钠冷却反应堆系统

技术领域

本发明的实施例涉及核反应堆技术领域，具体涉及一种钠冷却反应堆系统。

背景技术

大型钠冷快堆多采用池式设计，大型池式钠冷快堆的堆容器中含有大量的钠冷却剂，具有非常大的钠装量和功率比等特性。然而，大型池式钠冷快堆建造周期长、建设成本高，且系统维修、改变灵活性差。例如，反应堆池内某设备损坏而需要检修时，需要整个机组停运；甚至，如果某些关键设备出现无法维修的损坏时，会导致整个机组报废，严重影响电厂经济性。为此，开展了对小型钠冷快堆的研究。小型钠冷快堆系统设备体积较小，也更利于地下布置，具有安全性更高、设计建造技术可行、经济合理等优点。

然而，目前的小型钠冷快堆的一回路系统(即，钠冷却剂回路)的温度仅约300-320℃，发电热效率仅在20-30％左右，经济性差。

发明内容

根据本发明的一个实施例，提供了一种钠冷却反应堆系统。钠冷却反应堆系统包括：多个反应堆，反应堆包括堆容器、堆芯和钠冷却剂，钠冷却剂容纳于堆容器内，堆芯设置于堆容器内，钠冷却剂用于吸收堆芯的热量；钠管道，钠管道连接于多个反应堆的堆容器之间，用于将多个反应堆的堆容器串联形成钠循环回路，钠冷却剂在多个反应堆的堆容器以及钠管道中循环；热交换装置，连接于钠管道中，用于冷却吸收堆芯热量后的钠冷却剂；钠驱动装置，连接于钠管道中，用于驱动钠冷却剂在钠循环回路中循环。

本发明实施例中的钠冷却反应堆系统打破传统的单堆芯设计，将多个反应堆堆芯串联运行，多个堆芯共用一个钠回路系统，更有利于堆芯的冷却控制，减小了单个堆芯的温升，大幅度提升了钠回路中热交换装置内钠冷却剂温度，提高了反应堆系统的热效率。

附图说明

通过下文中参照附图对本发明的实施例所作的描述，本发明的其它目的和优点将显而易见，并可帮助对本发明有全面的理解。

图1是根据本发明一个实施例的钠冷却反应堆系统的结构示意图。

图2是根据本发明另一个实施例的钠冷却反应堆系统的结构示意图。

图3是根据本发明一个实施例的反应堆的结构示意图。

图4是根据本发明一个实施例的钠工艺间的结构示意图。

需要说明的是，附图并不一定按比例来绘制，而是仅以不影响读者理解的示意性方式示出。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例的附图，对本申请的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本申请的一个实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本申请的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

需要说明的是，除非另外定义，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本申请所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。若全文中涉及“第一”、“第二”等描述，则该“第一”、“第二”等描述仅用于区别类似的对象，而不能理解为指示或暗示其相对重要性、先后次序或者隐含指明所指示的技术特征的数量，应该理解为“第一”、“第二”等描述的数据在适当情况下可以互换。若全文中出现“和/或”，其含义为包括三个并列方案，以“A和/或B”为例，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。此外，为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“上方”、“下方”、“顶部”、“底部”等，仅用来描述如图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系，应当理解为也包含除了图中所示的方位之外的在使用或操作中的不同方位。

钠冷快堆是用液态金属钠作为反应堆冷却剂的快中子谱反应堆。传统的钠冷快堆系统中，均采用单个堆芯的设计，堆芯的温升较大，且堆芯出口的钠温较低，导致反应堆发电热效率低下，经济性差。

本发明的实施例提供了一种钠冷却反应堆系统。图1示出了根据本发明一个实施例的钠冷却反应堆系统的结构示意图。图2示出了根据本发明另一个实施例的钠冷却反应堆系统的结构示意图。

如图1和图2所示，本发明实施例中的钠冷却反应堆系统包括多个反应堆100、钠管道210、热交换装置220和钠驱动装置230。反应堆100包括堆芯110、堆容器120和钠冷却剂，钠冷却剂容纳于堆容器120内，堆芯110设置于堆容器120内，钠冷却剂用于吸收堆芯110的热量。钠管道210连接于多个反应堆100的堆容器120之间，用于将多个反应堆100的堆容器120串联形成钠循环回路，钠冷却剂在多个反应堆100的堆容器120以及钠管道210中循环。热交换装置220连接于钠管道210中，用于冷却吸收堆芯110热量后的钠冷却剂。钠驱动装置230连接于钠管道210中，用于驱动钠冷却剂在钠循环回路中循环。

在本实施例中，反应堆为小型回路式钠冷快堆，多个小型回路式钠冷快堆串联并共用一个钠循环回路。本实施例中的钠冷却反应堆系统打破传统的单堆芯设计，利用单个小型反应堆的钠冷却剂在堆容器的进出口温差小的特点，将多个小型反应堆的堆芯110串联运行，多个堆芯110共用一个钠循环回路，更有利于堆芯110的冷却控制，提高了反应堆系统的安全性，并且减小了单个堆芯110的温升，有利于反应堆系统的安全和长期使用，且大幅度提升了钠回路中热交换装置220内钠冷却剂温度，提高了反应堆系统的热效率。

以如图1和图2所示的4个反应堆100串联为例，第一级反应堆堆芯110的入口钠温设计为330℃，单个堆芯110温升80℃，则第四级反应堆堆芯110出口钠温设计为650℃。相比于传统的采用单堆芯的钠冷快堆，其堆芯入口钠温为358℃，出口钠温为540℃，本实施例中的反应堆系统减小了单堆芯的温升，同时提高最终堆芯出口的温度，提高了反应堆系统的热效率。

在本实施例中，反应堆100采用液态金属钠作为冷却剂，钠的热导率高、沸点高，可以在低压下运行，且钠的中子吸收截面不大，能够高效地将反应堆100堆芯110的热量导出。在一些实施例中，堆芯110中选择二氧化铀作为燃料。

在一些实施例中，反应堆100还包括非能动停堆模块，用于在反应堆100异常或者事故工况下实现安全停堆。在本实施例中，非能动停堆模块包括控制棒、控制棒驱动装置以及电磁铁。其中，电磁铁连接于控制棒和控制棒驱动装置之间，从而实现控制棒与控制棒驱动装置之间的连接。在本实施例中，电磁铁具有居里点温度，即，磁性转变温度。

在反应堆100正常运行时，控制棒驱动装置驱动控制棒相对于堆芯110移动，当控制棒插入堆芯110时可以吸收中子，控制堆芯110中燃料裂变反应的速率，从而控制反应堆100的功率。在反应堆100异常或者事故工况时，反应堆100内温度升高，当温度升高至居里点温度时，电磁铁的磁性下降，从而使得控制棒脱离控制棒驱动装置而下落至堆芯110内，使反应堆100停堆，停堆后的反应堆100逐渐冷却，避免反应堆100发生安全事故，保证反应堆100的安全。

在一些实施例中，反应堆100还包括非能动余热排出模块，用于在反应堆100内热量无法通过钠循环回路正常导出时，将堆芯110余热排出。具体地，余热排出模块包括余热排出换热器和冷却水箱，冷却水在冷却水箱和余热排出换热器之间循环，钠冷却剂在余热排出换热器和堆容器120之间循环。

在反应堆100正常运行时，余热排出模块处于备用状态，余热排出换热器内钠冷却剂的温度与冷却水箱内冷却水的温度相当，余热排出换热器内钠冷却剂的压力与反应堆100堆容器120内钠冷却剂的压力一致。在反应堆100异常或者事故工况时，余热排出模块处于运行状态，余热排出换热器内钠冷却剂由于冷却水的冷却而温度较低、密度大，堆容器120内钠冷却剂由于无法正常通过钠循环回路进行冷却而温度较高、密度小，余热排出换热器与堆容器120内的钠冷却剂由于压差作用以自然循环方式流动，从而将堆芯110的热量导出。

本发明的实施例在反应堆100内设置非能动余热排出模块，由余热排出模块内冷、热工质的密度差形成的压差提供驱动力，利用自然循环导出反应堆100余热，保证反应堆100的安全。

如图1和2所示，在一些实施例中，钠冷却反应堆系统还包括多个钠冷却剂支路240，各钠冷却剂支路240对应设置于各反应堆100外，且钠冷却剂支路240并联于反应堆100的堆容器120。通过控制各钠冷却剂支路240的通断，可以选择不同数目的反应堆100进行串联。

本实施例对串联的多个反应堆100进行旁路单堆设计，在其中一个反应堆100换料检修期间，其他反应堆100仍然可以运行。本实施例采用回路式小型堆芯设计和可旁路单堆设计，使得堆芯容器及辅助系统设备均可更换，避免了传统单堆芯反应堆中设备损坏检修时需要整个机组停运的问题，有利于反应堆系统的安全和长期使用。并且，本实施例中对钠循环回路的冷却能力进行了冗余设计，在单条回路泄漏失流的情况下，仍能保障各堆芯的冷却。

在一些实施例中，各个反应堆100可以布置于地下，地下核电站在严重事故工况下对放射性物质包容具有明显的优势，可简化场外应急计划，具备取消场外应急响应区的技术可能性。

进一步地，多个反应堆100可以分隔地布置于不同的地下空间内，从而将多个反应堆100分隔开，避免单个反应堆100发生钠泄漏事故时影响其他反应堆100的运行安全。

图3示出了根据本发明一个实施例的反应堆的结构示意图。如图3所示，本实施例中的反应堆100还包括引出管250和至少一个控制阀260。引出管250设置于堆容器120上，引出管250用于连通反应堆100的堆容器120和反应堆100外的钠管道210。至少一个控制阀260设置于引出管250上，用于控制引出管250中钠冷却剂的流通。

本实施例中通过设置引出管250将堆容器120内的钠冷却剂引出至钠管道210中，同时通过设置在引出管250上的控制阀260来控制引出管250的通断，从而可以在反应堆100进行换料维修时，停止该反应堆100的钠冷却剂的循环，使得其他反应堆100正常运行。

在一些实施例中，反应堆100的堆容器120内容纳有钠冷却剂，堆芯110设置于钠冷却剂中，堆容器120上设置有两个引出管250，两个引出管250均与堆容器120内的钠冷却剂相连通，从而便于堆容器120内钠冷却剂的引出。并且，两个引出管250分别设置与堆芯110底部与堆芯110顶部的高度处。在本实施例中，钠冷却剂从堆芯110的底部进入堆芯110并吸收堆芯110的热量，以对堆芯110进行冷却；升温后的钠冷却剂从堆芯110顶部流出后，经由堆芯110顶部的引出管250被输送至反应堆100外的钠管道210内，并在热交换器被冷却；冷却后的钠冷却剂经由另一引出管250被输送至堆容器120内堆芯110的底部，从而实现了钠冷却剂的循环。

在一些实施例中，控制阀260的数量为两个，两个控制阀260串联在引出管250上，以在控制阀260关闭时更好地将钠冷却剂密封在堆容器120内。例如，第一个控制阀260和第二个控制阀260串联于引出管250上，第一个控制阀260相对于第二个控制阀260更加靠近堆容器120。在一些实施例中，控制阀260为截止阀。

在一些实施例中，钠管道210和引出管250为无缝不锈钢管，管道之间采用焊接的方式连接，有利于减少钠的泄漏。在一些实施例中，引出管250和钠管道210中的至少部分管壁为双层，以减少钠泄漏的可能性。例如，第一个控制阀260和位于堆容器120内的管口之间的部分引出管250的管壁可以为双层。

在一些实施例中，引出管250位于堆容器120内的管口处设置有虹吸破坏装置270，用于限制堆容器120内钠冷却剂的泄漏。当反应堆100外钠管道210发生破裂或断裂时，堆容器120内的钠冷却剂就会通过虹吸作用从钠管道210的破口处泄漏到堆外，本实施例中在引出管250的管口处设置虹吸破坏装置270，可以破坏虹吸作用，从而停止堆容器120内钠冷却剂向堆外的排放，从而限制堆容器120内钠冷却剂的泄漏量。

在一些实施例中，钠冷却反应堆系统还包括至少一个钠工艺间400，钠管道210设置于钠工艺间400内，钠工艺间400内填充有惰性气体。需要说明的是，本发明实施例中的钠工艺间400是指钠管道210经过的、可能会发生钠泄漏的房间或场所。在一些实施例中，惰性气体为氮气。

在本实施例中，钠冷却反应堆系统可以设置于地下，利用地下空间有利于建设惰性气体环境的特点，将钠工艺间400设置于地下，通过氮气淹没的方式，构造地下钠工艺间400内低氧或无氧环境，以严格控制钠工艺间400内的清洁度，避免钠泄漏时发生钠燃烧事故，保证钠冷却反应堆系统的安全。

在一些实施例中，钠冷却反应堆系统还包括报警模块，报警模块部分设置于钠工艺间400内，用于在钠工艺间400内发生钠燃烧时进行报警，以提醒操作人员及时采取钠火应急处理。

在一些实施例中，报警模块包括气体检测装置510、报警装置和报警控制装置。其中，如图4所示，气体检测装置510设置于钠工艺间400内，用于检测钠工艺间400内的气体成分。报警装置用于进行报警，例如，报警装置可以采用声、光、电信号中的至少一种方式进行报警提示。报警控制装置分别与气体检测装置510、报警装置连接，用于接收气体检测装置510的检测信号并根据检测信号控制报警装置。

在本实施例中，气体检测装置510可以实时检测钠工艺间400内的气体成分，气体检测装置510的检测信号作为报警控制装置的输入信号，可以实时传输至报警控制装置。报警控制装置根据检测信号来判断钠工艺间400内是否发生钠火事故。具体地，当气体检测装置510的检测信号指示钠工艺间400内的气体成分异常时，或者，指示钠工艺间400内含有除惰性气体(例如，氮气)以外的浓度较高的其他成分时，报警控制装置向报警装置发送报警信号以控制报警装置进行报警提示，便于在发生钠火时及时采取应急措施，避免发生安全事故。

如图4所示，在一些实施例中，钠工艺间400设置有排烟装置600，排烟装置600用于在钠工艺间400内发生钠燃烧事故时排放烟气，保证在发生火灾后能够及时将钠工艺间400内的燃烧产物排出，防止钠燃烧产生的放射性钠气溶胶向相邻工艺间扩散。

在一些实施例中，排烟装置600包括排烟管道610、排烟风机620和至少一个过滤器630。排烟管道610部分设置于钠工艺间400内，并连通至钠工艺间400外。排烟风机620设置于排烟管道610上，用于将钠工艺间400内的烟气吸入排烟管道610。过滤器630设置于排烟管道610上，用于过滤气体中的钠气溶胶，排烟管道610用于排放过滤后的烟气。

本实施例中通过在排烟管道610上设置至少一个过滤器630来过滤钠燃烧产生的钠气溶胶，将钠燃烧产物排放至过滤器630中进行净化后向外排放，避免钠气溶胶排放至外部造成污染。

本发明实施例利用地下的钠工艺间400建立惰性气体环境，大大缩减了钠泄漏钠火防护系统的设计，提升了防护系统设计的经济性。

如图1和图2所示，在一些实施例中，还包括超临界二氧化碳发电模块300，超临界二氧化碳发电模块300内循环流动有二氧化碳。其中，热交换装置220连接于超临界二氧化碳发电模块300，热交换装置220用于将钠冷却剂的热量传递至二氧化碳。

在一些实施例中，热交换装置220内形成有热流体腔和冷流体腔，钠冷却剂在热流体腔内流动，而二氧化碳在冷流体腔内流动，从而实现钠冷却剂与二氧化碳在热交换装置220内的热传递。

本发明的实施例采用钠-超临界二氧化碳的二回路来替代传统反应堆100系统中钠-钠-水三回路，由两个回路之间用于Na与CO

在一些实施例中，超临界二氧化碳发电模块300包括透平装置310和发电装置320。透平装置310与热交换装置220连接，二氧化碳在透平装置310和热交换装置220之间循环，透平装置310用于将二氧化碳的热能转化为机械能。发电装置320与透平装置310连接，用于将机械能转化为电能，从而实现钠冷却反应堆系统的发电。

如图1所示，在一些实施例中，超临界二氧化碳发电模块300还包括第一压缩装置350、第一回热装置330和冷却装置340。第一压缩装置350连接于透平装置310与热交换装置220之间，用于压缩透平装置310排出的二氧化碳，压缩后的二氧化碳被输送至热交换装置220以吸收钠冷却剂的热量。第一回热装置330连接于透平装置310和第一压缩装置350之间，回热装置用于冷却透平装置310排出的二氧化碳，冷却后的二氧化碳被输送至第一压缩装置350。冷却装置340连接于第一回热装置330和第一压缩装置350之间，用于冷却二氧化碳。

在本实施例中，透平装置310排出的二氧化碳依次流经第一回热装置330、冷却装置340、第一压缩装置350进行冷却和压缩。将透平装置310排出的二氧化碳冷却后再进行压缩，可以避免第一压缩装置350的入口温度过高。

如图1所示，第一回热装置330还连接于第一压缩装置350和热交换装置220之间，第一回热装置330用于将透平装置310排出的二氧化碳的余热传递至第一压缩装置350压缩后的二氧化碳。其中，透平装置310排出的二氧化碳依次流经第一回热装置330、冷却装置340和第一压缩装置350进行冷却和压缩，第一压缩装置350压缩后的二氧化碳依次流经第一回热装置330、热交换装置220进行升温，压缩并升温后的二氧化碳再次流入透平装置310。

在一些实施例中，冷却装置340可以为换热器，二氧化碳和冷却流体分别在冷却装置340的热流体腔和冷流体腔流动，利用冷却流体实现二氧化碳的冷却降温。本实施例通过冷却装置340对二氧化碳进行冷却，从而使得压缩后的二氧化碳与透平装置310排出的二氧化碳之间具有温差，便于第一回热装置330利用透平装置310排出的二氧化碳对压缩后的二氧化碳进行回热。

此外，第一回热装置330为换热器，其具有热流体腔(即，热端)和冷流体腔(即，冷端)，热流体和冷流体分别在热流体腔和冷流体腔内流动。

在本实施例中，透平装置310的出口与第一回热装置330的热端入口连接，第一回热装置330的热端出口与冷却装置340的入口连接，冷却装置340的出口与第一压缩装置350的入口连接，第一压缩装置350的出口与第一回热装置330的冷端入口连接，第一回热装置330的冷端出口与热交换装置220的二氧化碳入口连接。

其中，透平装置310排出的二氧化碳先进入第一回热装置330的热流体腔，再进入冷却装置340进行降温，接着进入第一压缩装置350进行压缩，从而提高二氧化碳的压力。接着，压缩后的二氧化碳进入第一回热装置330的冷流体腔进行升温，利用透平装置310排出的二氧化碳的余热来加热压缩后的二氧化碳，从而在提高压缩后的二氧化碳温度的同时，充分利用二氧化碳自身的余热，提高了热能的利用率以及反应堆100系统的热效率。

本实施例通过第一压缩装置350和热交换装置220对透平装置310排出的二氧化碳进行压缩升温，以将二氧化碳维持在超临界状态，从而实现二氧化碳的循环利用。需要说明的是，本发明实施例中的超临界二氧化碳是指温度高于临界温度、且压力高于临界压力的二氧化碳。

在一些实施例中，超临界二氧化碳发电模块300可以采用再压缩布雷顿循环进行发电。如图2所示，超临界二氧化碳发电模块300还包括第二回热装置360。第二回热装置360连接于透平装置310和第一回热装置330之间，用于冷却透平装置310排出的二氧化碳。其中，第二回热装置360还连接于第一回热装置330和热交换装置220之间，用于将透平装置310排出的二氧化碳的余热传递至压缩后的二氧化碳。

在本实施例中，透平装置310排出的二氧化碳依次流经第二回热装置360、第一回热装置330和第一压缩装置350进行冷却和压缩后，再次流入第一回热装置330、第二回热装置360和热交换装置220进行升温，从而保证超临界二氧化碳发电模块300中二氧化碳维持超临界状态。

在一些实施例中，第二回热装置360为换热器，第二回热装置360具有热流体腔(即，热端)和冷流体腔(即，冷端)，热流体和冷流体分别在第二回热装置360的热流体腔和冷流体腔内流动。

在本实施例中，透平装置310的出口与第二回热装置360的热端入口连接，第二回热装置360的热端出口与第一回热装置330的热端入口连接，第一回热装置330的热端出口与冷却装置340的入口连接，冷却装置340的出口与第一压缩装置350的入口连接，第一压缩装置350的出口与第一回热装置330的冷端入口连接，第一回热装置330的冷端出口与第二回热装置360的冷端入口连接，第二回热装置360的冷端出口与热交换装置220的二氧化碳入口连接。

具体地，透平装置310排出的二氧化碳先依次进入第二回热装置360和第一回热装置330进行放热，再进入冷却装置340进行冷却，接着进入第一压缩装置350进行压缩，从而提高二氧化碳的压力。接着，压缩后的二氧化碳再次依次进入第一回热装置330和第二回热装置360进行升温，利用透平装置310排出的二氧化碳的余热来加热压缩后的二氧化碳。

本实施例中通过设置第二回热装置360，可以提高透平装置310排出的二氧化碳与压缩后的二氧化碳之间的换热效率，保证钠冷却反应堆系统在供电需求的变化期间保持高效率，提高了反应堆100系统的热效率。

如图2所示，在一些实施例中，超临界二氧化碳发电模块300还包括第二压缩装置370，第二压缩装置370连接于第一回热装置330和第二回热装置360之间，用于对第一回热装置330冷却后的部分二氧化碳进行压缩，第二压缩装置370压缩后的二氧化碳被输送至第二回热装置360进行升温。其中，第一压缩装置350用于对第一回热装置330冷却后的另一部分二氧化碳进行压缩。

在本实施例中，透平装置310排出的二氧化碳依次进入第二回热装置360和第一回热装置330进行放热。其中，第一回热装置330冷却后的部分二氧化碳先进入冷却装置340被冷却后，再进入第一压缩装置350进行压缩；第一回热装置330冷却后的另一部分二氧化碳直接进入第二压缩装置370进行压缩。本实施例通过设置两个压缩装置和回热装置，加强了二氧化碳的循环效率，提高了整个反应堆100系统的热电效率。

在一些实施例中，第二压缩装置370的入口与第一回热装置330的热端出口连接，第二压缩装置370的出口与第二回热装置360的冷端入口连接。如图2所示，第一回热装置330的热端出口处设置有分流点A，从第一回热装置330流出的二氧化碳在分流点A分流，其中一部分流入冷却装置340进行冷却后再流入第一压缩装置350进行压缩，而另一部分流入第二压缩装置370进行压缩。

同时，如图2所示，第二回热装置360的冷端入口处设置有汇流点B，第一压缩装置350压缩后的二氧化碳进入第一回热装置330进行回热，使其温度与第二压缩装置370压缩后的二氧化碳的温度相同。经第一回热装置330回热后的二氧化碳与第二压缩装置370压缩后的二氧化碳在汇流点B混合，混合后的二氧化碳一起流入第二回热装置360进行回热。

在本实施例的超临界二氧化碳发电模块300中，透平装置310排出的二氧化碳依次经过第二回热装置360、第一回热装置330降温后，一部分二氧化碳直接流入第二压缩装置370被压缩，另一部分二氧化碳先被冷却装置340冷却后再进入第一压缩装置350进行压缩，并通过第一回热装置330回热。第一回热装置330回热后的二氧化碳与第二压缩装置370压缩后的二氧化碳混合后，一起依次进入第二回热装置360、热交换装置220进行加热，形成高温高压的二氧化碳流入透平装置310做功，从而形成闭式发电循环。

以如图2所示的钠冷却反应堆系统为例，在反应堆系统中钠冷却剂支路240不运行的情况下，4个反应堆100串联，第一级反应堆堆芯110的入口钠温设计为330℃，单个堆芯110温升80℃，第四级反应堆堆芯110的出口钠温设计为650℃。之后，由热交换装置220直接将钠循环回路中的热量传递给二回路的CO

在反应堆系统中钠冷却剂支路240运行的情况下，以只运行一个反应堆100为例，其堆芯110入口的钠温设计为330℃，单堆芯110温升80℃，此时堆芯110的出口钠温为410℃。之后，由热交换装置220直接将钠循环回路中的热量传递给二回路的CO

在本发明的实施例中，采用超临界二氧化碳再压缩循环的发电方式，代替传统的水蒸气发电系统，可减小钠冷却反应堆系统的厂房体积，降低防护成本。相较于传统的钠冷快堆，本实施例中的多反应堆串联的回路式钠冷快堆的发电效率提高了约10％，效益性得到了极大的提升。本实施例中的钠冷却反应堆系统在实现整个系统更高的安全性的同时，实现了热效率、经济性的提升，促进钠冷快堆的大规模商业应用。

对于本发明的实施例，还需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施例及实施例中的特征可以相互组合以得到新的实施例。

以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。