一种冲压件双模自动分流装置及分流方法

技术领域

本发明涉及分流装置技术领域，具体而言，涉及一种冲压件双模自动分流装置及分流方法。

背景技术

现有的冲压零件加工完成后，在零件成型设备中需要对零件进行缺陷检查，主要是对生产过程中形成的“空铆”、“压伤”和“异物进入”等的缺陷进行检查，检测装置在检测到零件存在缺陷时，零件在分流管内运输时分流板自动切换并将零件从分流口导出，进而将不合格零件分离出去。

现有的分流装置往往是在分流口处设置可翻转的分流板来实现零件的分流。然而，由于分流板始终需要铰接设置在分流口处，当分流板翻转以使得不合格零件能够从分流口出去时，分流板与分流管之间仍存在夹角和缝隙，因此容易出现零件卡在分流口处的情况。

发明内容

本发明第一个的目的在于提供一种冲压件双模自动分流装置，其能够实现对零件进行分流的基础上，使得分流口在敞开时，分流板与分流口完全分离，避免出现零件卡在分流口处的情况。

本发明的第二个目的在于提供一种冲压件分流方法，能够使得零件的分流过程更加可靠，解决现有技术中零件卡在分流管内带来的诸多问题。

本发明的实施例通过以下技术方案实现：

一方面，本发明提供一种冲压件双模自动分流装置，包括分流单元，所述分流单元包括分流管，所述分流管两端分别设为进料端和出料端，所述分流管底部开设有分流口，所述分流口处设有分流组件；

所述分流组件包括驱动装置以及分流构件，所述分流构件包括分流板，所述驱动装置驱动所述分流板沿竖直方向往复运动以使所述分流口封堵或敞开；当所述分流口封堵时，所述分流板与所述分流管构成一个供零件通过的平滑通道；当所述分流口敞开时，所述分流板与所述分流口完全分离。

可选的，所述分流单元的数量为两个，两个所述分流单元的所述分流管并列设置。

可选的，所述分流管的横截面呈U型。

进一步的，所述分流管内部设有挡料板；所述挡料板位于所述分流口与所述分流管的进料端之间，且靠近所述分流口；所述挡料板倾斜设置且朝向所述分流口，所述挡料板的底部与所述分流管的内底部之间预留有间隙。

可选的，所述分流构件还包括第一挡板，所述第一挡板设于所述分流板底部靠近所述分流管的进料端一侧；所述第一挡板倾斜设置且朝向所述分流管的出料端。

进一步的，所述分流构件还包括第二挡板和连接板，所述第二挡板设于所述分流板底部靠近所述分流管出料端一侧，所述第一挡板与所述第二挡板之间通过所述连接板连接；

所述驱动装置包括安装于所述分流管外壁的气缸，所述气缸的输出端与所述连接板固定连接，所述气缸与零件成型设备中的检测装置通信连接。

可选的，还包括安装座，所述安装座上设有安装支架，所述安装支架沿所述分流管宽度方向上的两侧均设有安装孔组件，所述安装孔组件包括竖直设置的第一条形安装孔和第二条形安装孔，所述第一条形安装孔和所述第二条形安装孔沿所述分流管的长度方向相对设置，所述分流管沿其宽度方向上的两侧均通过螺栓与所述安装孔组件的所述第一条形安装孔和第二条形安装孔连接；所述分流管底部与所述安装支架之间预留有间隙。

可选的，所述分流管的进料端设有伸缩管，所述伸缩管一端延伸至所述分流管内且与所述分流管内壁可滑动的固定连接。

可选的，所述分流管内设有若干个吹气管，若干个所述吹气管沿所述分流管的长度方向依次设置；

所述吹气管横向设置于所述分流管内且与外部气源连通，所述吹气管上设有与所述吹气管连通的出风口，所述出风口的出风方向均倾斜向下且朝向所述分流管的出料端。

另一方面，本发明提供一种冲压件分流方法，采用如上述所述的冲压件双模自动分流装置，包括如下步骤：

S1.将所述分流管的进料端与零件成型设备的出料口连通；

S2.当零件成型设备中的检测装置检测到零件为合格零件时，所述驱动装置驱动所述分流板封堵所述分流口，此时所述分流板与所述分流管构成一个供零件通过的平滑通道，随后合格零件由所述分流管的进料端进入并由所述分流管的出料端排出；

S3.当零件成型设备中的检测装置检测到零件为不合格零件时，所述驱动装置驱动所述分流板以使所述分流口敞开，此时所述分流板与所述分流口完全分离，随后不合格零件由所述分流管的进料端进入所述分流管后经所述分流口排出。

本发明实施例的技术方案至少具有如下优点和有益效果：

1、本发明设计合理，通过采用升降式的分流板代替现有翻转式的分流板，使得分流口在敞开后分流板与分流口之间不再具有夹角和缝隙，大大降低了零件卡在分流管内的风险，使得零件的分流过程更加可靠。

2、本发明通过设置两个分流单元，实现利用两个并列设置的分流管同时进行分流，提高了分流效率。

3、本发明通过采用U型结构的分流管，尽可能的减少分流管内部的死角，进一步降低零件残留在分流管内的风险。

4、本发明通过在安装支架上设置第一条形安装孔和第二条形安装孔，在实际应用时能够根据需要调节分流管的安装角度，使得零件在分流管内运动时更加顺畅且平稳。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例1提供的冲压件双模自动分流装置的结构示意图；

图2为本发明实施例1提供的分流管的内部结构示意图；

图3为本发明实施例1提供的分流管中分流口处的结构示意图；

图4为本发明实施例1提供的分流板的结构示意图；

图5为本发明实施例2提供的合格零件分流时分流管的主剖视图；

图6为本发明实施例2提供的不合格零件分流时分流管的主剖视图。

图标：1-分流管，101-进料端，102-出料端，103-分流口，2-盖板，3-驱动装置，4-分流板，5-漏料斗，6-挡料板，7-第一挡板，8-第二挡板，9-连接板，10-安装座，11-安装支架，12-第一条形安装孔，13-第二条形安装孔，14-伸缩管，15-吹气管。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，若出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

请参照图1至图3，本实施例提供一种冲压件双模自动分流装置，包括分流单元，分流单元包括分流管1，分流管1两端分别设为进料端101和出料端102，分流管1底部开设有分流口103，作为优选地，该分流口103设置在分流管1靠近其出料端102的一侧，分流口103处设有分流组件。需要说明的是，本实施例的分流管1顶部同样设有开口，且开口处设有可开闭的盖板2，从而便于后期打开盖板2对分流管1内部进行清理或维修分流管1内部的零部件。

考虑到现有的分流装置往往仅设置了一个分流管1，在实际应用过程中，一个零件成型设备往往只能通过一个分流管1对零件进行分流，属于“一出一”结构，分流效率低。为此，本实施例的分流单元的数量为两个，两个分流单元的分流管1并列设置。通过设置两个分流管1同时与零件成型设备连通，得以实现“一出二”结构，同时利用两个分流单元进行分流，大大提高了分流效率。

此外，考虑到现有的分流管1呈矩形结构，因此分流管1内部存在较多的死角，而经零件成型设备冲压成型的零件往往其表面会粘附有冲压油，使得零件具有一定的粘性，因此及其容易残留在分流管1中。为此，本实施例的分流管1的横截面呈U型，且分流管1弧形面作为输送零件的通道，以尽可能的减少分流管1内部的死角，使得零件在分流管1内输送时更加顺畅且平稳。

具体地，分流组件包括驱动装置3以及分流构件，分流构件包括分流板4，驱动装置3驱动分流板4沿竖直方向往复运动以使分流口103封堵或敞开；当分流口103封堵时，此时分流板4的顶面与分流管1的内底面处于同一水平面上，使得分流板4与分流管1构成一个供零件通过的平滑通道，保证合格零件能够通过分流管1的出料端102排出；当分流口103敞开时，分流板4与分流口103完全分离，此时不合格零件在经过分流口103时直接从分流口103落下，而不会从分流管1的出料端102排出。基于上述分流管1的横截面呈U型，因此该分流板4同样呈与分流管1的弧形面适配的弧形结构，且分流板4的弧形曲率与分流管1的弧形曲率相同，使得分流板4在封堵分流口103时，分流板4与分流管1的内壁能够组成平滑的通道。同时，为了便于回收不合格零件，在分流管1的底部同样设置有漏料斗5，且漏料斗5与分流口103连通，使得从分流口103落下的零件直接进入漏料斗5后再通过其它容器进行回收。

通过上述设置，当分流管1内输送的是合格零件时，驱动装置3驱动分流板4向下运动封堵住分流口103，此时合格零件在分流管1内连续运动直至从分流管1的出料端102排出；当分流管1内输送的是不合格零件时，驱动装置3驱动分流板4向上运动，从而使得分流口103敞开，当不合格零件达到分流口103位置处时直接从分流口103落下。本实施例通过采用升降式的分流板4代替现有翻转式的分流板4，使得分流口103在敞开后不再具有死角或缝隙，大大降低了零件卡在分流管1内的风险，使得零件的分流过程更加可靠。

在本实施例中，考虑到将分流板4设置为升降式结构，当分流板4上升至与分流口103脱离时，存在不合格零件在分流管1内被弹起从而直接从分流板4与分流管1内顶部之间的间隙中穿过的可能性。因此，分流管1内部设有挡料板6；挡料板6位于分流口103与分流管1的进料端101之间，且靠近分流口103；挡料板6倾斜设置且朝向分流口103，挡料板6的底部与分流管1的内底部之间预留有间隙。当分流管1内输送的不合格零件在分流管1内被弹起时，挡料板6能够将不合格零件挡下，使其落在分流管1的底部后再经分流口103落下回收。

在本实施例中，考虑到零件在分流管1输送时具有一定速度，如果仅设置分流口103，也容易出现零件直接越过分流口103后从分流管1的出料端102流出的情况。为此，请参照图4，分流构件还包括第一挡板7，第一挡板7设于分流板4底部靠近分流管1的进料端101一侧；第一挡板7倾斜设置且朝向分流管1的出料端102。当分流板4在驱动装置3的驱动下升起时，第一挡板7在分流管1内部形成一个挡墙，此时不合格零件在以一定的速度达到分流口103处时直接撞在第一挡板7上，再经由第一挡板7从分流口103滑出。需要说明的是，应尽可能的增大第一挡板7与分流口103靠近分流管1进料端101一侧的间距，保证不合格零件能够顺利分流口103处落下且不会出现不合格零件与第一挡板7撞击后又反弹至分流管1内的情况。

同时，上述分流构件还包括第二挡板8和连接板9，第二挡板8设于分流板4底部靠近分流管1出料端102一侧，第一挡板7与第二挡板8之间通过连接板9连接。本实施例的第二挡板8同样倾斜设置，且其底部朝向第一挡板7，从而通过第一挡板7、第二挡板8和连接板9形成一个类似三角形的支撑结构，进而提高分流构件的结构强度。

而本实施例的驱动装置3包括安装于分流管1外壁的气缸，气缸的输出端沿竖直方向与连接板9固定连接，气缸与零件成型设备中的检测装置通信连接。假设初始状态分流口103处于封堵状态，当零件成型设备中的检测装置检测到即将输送的不合格零件时，检测装置向气缸发送指令，使得气缸动作从而带动连接板9向上运动，进而带动分流板4向上运动使其与分流口103完全分离，便于不合格零件从分流口103流出。需要说明的是，除了气缸外，本实施例的驱动装置3也可以是其他任意能够实现带动分流板4沿竖直方向往复运动的驱动机构，如电推杆、液压缸等类似的直线驱动器。

在本实施例中，考虑到现有的分流装置的分流管1的安装角度是一定的，在实际应用过程中存在一定的局限性。为此，继续参照图1，本实施例的冲压件双模自动分流装置还包括安装座10，安装座10上设有安装支架11，安装支架11沿分流管1宽度方向上的两侧均设有安装孔组件，安装孔组件包括竖直设置的第一条形安装孔12和第二条形安装孔13，第一条形安装孔12和第二条形安装孔13沿分流管1的长度方向相对设置，分流管1沿其宽度方向上的两侧均通过螺栓与安装支架11每一侧安装孔组件的第一条形安装孔12和第二条形安装孔13连接；分流管1底部与安装支架11之间预留有间隙，避免在调节分流管1角度时使得分流管1与安装座10或安装支架11之间发生干涉。当需要调节分流管1的安装角度时，只需要选择将分流管1的外壁与第一条形安装孔12和第二条形安装孔13的不同部分进行固定，例如可将分流管1外壁分别与第一条形安装孔12的最高位置以及第二条形安装孔13的最低位置进行安装固定，此时分流管1处于最大的倾斜状态。参照上述方法即可根据需要调节分流管1的安装角度，简单方便且进一步提高了装置的实用性。

在本实施例中，为了便于分流管1与不同类型的零件成型设备连接，上述分流管1的进料端101设有伸缩管14，伸缩管14一端延伸至分流管1内且与分流管1内壁可滑动的固定连接，通过调节伸缩管14伸入分流管1内部的长度，并将伸缩管14与分流管1进行固定，进而达到调节伸缩管14长度的目的，便于分流管1与不同的零件成型设备进行连接。

在本实施例中，分流管1内设有若干个吹气管15，若干个吹气管15沿分流管1的长度方向依次设置，且相邻两个吹气管15之间具有一定的间距；吹气管15横向设置于分流管1内且与外部气源连通，吹气管15上设有与吹气管15连通的出风口，出风口的出风方向均倾斜向下且朝向分流管1的出料端102。通过外部气源向吹气管15内通气，通入的气体再从出风口吹向分流管1，从而为零件的运动提供一个稳定的动力，使得零件能够在分流管1内运动时更加平稳。同时，采用U型结构的分流管1配合吹气管15吹气输送零件，能够有效的防止不合格零件残留在分流管1中。

实施例2

本实施例提供一种冲压件分流方法，采用如上述实施例1所述的冲压件双模自动分流装置，包括如下步骤：

S1.在进行分流前，先将分流管1的进料端101通过伸缩管14与零件成型设备的出料口连通，同时调节分流管1的安装角度至最佳位置，以使得零件能够在分流管1平稳运动且不会出现卡零件的现象，随即开始进行分流；

S2.请参照图5，当零件成型设备中的检测装置检测到零件为合格零件时，检测装置向驱动装置3发送控制指令，从而使得驱动装置3驱动分流板4向下运动封堵分流口103，此时分流板4与分流管1构成一个供零件通过的平滑通道，随后合格零件由分流管1的进料端101进入并最终由分流管1的出料端102排出；

S3.请参照图6，当零件成型设备中的检测装置检测到零件为不合格零件时，检测装置则再次向驱动装置3发送控制指令，从而使得驱动装置3驱动分流板4向上运动以使得分流口103敞开，此时分流板4与分流口103完全分离，随后不合格零件由分流管1的进料端101进入分流管1后经分流口103排出。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。