实施例对本发明作进一步的描述。

本实施例的一种弹簧加工用送线装置，如图1所示，包括送线装置主体1，包括工作台11，工作台11顶端的中部开设有导向槽12，工作台11的左端固定安装有导向块13，工作台11的顶端固定安装有导向轮14，送线装置主体1的顶部转动连接有拉动部件2，送线装置主体1的顶端固定安装有移动部件3，移动部件3的底部设置有限定部件4，移动部件3的左右两端均固定安装有打磨部件5。

参考图7-图8所示，限定部件4包括伸缩杆41，伸缩杆41的底端固定安装有支撑板42，伸缩杆41有两个且对称安装在支撑板42顶端的左右两侧，两个伸缩杆41对支撑板42进行稳定的支撑，支撑板42的前后两端均固定安装有横板43，横板43的内部滑动连接有推杆44，推杆44的顶端铰接有连杆45，支撑板42底端的前后两侧均转动连接有转动板46，转动板46的顶端开设有弧面槽47，推杆44的底端滑动连接在弧面槽47的内部，推杆44转动时会推动转动板46转动。

参考图1、图2、图3和图7所示，拉动部件2包括转动杆21，转动杆21转动连接在送线装置主体1的内部，转动杆21固定安装有电机的驱动端，转动杆21表面的前后两侧均固定安装有侧轮22，侧轮22的表面开设有环形槽23，侧轮22位于环形槽23的内部固定安装有推块24。

参考图1、图2、图4、图5和图6所示，移动部件3包括支撑弯杆301，支撑弯杆301固定安装在工作台11的顶端，支撑弯杆301远离工作台11的一端滑动连接有承载台302，承载台302顶端的中心开设有滑槽303，滑槽303的内部滑动连接有滑块304，承载台302的前后两端均开设有侧槽305，侧槽305的内壁固定安装有压力弹簧306，支撑弯杆301有四个，四个支撑弯杆301的上端部均分别与两个侧槽305呈滑动连接，支撑弯杆301位于侧槽305内部一端的侧壁和压力弹簧306远离侧槽305内壁的一端固定安装，承载台302的底端转动连接有转杆307，承载台302的底端固定安装有限位套308，承载台302底端的左右两侧分别和两个伸缩杆41的顶端固定安装，滑块304的底端和连杆45的顶端铰接，转杆307位于限位套308的上方，限位套308对转杆307可向下转动的极限位置进行限定，支撑弯杆301的顶端固定安装有连接杆309，连接杆309中部的表面转动连接有转动套310，转动套310的表面滑动连接有拉绳311，拉绳311的一端固定安装在承载台302的顶端，且拉绳311和承载台302的连接处位于两个连接杆309之间，拉绳311的另一端穿过两个转动套310固定安装在滑块304的顶端。

参考图9-图10所示，打磨部件5包括两个支撑杆51，两个支撑杆51固定安装在承载台302的左右两端，支撑杆51远离承载台302的一端固定安装有空心打磨块52，空心打磨块52的底壁固定安装有弹簧杆53，空心打磨块52设置于导向槽12的内部，弹簧杆53的簧体固定安装在支撑板42的底端，弹簧杆53的顶端固定安装有弧形打磨块54，设置有两组打磨部件5，可对钢丝进行二次打磨，加强了打磨效果。

参考图11-图13所示，导向部件6包括加工台61，加工台61固定安装在工作台11的右端，加工台61靠近工作台11的一端固定安装有上限位板62，上限位板62底端的前后两端均固定安装有侧限位板63，上限位板62的内部滑动连接有滑动杆64，滑动杆64的底端固定安装有从动板65，滑动杆64的表面铰接有杠杆66，杠杆66远离滑动杆64的一端铰接有推动杆67，推动杆67的底端固定安装有推动环68，两个上限位板62的底端分别固定安装在导向槽12前后两端的内壁，滑动杆64和推动杆67均贯穿上限位板62的上下两端，杠杆66支撑处的底端固定安装在上限位板62的顶端。

上述实施例的完整工作原理如下：

首先，将钢丝穿过导向块13放置于导向槽12的内部，并使钢丝穿过空心打磨块52放置在弧形打磨块54的顶端，此时弧形打磨块54在弹簧杆53弹力的作用下推动钢丝抵接在空心打磨块52的顶壁；

驱动与转动杆21传动连接的电机，使得转动杆21转动，此时转动杆21通过和钢丝的摩擦可初步带动钢丝在水平方向向右移动，在转动杆21转动的过程中会带动侧轮22转动，侧轮22带动推块24转动，之后推块24会推动转杆307远离承载台302的一端，此时转杆307受到向右的推力，因此转杆307带动承载台302向右移动，且自身也会出现小幅度的摆动，直至推块24转动至脱离转杆307的底端，承载台302向右移动的过程中支撑弯杆301会在侧槽305的内部移动并压缩压力弹簧306，承载台302移动时会带动滑块304移动，同时承载台302也会拉动拉绳311，此时拉绳311与承载台302连接的一端被拉动，从而拉动穿过转动套310且与滑块304连接的拉绳311的另一端，此时滑块304被拉动在滑槽303的内部向右移动，因此此时滑块304随着承载台302向右移动的同时自身也在滑槽303的内部向右移动；

滑块304在滑槽303内部向右移动时会推动连杆45，使得连杆45推动铰接的推杆44在横板43的内部向下滑动，此时推杆44的底端在弧面槽47的内部向下滑动，随着推杆44的底端向下滑动至弧面槽47的底部后，此时推杆44仍受到连杆45向下的推力，因此推杆44会推动转动板46向下转动，此时两个转动板46的底端向着相互靠近的方向转动，进而对钢丝的表面进行夹持，同时转动板46也会对钢丝向下按压增加钢丝和转动杆21之间的摩擦力，且此时承载台302也在向右移动，因此承载台302会带动转动板46向右移动，转动板46会拉动钢丝向右移动被运输，由于加工台61距离转动板46的距离相较于距离导向块13的距离较近，在受到相同大小的压力时，较短弯曲距离的杠杆臂也较短，因此抵抗弯曲的能力也较强，且较短的弯曲距离在相同弯曲角度下只需要更小的弯曲半径，使得钢丝的受力更加的集中而不易被折弯，因此当钢丝端面在加工台61的位置由于急停而被限定时，此时被推动钢丝的长度较短而不会出现弯折的情况；

当转杆307转动至底端抵接限位套308时，此时转杆307不能再逆时针转动，此时推块24仍在继续推动转杆307，转杆307会顺时针转动而脱离推块24，此时承载台302不再受到转杆307的推力，因此承载台302会在压力弹簧306恢复力的作用下向左移动，滑块304也在复位弹簧的作用下向左移动而使得两个转动板46松开钢丝，之后侧轮22继续转动一圈后使得推块24再次推动转杆307，转动板46再次拉动钢丝移动，以此往复对钢丝进行拉动送线；

在承载台302往复左右移动的过程中，承载台302会带动左右两端的支撑杆51往复左右移动，此时支撑杆51会带动空心打磨块52和弧形打磨块54往复左右移动，空心打磨块52和弧形打磨块54在钢丝表面移动的过程中会不断对其表面进行打磨，由于在送线的过程中进行打磨，不需要停下设备而降低加工效率，且不需要额外的设备进行驱动，进而减少了人力和能耗；

在将钢丝在导向槽12的内部输送至接近加工台61的位置时，此时钢丝会先进入两个侧限位板63之间，此时钢丝端面若是没有翘起会直接进入加工口，但若是钢丝端面翘起，此时钢丝端面会抵接在从动板65的底端，因此从动板65的底端受到钢丝向上的推力，从而从动板65带动滑动杆64向上移动，此时滑动杆64会带动杠杆66转动，从而带动推动杆67向下移动，推动杆67会推动推动环68向下移动，推动环68推动钢丝接近端面的一侧的表面，从而推动钢丝的端面向下移动稍许距离，之后被推动的钢丝端面会继续移动并进入加工口，在推动环68的推动下不会出现钢丝的尖锐端面插接在加工台61或从动板65表面的情况，不需要人工进行导向，不仅提高了运输效率，且操作人员不需要接触钢丝的尖锐端面而导致手部被划伤的隐患。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不会使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。