香精香料生产工艺方法

技术领域

本发明涉及一种香精香料生产工艺方法，可以在食用、烟用、化妆品用香精香料或者添加剂的调配、生产加工等领域应用。

背景技术

香精香料是指用两种或两种以上香料、适量溶剂和其他成分调配而成的，起到塑造、修饰或增强产品风格以及改善产品品质或赋予产品功能的混合物

当前，香精香料的主要生产工艺如下：香原料入固定罐进行储存，香原料通过管道或者移动小车等方式放料至调配混合罐，通过搅拌、加热、静置、过滤、灌装等工序完成生产。该生产工艺方法在烟草行业各中烟公司广泛应用多年，存在如下缺点：

1、质量防控：香原料打开包装后暂存在罐体中，其保质期缩短，同时由于生产计划的因素，出现某香原料长期未使用而出现质量波动甚至变质，存在不合格香原料进入生产环节的质量风险。本发明完全避免这种情形出现，生产混配前香原料不开包装，其保质期依据包装桶标识为准。

2、设备投入及维护：由于原料罐的存在，一般情况下为200个左右，每个原料罐必须配备一台高精度电子秤，其设备投入及后期的校准维护费用较大。当前香原料入罐方式导致管道清洁、维护或者体量很大的调制罐移动，带来的设备维护繁琐且成本较高。

3、称重计量：香精香料生产的核心是称重。现有技术中，香原料称重是通过原料罐配的电子秤或者是调制罐配的电子秤，皮重大，由于电子秤量程及精度相对应的设备固有特点，精度不高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种香精香料生产工艺方法，能够降低设备投入及维护成本，并有效提升产品质量。

为解决上述技术问题本发明所采用的技术方案是：香精香料生产工艺方法，包括如下工艺步骤：香原料储存、香原料称取、放料混配、搅拌、静置、过滤、灌装；香原料储存时，依靠其自带的外包装进行储存；1件外包装对应的香原料重量规格设定为M，每种香原料对应的添加量设定为n×M+Q,其中n为自然数，Q的重量值小于M；香原料称取时，每种香原料均按照如下方式称取：每种香原料对应设置一个分装容器，每个分装容器配设一个称量装置，称量装置的量程与对应香原料的1件外包装对应的香原料重量规格M相适配；放料混配时，将重量为Q的这部分香原料经过分装容器送入调制罐，将重量为n×M的这部分香原料直接送入调制罐，或者一一经过分装容器送入调制罐。

进一步的是：将重量为n×M的这部分香原料一一经过分装容器进行称量复核，然后再送入调制罐。

进一步的是：分装容器配设的称量装置为电子秤。

进一步的是：放料混配时，放料采用自动化翻转或者负压吸附方式。

本发明的有益效果是：本发明不设原料罐及对应的电子秤等辅联设备，香原料依靠其自带的外包装进行储存，生产混配前香原料不开包装，其保质期依据包装桶标识为准，相对于利用原料罐来储存，能够降低设备投资、后期维护等费用，并且不存在不合格香原料进入生产环节的质量风险；生产进行时直接将香原料称重和分装，利用分装容器分装至调制罐，本发明中由于仅需称量重量为Q的这部分香原料，Q的重量值小于M，称量装置的量程与对应香原料的1件外包装对应的香原料重量规格M相适配即可，该称量装置的量程可设计的较小，并且分装容器的皮重也较小，从而可有效提高香原料称量精度，更好地保证产品生产质量。此外,由于称量范围缩小，皮重较小，该方法在香原料的低用量范围更低，配方适用性更广。本发明采用来货整桶和分装容器直接放料至调制罐，能够减少暂存环节，降低消耗，由繁至简地通过负压吸料或者机器人翻转物料等自动化方式实现原料入罐，进一步降低过程消耗。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步说明。

本发明包括如下工艺步骤：香原料储存、香原料称取、放料混配、搅拌、静置、过滤、灌装；其中,香原料储存时，依靠其自带的外包装进行储存,即生产混配前香原料不开包装，其保质期依据包装桶标识为准,根据工单领料时,直接利用其自带的包装桶以整桶方式领料；1件外包装对应的香原料重量规格设定为M，每种香原料对应的添加量设定为n×M+Q,其中n为自然数(即包括0和正整数)，Q的重量值小于M；香原料称取时，每种香原料均按照如下方式称取：每种香原料对应设置一个分装容器，每个分装容器配设一个称量装置，该称量装置选用一般的电子秤即可，可实现自动计量，称量装置的量程与对应香原料的1件外包装对应的香原料重量规格M相适配；放料混配时，将重量为Q的这部分香原料经过分装容器送入调制罐，将重量为n×M的这部分香原料直接送入调制罐，或者一一经过分装容器送入调制罐。

为便于理解本发明的香原料称取方法,下面举例说明.例如根据原料配比,其中一种香原料的添加量为76kg，该原料对应的外包装规格为25kg，因此香原料对应的添加量为3×25+1，即3个整桶，然后额外再称取1kg即可。而针对这种香原料设置的分装容器，只需满足最大容量25kg即可，在为分装容器配置称量装置时，需要考虑的去皮重量较小，并且只需要满足净重量25kg的称重要求即可，因此，该称量装置的量程可设计的较小，并且分装容器的皮重也较小，从而可有效提高香原料称量精度，更好地保证产品生产质量。

优选地，将重量为n×M的这部分香原料一一经过分装容器进行称量复核，然后再送入调制罐。这样可以对整桶包装的香原料进行重量复核，检查加料量的准确性，以更好地保证产品生产质量。同时，由于香原料都要经过其对应的分装容器，对于同一种香原料，可以利用分装容器配设的放料装置实现对调制罐的送料。优选地，放料混配时，放料采用自动化翻转或者负压吸附方式，这样工艺流程较短，进一步降低过程消耗。其中，自动化翻转放料，可采用机器人翻转物料等自动化方式。

具体实施时，本发明可按如下工艺步骤进行生产：a、领料：根据生产工单从原料库将香原料领运至分装区；b、计量分装：将各香原料按照工单进行称量、分装后，附以物料信息后进入缓存区或自动配方库；c、放料混配：根据工单将分装后原料依序进行自动放料至调制罐，附以原料清除功能(即称取好的所有原料要全部放至调制罐)，保证所有香原料满足工艺精度的要求；d、搅拌：一般不低于0.5小时的自动化搅拌，保证混合均匀、溶解充分；e、静置：一般不低于0.5小时的静置，保证香味和合充分、稳定；f、过滤：按工艺要求，经过滤装置放料，放料量一般为调制罐容积三分之一左右，然后从调制罐入口处返还至调制罐；g、检验：按照技术标准对香精香料进行检验，检验合格后进入灌装工序；h、灌装：将调制罐中香精香料通过管道输送至自动灌装机，按包装规格完成灌装；i、贴标：按照工艺规范要求，将产品标识粘贴在包装桶指定位置；j、入库：成品入库。