运输容器的保护结构

技术领域

本发明属于核电技术领域，具体涉及一种运输容器的保护结构。

背景技术

目前，国内用于运输富集度低于5％二氧化铀芯块的运输容器为进口，没有自主生产的运输容器。运输时，需要再现有的运输容器之间塞入木头，运输容器之间存在有一定的安全隐患。因此，亟需改善运输容器结构以提高运输容器的安全性，并打破外国技术垄断，拥有自主知识产权。

发明内容

为克服相关技术中存在的问题，提供了一种运输容器的保护结构。

根据本公开实施例的一方面，提供一种运输容器的保护结构，所述保护结构包括：保护盖和壳体，所述保护盖固定连接在所述壳体上部的开口处，所述保护盖和所述壳体围合形成的密封腔室用于承装包容结构，所述包容结构内用于承装二氧化铀芯块；

保护盖包括保护盖侧板、保护盖盖板、缓冲侧板、缓冲底板，保护盖盖板位于保护盖顶端，缓冲底板位于保护盖底端，缓冲侧板围在保护盖外侧面，保护盖盖板、缓冲侧板和缓冲底板围合形成的密闭空间填充绝热缓冲材料；

保护盖侧板围合在保护盖盖板四周边缘处，并垂直于保护盖盖板，多个支板均匀分布在保护盖四周，各支板与保护盖盖板平行并与保护盖侧板顶端固定连接，每个支板开设通孔，每个通孔下端固定连接一个螺母；

壳体包括外壳体侧板、内壳体侧板、内壳体底板、外壳体底板，外壳体侧板位于壳体外侧面，内壳体侧板位于壳体内侧面，内壳体底板位于壳体内侧底端，外壳体底板位于壳体外侧底端，外壳体侧板、内壳体侧板、内壳体底板、外壳体底板围合形成的密封空间填充绝热缓冲材料；

壳体下部固定连接槽钢，槽钢下部开设通孔，槽钢下部通孔的尺寸位置与支板的开孔尺寸位置相一致，使得槽钢与支板通过螺栓固定连接以实现运输容器的固定叠放。

在一种可能的实现方式中，壳体下部通过多个保护支板固定连接保护底板，保护底板下端边缘固定连接槽钢。

在一种可能的实现方式中，内壳体侧板、内壳体底板之间设置方形支板，用于加强壳体底部刚度。

在一种可能的实现方式中，保护盖与壳体通过螺栓连接。

在一种可能的实现方式中，连接保护盖与壳体的每个螺栓沿轴向开设通孔，通孔内用于铅封。

在一种可能的实现方式中，连接保护盖与壳体的每个螺栓沿轴向开设的通孔直径介于1.5-2.5mm。

在一种可能的实现方式中，保护盖盖板上设置加强筋，加强筋为方钢。

在一种可能的实现方式中，保护盖盖板上设置吊装结构，吊装结构用于吊装运输容器。

在一种可能的实现方式中，绝热缓冲材料能够耐温1100℃。

在一种可能的实现方式中，壳体外部设置框架，框架由方钢焊接组成。

本公开的有益效果在于：现阶段国内使用的该类型运输容器为进口，且栓系结构不规范，具有一定的安全隐患。对于拥有核技术的我国而言，整体技术不完整。本公开的运输容器的保护结构对内部包容结构在正常及事故状态下提供保护，防止二氧化铀芯块的漏失。实现我国富集度不超过5％的二氧化铀芯块运输容器的国产化，同时保证了栓系结构的合规化，使我国该类型的核燃料运输不再受他国的影响和制约。填补了国内该类型运输容器的空白，有效解决了物料运输和存放时的核临界安全和包容问题。

附图说明

图1是根据一示例性实施例示出的一种运输容器的保护结构的。

图2是根据一示例性实施例示出的一种运输容器的保护结构的侧视图。

图3是根据一示例性实施例示出的一种运输容器的保护结构的俯视图。

图中：

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步详细说明。

图1是根据一示例性实施例示出的一种运输容器的保护结构的，图2是根据一示例性实施例示出的一种运输容器的保护结构的侧视图，图3是根据一示例性实施例示出的一种运输容器的保护结构的俯视图。如图1至图3所示，运输容器的保护结构包括保护盖12和壳体11，保护盖12与壳体11组成。保护盖12与壳体11通过螺栓6连接，螺栓尾部开直径2mm的通孔，用于铅封26。

保护盖12包括保护盖侧板18、保护盖盖板17、缓冲侧板19、缓冲底板20，保护盖侧板18位于保护盖12顶端，保护盖盖板17位于保护盖12底端，缓冲侧板19围在保护盖12侧面，保护盖盖板17、缓冲侧板19和缓冲底板20围合形成密闭空间填充绝热缓冲材料5；

保护盖盖板17上表面设置加强筋13、吊装结构14。吊装结构14用于吊装运输容器。加强筋13为方钢，用以加强保护盖12强度，防止跌落过程中，保护盖12过度变形导致发生临界事故。

保护盖12四角设置支板15，每个支板15开设通孔，每个通孔下端焊接螺母16，支板15与焊接螺母16用于运输容器叠放。

绝热缓冲材料5耐温1100℃，即可以降低跌落试验对包容结构的冲击(例如，包容结构可以为密封容器和设置在密封容器内的屏蔽容器)，也可以降低耐热试验时包容结构的最高温度。

壳体11包括外壳体侧板21、内壳体侧板22、内壳体底板23、外壳体底板25，外壳体侧板21位于壳体11外侧面，内壳体侧板22位于壳体11内侧面，内壳体底板23位于壳体内侧底端，外壳体底板25位于壳体外侧底端，外壳体侧板21、内壳体侧板22、内壳体底板23、外壳体底板25围合形成的密封空间填充绝热缓冲材料5，绝热缓冲材料5耐温1100℃，即可以降低跌落试验对包容结构的冲击，也可以降低耐热试验时包容结构的最高温度。

内壳体侧板22、内壳体底板23之间设置方形支板24，用于加强壳体11底部刚度。

壳体11外部设置框架10，框架10由方钢焊接组成，防止跌落过程中，壳体11过度变形从而发生临界事故。

壳体11下部通过多个保护支板9固定连接保护底板8，保护底板8下端边缘固定连接槽钢7，槽钢7下部开设通孔，槽钢7下部通孔的尺寸位置与支板15上开孔尺寸位置相一致，使得槽钢7与支板15通过螺栓固定连接实现运输容器的固定叠放；此外，保护支板9、保护底板8、槽钢7用于加强保护结构1底部强度。

运输时通常将运输容器固定在集装箱底部或中部，运输容器栓系结构见图3。运输容器底部槽钢7与焊接在集装箱底部的销轴35连接，运输容器29底部的集装箱底板34与销轴35连接。运输容器顶部通过顶部螺栓31与顶部槽钢30连接，运输容器29顶部用四个顶部螺栓31与顶部槽钢30连接。顶部槽钢30两侧与槽钢支板27焊接，槽钢支板27通过两个侧面螺栓28与焊接在集装箱立柱33上的立柱支板32连接。

现阶段国内使用的该类型运输容器为进口，且栓系结构不规范，具有一定的安全隐患。对于拥有核技术的我国而言，整体技术不完整。本公开的运输容器的保护结构对内部包容结构在正常及事故状态下提供保护，防止二氧化铀芯块的漏失。实现我国富集度不超过5％的二氧化铀芯块运输容器的国产化，同时保证了栓系结构的合规化，使我国该类型的核燃料运输不再受他国的影响和制约。填补了国内该类型运输容器的空白，有效解决了物料运输和存放时的核临界安全和包容问题。

以上已经描述了本公开的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术的改进，或者使本技术领域的其它普通技术人员能理解本文披露的各实施例。