蓄电池管式板栅自动挤膏线

技术领域

本发明技术涉及铅酸蓄电池行业生产领域中的管式板栅自动挤膏生产设备领域，特别是对压铸的插玻璃纤维排管或绦纶排管的板栅，采用膏状活性物质挤压至管内，进行连续自动化生产的管式挤膏线。

背景技术

国内管式铅酸蓄电池传统制造是采用灌粉式振动填充加入活性物质的生产方式，铅粉易到处飞扬，污染环境，严重影响操作工人身体健康。

国内现行的另一种管式铅酸蓄电池采用直接由板栅排管口挤入铅膏的生产方式，但这种手工方式生产的板栅，由于手工挤膏的速度、压力不均匀，对电池性能影响极大。报废率高且不环保。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的蓄电池管式板栅自动挤膏线。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

蓄电池管式板栅自动挤膏线，包括螺杆泵、伺服挤膏机构、清洗机构、极板称重机构、不合格板剔除机构、码垛机构、控制系统、自动套管上板机构、扣底机构、超声波焊接机构，所述螺杆泵、伺服挤膏机构、扣底机构、超声波焊接机构、清洗机构、极板称重机构、不合格板剔除机构和码垛机构自左向右顺序设置，所述自动套管上板机构位于伺服挤膏机构的左侧，所述控制系统位于伺服挤膏机构的前侧，所述扣底机构的进料端设置有振动盘。

优选的，所述螺杆泵包括上部设有加料口的壳体，所述壳体的内侧转动安装有螺杆组，壳体的左端设置有出料口，壳体的右端设置有与螺杆组传动连接的电机减速机。

优选的，所述伺服挤膏机构包括二次搅拌机构、挤膏管、伺服挤膏主体和板栅推出机构，所述二次搅拌机构的进料端与螺杆泵的出料端连接，所述、挤膏管和伺服挤膏主体自左向右顺序连接，所述板栅推出机构安装于伺服挤膏主体的下方。

优选的，所述清洗机构包括翻转冲洗架、电机减速机、冲洗升降机构和喷嘴集成系统，所述电机减速机安装于冲洗升降机构上，所述喷嘴集成系统滑动安装于冲洗升降机构上，且喷嘴集成系统与电机减速机传动连接，所述翻转冲洗架安装于喷嘴集成系统的一侧。

优选的，所述极板称重机构包括顶升气缸、悬臂、称重传感器和称架，所述顶升气缸的输出端与悬臂铰接，所述称重传感器安装于悬臂上，称架安装于称重传感器的下方。

优选的，所述扣底机构包括扣底气缸、调节座、调节夹板和极板托架，所述扣底气缸、调节座、调节夹板和极板托架从左自右顺序设置。

优选的，所述螺杆组包括相互啮合的定子和转子，其中转子与电机减速机的输出端传动连接。

本方案与现有技术相比具备如下有益效果：

1、挤膏长度根据板栅长度要求可任意调节(电动方式调节)。

2、实现铅膏两次搅拌(膏斗内搅拌翅初次搅拌、挤膏前搅拌翅再次搅拌)，充分保证铅膏的一致性和均匀性。

3、挤膏速度可调，送片速度可调，与挤膏速度保持一致。

4、膏斗设置称重反馈装置(闭环控制)，确保膏斗内铅膏铅膏重量及螺旋泵的挤膏压力，实现定量挤膏；同时要极板称重系统与挤膏主机在线联动，适时自动调整挤膏压力；

5、挤膏主机为伺服电机，确保挤膏压力与速度均匀一致；

6、扣底后自动步进式叠片收片，叠片数量可设置；

7、采用PLC编程控制，触摸屏做人机交换界面，实现设备工作和参数修改、储存(可实现每种产品参数保存，下次使用直接调取，减少调整)，并在触摸屏上显示设备故障报警点和报警灯闪烁。

8、多重清洗，保证极板表面无余膏；

9、每片极板的实现重量值显示在电子屏上，在误差范围之外有报警提示，并把超出误差范围的极板移到一边自动收集。

10、整条流程可在自动、手动间自由切换。

本发明结构布置合理紧凑，挤膏线全过程不需要人员干预，过程全自动，技术挤膏重量均匀一致，精度高，且挤膏后空管尺寸可以任意调整，极板平整，无余膏，扣底到位，增加超声波焊接，双重保证，整条流程可在自动、手动间自由切换，本发明技术基本配置1～2人操作，自动化程度高，操作简便，挤膏精度度深受行业内用户欢迎。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的螺杆泵示意图。

图3为本发明的螺杆泵俯视结构示意图。

图4为本发明的伺服挤膏机构结构示意图。

图5为本发明的清洗机构结构示意图。

图6为本发明的清洗机构结构侧视示意图。

图7为本发明的极板称重机构示意图。

图8为本发明的扣底机构示意图。

图中标号：1螺杆泵、101壳体、102螺杆组、103出料口、104电机减速机、2伺服挤膏机构、201二次搅拌机构、202挤膏管、203伺服挤膏主体、204板栅推出机构、3清洗机构、301翻转冲洗架、302电机减速机、303冲洗升降机构、304喷嘴集成系统、4极板称重机构、401顶升气缸、402悬臂、403称重传感器、404称架、5不合格板剔除机构、6码垛机构、7控制系统、8自动套管上板机构、9扣底机构、901扣底气缸、902调节座、903调节夹板、904极板托架、10超声波焊接机构。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-8，蓄电池管式板栅自动挤膏线，包括螺杆泵1、伺服挤膏机构2、清洗机构3、极板称重机构4、不合格板剔除机构5、码垛机构6、控制系统7、自动套管上板机构8、扣底机构9、超声波焊接机构10，螺杆泵1、伺服挤膏机构2、扣底机构9、超声波焊接机构10、清洗机构3、极板称重机构4、不合格板剔除机构5和码垛机构6自左向右顺序设置，自动套管上板机构8位于伺服挤膏机构2的左侧，控制系统7位于伺服挤膏机构2的前侧，扣底机构9的进料端设置有振动盘。

本实施方式中，螺杆泵1包括上部设有加料口的壳体101，壳体101的内侧转动安装有螺杆组102，壳体101的左端设置有出料口103，壳体101的右端设置有与螺杆组102传动连接的电机减速机104，螺杆组102包括相互啮合的定子和转子，其中转子与电机减速机104的输出端传动连接。

转子是有外螺纹的杆状零件，定子是有内螺纹的套筒状零件，转子位于定子内，定子和转子相互啮合时，产生了一系列互不相通的密封腔，当转子转动时，这些由螺旋形密封线形成的密封腔不断地从吸入端向排出推进，螺杆泵1是一种容积泵，每一转的排量与一个密封腔的体积相同，电机减速机104通过法兰直接安装在螺杆泵1上，它的输出轴和泵的连接轴相连，动力通过连接轴和万向节驱动转子。

壳体101上带有膏斗，膏斗设置称重反馈装置(闭环控制)，确保膏斗内铅膏重量及螺杆泵1的挤膏压力，实现定量挤膏；同时要，极板称重机构4与伺服挤膏主体203在线联动，适时自动调整挤膏压力。具备流量压力稳定。流量是稳定的线性流动，无脉动；流量和转速成正比，可用于铅膏的填充和计量输出，具有一定的自吸能力的有益效果。

本实施方式中，伺服挤膏机构2包括二次搅拌机构201、挤膏管202、伺服挤膏主体203和板栅推出机构204，二次搅拌机构201的进料端与螺杆泵1的出料端连接，210、挤膏管202和伺服挤膏主体203自左向右顺序连接，板栅推出机构204安装于伺服挤膏主体203的下方。

挤膏排管与板栅相适应，挤膏管202插入蓄电池板栅排管底，高压铅膏通过螺杆泵1进入挤膏头，之后通过挤膏管202进入蓄电池板栅管内，铅膏加入的同时，板栅后退，当板栅后退到板栅管口，加膏装置停止挤膏，板栅挤膏完成。实现铅膏两次搅拌，膏斗内搅拌翅初次搅拌、挤膏前搅拌翅再次搅拌)，充分保证铅膏的一致性和均匀性。

本实施方式中，清洗机构3包括翻转冲洗架301、电机减速机302、冲洗升降机构303和喷嘴集成系统304，电机减速机302安装于冲洗升降机构303上，喷嘴集成系统304滑动安装于冲洗升降机构303上，且喷嘴集成系统304与电机减速机302传动连接，翻转冲洗架301安装于喷嘴集成系统304的一侧。

极板经过扣底机构9扣底以及超声波焊接机构10超声波焊接后，输送至清洗位置，极板进入翻转冲洗架301后，翻转气缸动作，冲洗架翻转90°，喷嘴集成系统由电机减速机带动上下运动，喷嘴连接高压水管路系统，对极板两面进行冲洗，将余膏清洗干净，可根据要求调节上下升降速度。

本实施方式中，极板称重机构4包括顶升气缸401、悬臂402、称重传感器403和称架404，顶升气缸401的输出端与悬臂402铰接，称重传感器403安装于悬臂402上，称架404安装于称重传感器403的下方。

极板经过清洗后，需要进行称重检测，将不合格极板剔除。极板输送至称重位置，称架404由顶升气缸401提起，根据三个称重传感器403采集数据进行运算，对极板进行称重处理，每片极板的实现重量值显示在电子屏上，在误差范围之外有报警提示，并把超出误差范围的极板移到一边自动收集。

本实施方式中，扣底机构9包括扣底气缸901、调节座902、调节夹板903和极板托架904，扣底气缸901、调节座902、调节夹板903和极板托架904从左自右顺序设置。

扣底由振动盘振出，再进行自动步进式叠片收片，叠片数量可设置，将底扣输出至扣底气缸901位置，夹紧后推送与板栅进行扣底。

本发明在使用时，人工码垛上板，机械手吸片，自动送板至挤膏位置，伺服机构自动挤膏，速度和压力匹配至最佳；挤膏完毕，对极板进行初次冲洗；底扣由自动振动盘输出，底扣的方向和位置输出时均匀一致；在扣底位置进行封底；再进行超声波焊接，进一步加强底扣与板栅的结合，极板运行至清洗位置，由旋转机构翻转90°，对极板两面由上而下进行自动清洗，清洗后的极板送至称重位置，进行逐个称重，与设计重量进行比较，对不合板的板栅进行剔除，合板极板继续输送至码垛位置进行码垛，最后整个托盘输出本设备进行固化烘干。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。