安全壳的预应力智能钢绞线及预应力系统的施工方法

技术领域

本发明涉及核电厂安全壳的预应力监测技术领域，具体涉及一种安全壳的预应力智能钢绞线及预应力系统的施工方法。

背景技术

作为核电站的重要组成部分，安全壳结构是核电厂最重要的构筑物之一。预应力混凝土安全壳作为核电站的重要组成部分，是核电厂最重要的构筑物之一，也是防止放射性物质对环境产生污染的第三道安全屏障，它对维持机组正常运行，确保人员安全至关重要。安全壳预应力系统对安全壳密封性以及安全壳事故工况下的承载力有着至关重要的作用。安全壳预应力系统一般包括环向预应力钢束和竖向预应力钢束，预应力钢束具有长度大、反向摩擦角大和过设备洞口预埋件多受力复杂等特点。为确保安全壳预应力系统能长久稳定、安全有效地工作，对安全壳预应力系统的预应力值进行长期有效的监测显得十分重要。

相关技术中具有基于光纤光栅传感技术的后张预应力智能加固体系，通过将光纤光栅智能钢绞线和后张预应力技术有机结合起来将其应用到体外预应力加固体系中，使其满足加固所需的强度、稳定性和耐久性的同时兼具感知特性，形成智能加固体系，然而在该结构中智能钢绞线的智能传感筋的两端均凸出于多条边丝设置，在进行智能钢绞线的穿束施工作业时，容易对智能传感筋造成损伤，造成智能传感筋的浪费，增加施工成本。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种安全壳的预应力智能钢绞线及预应力系统的施工方法，以解决在进行智能钢绞线的穿束施工作业时，容易对智能传感筋造成损伤，造成智能传感筋的浪费，增加施工成本的问题。

第一方面，本发明提供了一种安全壳的预应力智能钢绞线，包括智能传感筋、多条边丝和牵引中丝；智能传感筋用于预应力值的监测；多条边丝环绕所述智能传感筋的外周排列为环状结构，所述环状结构包括传感段和牵引段，所述智能传感筋的两端均凸出于所述传感段设置；所述牵引段具有固定连接在所述传感段的一端工作位置，及与所述传感段分离的分离位置；所述牵引段处于所述工作位置时，所述智能传感筋凸出于所述传感段的部分位于所述牵引段内；牵引中丝与所述智能传感筋设置在同一轴线上，固定连接在所述牵引段内，一端与所述智能传感筋间隔设置，另一端凸出于所述牵引段。

有益效果：所述牵引段处于所述工作位置时，通过设置牵引段和牵引中丝作为安全壳的预应力智能钢绞线在预应力孔道内的穿入端，以及在安全壳结构外的张拉等施工作业端，可以减少对智能传感筋的磨损或拉伤，对智能传感筋进行有效的保护，降低施工成本；当牵引完成后，可对牵引段进行切割，使得牵引段处于分离位置，保证智能传感筋的两端均可凸出于传感段的两端设置。由于安全壳的预应力智能钢绞线施工完成后，牵引段所在的一端裸露在安全壳结构的表面，为了避免安全壳的预应力智能钢绞线裸露在安全壳结构的表面的长度过长，将安全壳内的预应力传递到其他部位，对安全壳内混凝土的强度和延性产生不利影响，因此需切除部分裸露在外的安全壳的预应力智能钢绞线，通过设置牵引段的分离位置，可以避免对智能传感筋的切除，进一步节省了施工成本。

在一种可选的实施方式中，还包括封锚结构，所述封锚结构包括封锚盖、连接组件和封堵组件；封锚盖设有第一贯穿孔，适于设置在预应力孔道的端部，固定连接在安全壳结构的表面上；连接组件可拆卸地连接在所述第一贯穿孔处，且沿轴向方向设有第二贯穿孔；封堵组件与所述连接组件连接，且沿轴向方向设有第三贯穿孔；所述第三贯穿孔与所述第二贯穿孔连通；所述智能传感筋的端部依次穿过所述第二贯穿孔与所述第三贯穿孔，并与所述第三贯穿孔密封配合。

有益效果：通过设置封锚结构中第二贯穿孔和第三贯穿孔的设置，可以将智能传感筋穿出封锚结构并与外界设备连接，进行信号的传输；通过设置封堵组件，可以保证封锚结构的密封性，起到防锈、防腐、防污染等作用；通过设置第一贯穿孔和连接组件，可以有效地将封堵组件与封锚盖进行固定连接。

在一种可选的实施方式中，所述封堵组件包括封堵头和封堵盖；封堵头卡接在所述第二贯穿孔内，且沿轴向方向设有第一通孔；封堵盖盖设在所述连接组件上，且设有第二通孔，所述第二通孔与所述第一通孔连通形成所述第三贯穿孔。

有益效果：通过设置封堵头，既可以实现智能传感筋从封锚结构的穿出，又可以实现对封锚结构的封堵；通过设置封堵盖，可以实现封堵头在连接组件上的连接固定。

在一种可选的实施方式中，所述连接组件的两端分别与所述封锚盖和所述封堵盖螺纹连接。

有益效果：通过连接组件的两端分别与封锚盖和封堵盖螺纹连接，便于连接组件、封锚盖与封堵盖之间的连接和拆卸，便于根据智能传感筋所在的位置调整第一贯穿孔的开设位置，保证第一贯穿孔与智能传感筋在同一轴线上，提高了智能传感筋与封锚结构之间的连接精度，防止智能传感筋的弯折损坏。

在一种可选的实施方式中，所述封锚盖的外周设有多个第一连接件，多个所述第一连接件沿所述封锚盖的外周间隔设置，且均与所述安全壳结构的表面固定连接。

有益效果：通过多个第一连接件的设置，可以将封锚盖紧密地固定在安全壳结构的表面，使封锚盖与安全壳结构保持正确的位置关系，形成一个稳定的整体结构。

在一种可选的实施方式中，还包括保护套，所述保护套套设在所述传感段远离所述牵引段的一端。

有益效果：通过保护套的设置，可以对传感段远离牵引段的一端起到保护作用，防止传感段远离牵引段的一端受到外界的摩擦损伤。

在一种可选的实施方式中，还包括挤压锚，所述挤压锚位于所述牵引段所在的位置，多条所述边丝通过所述挤压锚与所述牵引中丝固定连接。

有益效果：通过挤压锚的设置，使边丝与牵引中丝和挤压锚之间形成可靠的摩擦连接，可以实现牵引段的边丝与牵引中丝的紧密连接，在牵引段的使用过程中，避免边丝与牵引中丝之间发生相对滑移，提高预应力智能钢绞线的可靠性。

在一种可选的实施方式中，还包括第一光纤跳线头，所述第一光纤跳线头位于所述智能传感筋远离所述牵引段的一端，并与所述智能传感筋连接，用于数据信号的输出。

有益效果：通过将第一光纤跳线头设置在智能传感筋远离牵引段的一端，实现了预应力智能钢绞线在张拉过程中的预应力值的实时采集。

第二方面，本发明还提供了一种上述的安全壳的预应力智能钢绞线的制作方法，包括以下步骤：将多条边丝包裹在智能传感筋的外周，并将多条边丝的一端预留出预设的长度作为牵引段；将牵引中丝固定连接在所述牵引段内制成上述的安全壳的预应力智能钢绞线。

有益效果：通过将多条边丝包裹在智能传感筋的外周，达到智能传感筋和多条边丝协同变形的效果，使智能钢绞线具有满足实际工程长期监测需要的几何、力学和传感性能，可以准确测试出预应力分布数据。

第三方面，本发明还提供了一种预应力系统的施工方法，包括以下步骤：利用上述的安全壳的预应力智能钢绞线制作预应力钢束；在预应力钢束上做定位标记点，所述定位标记点位于安全壳结构内预留长度及安全壳结构外工作长度的交接位置处；通过牵引段在预应力孔道内进行预应力钢束的穿束，直至定位标记点到达交接位置；进行预应力钢束的张拉，并通过第一光纤跳线头实时采集张拉阶段数据；切除预应力钢束中的牵引段及第一光纤跳线头；将智能传感筋的端部从封锚结构牵引出来，并将封锚结构固定连接在安全壳结构的表面上，通过封堵组件对封锚结构进行封堵，并对预应力孔道进行压力注浆；在智能传感筋的两端连接第二光纤跳线头，并将第二光纤跳线头插入光栅解调仪对应通道，实时采集预应力智能钢绞线的监测数据。

有益效果：通过预应力系统的施工方法，既可以实现预应力智能钢绞线在安全壳结构内的穿束固定，又可以实现对安全壳结构内的预应力状况的准确监测；通过预应力智能钢绞线获取核电厂安全壳的预应力分布数据，实现安全壳全寿命有效预应力的数据采集，为安全评定提供数据支撑；为安全壳预应力系统的安全分析和损伤定位提供数据支撑和依据。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或相关技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或相关技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例的一种安全壳的预应力智能钢绞线的主视图；

图2为本发明实施例的一种安全壳的预应力智能钢绞线的正视图；

图3为图2中A的放大结构示意图；

图4为本发明实施例的封锚结构的结构示意图；

图5为本发明实施例的封锚结构的正视图；

图6为本发明实施例的连接组件和封堵组件的结构示意图；

图7为本发明实施例的连接组件和封堵组件的正视图；

图8为本发明实施例的预应力系统的施工方法的流程图。

附图标记说明：

1、智能传感筋；11、光纤光栅线缆；2、边丝；21、传感段；22、牵引段；3、牵引中丝；41、封锚盖；411、第一连接件；42、连接组件；422、第二连接件；4221、第三通孔；4222、第一外螺纹；423、连接转换件；4231、第一内螺纹孔；424、第三连接件；4241、螺纹段；4242、盖板；425、第四连接件；4251、第五通孔；4252、第三外螺纹；426、柔性垫圈；43、封堵组件；431、封堵头；4311、第一通孔；432、封堵盖；4321、第二通孔；5、保护套；6、挤压锚；7、第一光纤跳线头。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

安全壳结构一般多采用预应力系统，预应力钢绞线作为预应力系统中的关键受力部件，其受力性态和实际预应力的大小对安全壳结构正常服役功能和安全性起到关键作用，预应力损失严重时甚至会导致整个安全壳结构的损坏。因此，从预应力加载到安全壳结构以及安全壳结构长期服役的各级荷载阶段，有效地监测和评估实际预应力的真实情况，显得非常重要。从预应力的监测方法来看，主要可分为间接式监测方法和直接式监测方法两类。间接式监测方法是通过对预应力混凝土结构构件的挠度、刚度和混凝土应变进行监测，然后根据结构形式计算预应力损失，该方法容易实现，但测试精度很低，无法满足工程需要。直接式监测方法就是直接对预应力钢绞线的应力进行监测，主要有压力表法、压力传感器法和直接粘贴法，由于预应力混凝土结构特点和传感器本身的缺陷，这些方法仍存在种种不足，例如压力表法只能用于施工阶段；压力传感器法设备昂贵，布设于结构端部、无分布信息；直接粘贴法施工工艺复杂，成活率很低等。

下面结合图1至图8，描述本发明的实施例。

根据本发明的实施例，一方面，提供了一种安全壳的预应力智能钢绞线，包括智能传感筋1、多条边丝2和牵引中丝3；智能传感筋1用于预应力值的监测；多条边丝2环绕智能传感筋1的外周排列为环状结构，环状结构包括传感段21和牵引段22，智能传感筋1的两端均凸出于传感段21设置；牵引段22具有固定连接在传感段21的一端工作位置，及与传感段21分离的分离位置；牵引段22处于工作位置时，智能传感筋1凸出于传感段21的部分位于牵引段22内；牵引中丝3与智能传感筋1设置在同一轴线上，固定连接在牵引段22内，一端与智能传感筋1间隔设置，另一端凸出于牵引段22。

所述牵引段22处于所述工作位置时，通过设置牵引段22和牵引中丝3作为安全壳的预应力智能钢绞线在预应力孔道内的穿入端，以及在安全壳结构外的张拉等施工作业端，可以减少对智能传感筋1的磨损或拉伤，对智能传感筋1进行有效的保护，降低施工成本；当张拉完成后，可对牵引段22进行切割，使得牵引段22处于分离位置，保证智能传感筋1的两端均可凸出于传感段21的两端设置。由于安全壳的预应力智能钢绞线施工完成后，牵引段22所在的一端裸露在安全壳结构的表面，为了避免安全壳的预应力智能钢绞线裸露在安全壳结构的表面的长度过长，将安全壳内的预应力传递到其他部位，对安全壳内混凝土的强度和延性产生不利影响，因此需切除部分裸露在外的安全壳的预应力智能钢绞线，通过设置牵引段22的分离位置，可以避免对智能传感筋1的切除，进一步节省了施工成本。

在具体的实施方式中，智能传感筋1包括碳纤维复合筋和光纤光栅线缆11，光纤光栅线缆11通过热固方式封装在碳纤维复合筋的形心轴内。

具体的，边丝2设有六根，智能传感筋1、边丝2和中丝的公称直径一致。

在一个实施例中，还包括封锚结构，封锚结构包括封锚盖41、连接组件42和封堵组件43；封锚盖41设有第一贯穿孔，适于设置在预应力孔道的端部，固定连接在安全壳结构的表面上；连接组件42可拆卸地连接在第一贯穿孔处，且沿轴向方向设有第二贯穿孔；封堵组件43与连接组件42连接，且沿轴向方向设有第三贯穿孔；第三贯穿孔与第二贯穿孔连通；智能传感筋1的端部依次穿过第二贯穿孔与第三贯穿孔，并与第三贯穿孔密封配合。

通过设置封锚结构中第二贯穿孔和第三贯穿孔的设置，可以将智能传感筋1穿出封锚结构并与外界设备连接，进行信号的传输；通过设置封堵组件43，可以保证封锚结构的密封性，起到防锈、防腐、防污染等作用；通过设置第一贯穿孔和连接组件42，可以有效地将封堵组件43与封锚盖41进行固定连接。

具体的，第一贯穿孔的直径为22mm±1mm。

在一个实施例中，封堵组件43包括封堵头431和封堵盖432；封堵头431卡接在第二贯穿孔内，且沿轴向方向设有第一通孔4311；封堵盖432盖设在连接组件42上，且设有第二通孔4321，第二通孔4321与第一通孔4311连通形成第三贯穿孔。

通过设置封堵头431，既可以实现智能传感筋1从封锚结构的穿出，又可以实现对封锚结构的封堵；通过设置封堵盖432，可以实现封堵头431在连接组件42上的连接固定。

具体的，封堵盖432可以为铜材质或不锈钢材质；封堵头431可以为铜材质。

具体的，封堵头431可以为椭圆形结构，封堵头431的最大外径大于第二通孔4321的直径。

在一个实施例中，连接组件42的两端分别与封锚盖41和封堵盖432螺纹连接。

通过连接组件42的两端分别与封锚盖41和封堵盖432螺纹连接，便于连接组件42、封锚盖41与封堵盖432之间的连接和拆卸，便于根据智能传感筋1所在的位置调整第一贯穿孔的开设位置，保证第一贯穿孔与智能传感筋1在同一轴线上，提高了智能传感筋1与封锚结构之间的连接精度，防止智能传感筋1的弯折损坏。

在具体的实施方式中，连接组件42包括第二连接件422、连接转换件423、第三连接件424和第四连接件425；第二连接件422沿轴向方向设有第三通孔4221，一端位于封锚盖41内，另一端穿过第一贯穿孔凸出于封锚盖41设置，且第二连接件422的另一端的外周设有第一外螺纹4222；连接转换件423沿轴向方向设有第一内螺纹孔4231，第一外螺纹4222与第一内螺纹孔4231的一端螺纹连接；第三连接件424包括螺纹段4241和盖板4242，螺纹段4241沿轴向方向设有第四通孔，且螺纹段4241外周设有第二外螺纹，第二外螺纹与第一内螺纹孔4231的另一端螺纹连接；盖板4242与螺纹段4241固定连接，盖板4242设有第二内螺纹孔，第四通孔与第二内螺纹孔连通；第四连接件425沿轴向方向设有第五通孔4251，且第四连接件425的外周设有第三外螺纹4252，第三外螺纹4252的一端与第二内螺纹孔螺纹连接；第三通孔4221、第一内螺纹孔4231、第四通孔和第五通孔4251连通形成第二贯穿孔。

在具体的实施方式中，封堵盖432设有第三内螺纹孔，第三外螺纹4252的另外一端与第三内螺纹孔螺纹连接。

具体的，第二连接件422为顶丝，且第二连接件422与盖板4242之间设有柔性垫圈426；第四连接件425为双头螺栓。

具体的，第二连接件422、连接转换件423、第三连接件424、第四连接件425可以为铜材质或不锈钢材质。

优选的，连接转换件423的外径大于第一贯穿孔的直径，可以对第一贯穿孔起到密封的作用；且盖板4242的外径大于连接转换件423的外径，保证了封锚结构的封堵密封作用。

在可替换的实施方式中，也可以为，第四连接件425一端直接与第一贯穿孔螺纹连接，另一端与封堵盖432螺纹连接。

在一个实施例中，封锚盖41的外周设有多个第一连接件411，多个第一连接件411沿封锚盖41的外周间隔设置，且均与安全壳结构的表面固定连接。

通过多个第一连接件411的设置，可以将封锚盖41紧密地固定在安全壳结构的表面，使封锚盖41与安全壳结构保持正确的位置关系，形成一个稳定的整体结构。

具体的，第一连接件411包括固定板和两个加强板，固定板上设有连接孔，紧固件穿过连接孔与安全壳结构的表面固定连接；加强板的第一侧边与封锚盖41固定连接，第二侧边与固定板固定连接，且第一侧边与第二侧边相邻设置。

在一个实施例中，还包括保护套5，保护套5套设在传感段21远离牵引段22的一端。

通过保护套5的设置，可以对传感段21远离牵引段22的一端起到保护作用，防止传感段21远离牵引段22的一端受到外界的摩擦损伤。

优选地，保护套5可以由铜质材料制成，并且可以在保护套5中加入氟(F)和锗(GE)元素，减少核电辐射的影响。

在一个实施例中，还包括挤压锚6，挤压锚6位于牵引段22所在的位置，多条边丝2通过挤压锚6与牵引中丝3固定连接。

通过挤压锚6的设置，使边丝2与牵引中丝3和挤压锚6之间形成可靠的摩擦连接，可以实现牵引段22的边丝2与牵引中丝3的紧密连接，在牵引段22的使用过程中，避免边丝2与牵引中丝3之间发生相对滑移，提高预应力智能钢绞线的可靠性。

在一个实施例中，还包括第一光纤跳线头7，第一光纤跳线头7位于智能传感筋1远离牵引段22的一端，并与智能传感筋1连接，用于数据信号的输出。

通过将第一光纤跳线头7设置在智能传感筋1远离牵引段22的一端，实现了预应力智能钢绞线在张拉过程中的预应力值的实时采集。

根据本发明的实施例，另一方面，还提供了一种上述的安全壳的预应力智能钢绞线的制作方法，包括以下步骤：将多条边丝2包裹在智能传感筋1的外周，并将多条边丝2的一端预留出预设的长度作为牵引段22；将牵引中丝3固定连接在牵引段22内制成上述的安全壳的预应力智能钢绞线。

通过将多条边丝2包裹在智能传感筋1的外周，达到智能传感筋1和多条边丝2协同变形的效果，使智能钢绞线具有满足实际工程长期监测需要的几何、力学和传感性能，可以准确测试出预应力分布数据。

根据本发明的实施例，另一方面，还提供了一种预应力系统的施工方法，包括以下步骤：利用上述的安全壳的预应力智能钢绞线制作预应力钢束；在预应力钢束上做定位标记点，定位标记点位于安全壳结构内预留长度及安全壳结构外工作长度的交接位置处；通过牵引段22在预应力孔道内进行预应力钢束的穿束，直至定位标记点到达交接位置；进行预应力钢束的张拉，并通过第一光纤跳线头7实时采集张拉阶段数据；切除预应力钢束中的牵引段22及第一光纤跳线头7；将智能传感筋1的端部从封锚结构牵引出来，并将封锚结构固定连接在安全壳结构的表面上，通过封堵组件43对封锚结构进行封堵，并对预应力孔道进行压力注浆；在智能传感筋1的两端连接第二光纤跳线头，并将第二光纤跳线头插入光栅解调仪对应通道，实时采集预应力智能钢绞线的监测数据。

通过预应力系统的施工方法，既可以实现预应力智能钢绞线在安全壳结构内的穿束固定，又可以实现对安全壳结构内的预应力状况的准确监测；通过预应力智能钢绞线获取核电厂安全壳的预应力分布数据，实现安全壳全寿命有效预应力的数据采集，为安全评定提供数据支撑；为安全壳预应力系统的安全分析和损伤定位提供数据支撑和依据。

在具体的实施方式中，牵引段22所在的一端作为张拉过程中的张拉端，牵引段22的长度大于安全壳结构外工作长度，定位标记点设置在牵引段22上，且智能传感筋1的端部与定位标记点间隔设置，避免在张拉过程中拉伤智能传感筋1。

具体的，定位标记点可以用红色油漆喷涂在预应力钢束上。

在具体的实施方式中，水平环向方向通过单根穿束方式穿入预应力孔道，即环向预应力钢束由单根预应力智能钢绞线制成。

具体的，预应力智能钢绞线位于安全壳结构外工作长度包括张拉段，单根穿束方式具体为：将预应力智能钢绞线通过放索盘缓慢展开；将牵引段22穿过穿束机的压轮；在牵引段22的端头套上特制的小穿束帽并穿入导向管；当预应力智能钢绞线到达张拉段的穿束工装处时，换上特制的大穿束帽点动穿束机将预应力智能钢绞线送入钢束导管内；位于交接位置处的施工人员通知位于张拉段的穿束工装远离安全壳的一端的施工人员并保持联系，同时按动穿束机快速按钮进行预应力智能钢绞线的穿束，当预应力智能钢绞线从张拉段的穿束工装露出时，放慢穿束速度，直至定位标记点到达指定位置时，关停穿束机停止穿束。

在具体的实施方式中，竖向方向通过整体穿束方式穿入预应力孔道，即竖向预应力钢束由一根预应力智能钢绞线和多根普通钢绞线缠绕制成。

具体的，整体穿束方式具体为：将预应力智能钢绞线的裸露在牵引段22外的牵引中丝3和多根普通钢绞线的中丝均穿入牵引装置内制成竖向预应力钢束，并在端部用墩头机进行墩头；将牵引装置和卷扬机钢丝绳连接，启动卷扬机将竖向预应力钢束按照设计要求牵引入预应力孔道内；当竖向预应力钢束从张拉段的穿束工装露出时，放慢卷扬机的操作速度，当定位标记点到达指定位置时，关停卷扬机停止穿束。

具体的，当竖向预应力钢束固定在牵引装置上以后，在外侧显眼位置喷涂红色油漆作为定位标记点。

在具体的实施方式中，预应力钢束安装穿束到设定位置后，安装限位板、工作锚具、千斤顶等结构进行张拉等施工作业，使用千斤顶和工具锚具时注意对预应力智能钢绞线端头的保护，避免重压、锤击等破坏预应力智能钢绞线。

在具体的实施方式中，在预应力钢束的张拉过程中将第一光纤跳线头7插入光栅解调仪对应通道，实时采集张拉阶段的预应力数据。

在具体的实施方式中，牵引段22的设计长度与预应力钢束的张拉完成后预应力钢束端部多余的长度一致。预应力钢束张拉完成后，将第一光纤跳线头7从光栅解调仪对应通道上拔出，拆除张拉设备及工装，切除第一光纤跳线头7，并切除预应力钢束端部多余的长度，即切除牵引段22对应的长度。

具体的，在环向预应力钢束中切除牵引段22；在竖向预应力钢束中切除牵引段22和普通钢绞线与牵引段22对应的长度，保证普通钢绞线的端部与预应力智能钢绞线的边丝2的长度一致。

具体的，在预应力孔道的两端均设有封锚结构；通过注浆孔对预应力孔道进行压力注浆。

具体的，在智能传感筋1位于封锚结构外侧的一端用钢锯环向切割碳纤维复合筋，然后将第二光纤跳线头与裸露出的光纤光栅线缆11熔接，将第二光纤跳线头插入光纤光栅解调设备相应通道，实时采集智能钢绞线对预应力值的监测数据。

具体的，切割后的碳纤维复合筋的端部距离封锚盖41顶面的距离为200mm。

虽然结合附图描述了本发明的实施例，但是本领域技术人员可以在不脱离本发明的精神和范围的情况下做出各种修改和变型，这样的修改和变型均落入由所附权利要求所限定的范围之内。