涡旋压缩机及空调器

技术领域

本发明涉及压缩机技术领域，特别涉及一种涡旋压缩机及空调器。

背景技术

相关技术中，对于高背压的涡旋压缩机，由于压缩腔置于壳体上方，距离油池比较远，压缩腔供油及轴承润滑供油一直是行业内难题，常见的供油方式有齿轮泵供油、偏心供油和压差供油等。对于压差供油的方式，其适用性广，成本低，但是压差供油的关键是形成压力差，存在当压力差小时供油量不足的问题，导致轴承润滑系统供油不足，影响曲轴及轴承的可靠性。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种涡旋压缩机，能够解决涡旋压缩机压差供油方式存在的轴承润滑系统供油不足的问题。

本发明还提出一种具有上述涡旋压缩机的空调器。

根据本发明第一方面实施例的压缩组件，包括：壳体，内部具有润滑油；压缩组件，设于所述壳体内，所述压缩组件包括主机架、动盘和静盘；所述主机架设有第一支承部和凹槽；所述动盘设于所述主机架，所述动盘的一端设有第二支承部，所述第二支承部位于所述凹槽内，所述静盘与所述动盘的另一端啮合形成压缩腔；电机，设于所述壳体内且具有曲轴；所述曲轴内设有中心油孔，所述中心油孔用于供所述润滑油从所述壳体内部流入所述压缩组件，所述曲轴包括长轴和偏心轴，所述长轴穿设于所述第一支承部，所述长轴的外周壁设有出油孔和第一油槽，所述出油孔与所述中心油孔连通，所述第一油槽与所述出油孔连通且朝向所述偏心轴的方向延伸，所述第一油槽与所述凹槽连通，所述出油孔和所述第一油槽设于所述长轴与所述第一支承部的配合区域；所述偏心轴穿设于所述第二支承部，所述偏心轴的外周壁设有第二油槽，所述第二油槽形成于所述偏心轴远离所述长轴的一端端面并朝向所述长轴的方向延伸，所述第二油槽与所述凹槽连通。

根据本发明实施例的压缩组件，至少具有如下有益效果：

通过设置具有中心油孔的曲轴，曲轴包括与主机架转动配合的长轴和与动盘转动配合的偏心轴，长轴的外周壁设有出油孔和沿偏心轴方向延伸的第一油槽，第一油槽与凹槽连通，偏心轴的外周壁设有沿长轴方向延伸的第二油槽，第二油槽与凹槽连通，涡旋压缩机将壳体内部的润滑油通过中心油孔引流至凹槽，并对压缩组件进行润滑时，通过出油孔和第一油槽引导润滑油对主机架的第一支承部和曲轴的长轴之间的配合区域进行润滑，通过第二油槽引导润滑油对动盘的第二支承部和曲轴的偏心轴之间的配合区域进行润滑，从而将润滑油引流至曲轴的负载区域，解决支承部件润滑系统供油不足的问题，提高了曲轴和支承部件的可靠性，提升了涡旋压缩机的运行稳定性。

根据本发明的一些实施例，所述壳体内部形成第一压力腔，所述主机架的内周壁与所述动盘的外周壁之间形成第二压力腔，所述第一压力腔的压力大于所述第二压力腔的压力，所述涡旋压缩机通过所述第一压力腔与所述第二压力腔的压差实现供油。

根据本发明的一些实施例，在所述长轴的轴向上，所述出油孔与所述配合区域远离所述偏心轴的一端的最小距离为L，且满足：L≥2mm。

根据本发明的一些实施例，所述第一油槽的横截面面积为S1，且满足：S1≥1mm

根据本发明的一些实施例，所述第一油槽沿所述长轴的轴向延伸，所述第二油槽沿所述偏心轴的轴向延伸；在垂直于所述长轴的轴向的投影面上，定义坐标系的所述长轴投影的圆心与所述偏心轴投影的圆心的连线所在的直线为y轴，经过所述长轴投影的圆心且垂直于y轴的直线为x轴，零度角为y轴朝向所述偏心轴投影的圆心的方向，顺时针为角度增加的方向，所述第一油槽的投影位于0±15°的范围内，所述第二油槽的投影位于180±15°的范围内。

根据本发明的一些实施例，所述第一油槽为螺旋状，所述第二油槽为螺旋状且旋向与所述第一油槽相反；其中，所述曲轴转动时，所述第一油槽的油朝向所述偏心轴的方向流动，所述第二油槽的油朝向所述长轴的方向流动。

根据本发明的一些实施例，所述长轴的轴径为d1，所述第一油槽的螺距为m1，且满足：5≤m1/d1≤10；所述偏心轴的轴径为d2，所述第二油槽的螺距为m2，且满足：5≤m2/d2≤10。

根据本发明的一些实施例，所述第二油槽为螺旋状，在垂直于所述长轴的轴向的投影面上，定义坐标系的所述长轴投影的圆心与所述偏心轴投影的圆心的连线所在的直线为y轴，经过所述长轴投影的圆心且垂直于y轴的直线为x轴，零度角为y轴朝向所述偏心轴投影的圆心的方向，顺时针为角度增加的方向；其中，所述曲轴的转动方向为顺时针时，所述第二油槽的投影不位于0°至145°的范围内；所述曲轴的转动方向为逆时针时，所述第二油槽的投影不位于180°至325°的范围内。

根据本发明的一些实施例，所述长轴设有多个所述出油孔，所述第一油槽连通多个所述出油孔。

根据本发明的一些实施例，所述长轴设有多个所述出油孔和多个所述第一油槽，所述第一油槽与所述出油孔一一对应连通。

根据本发明的一些实施例，所述长轴的外周壁设有第一环槽，所述出油孔设于所述第一环槽内，所述第一油槽与所述第一环槽连通。

根据本发明的一些实施例，所述第一支承部的内周壁设有第二环槽，所述出油孔位于所述第二环槽的槽口处，所述第一油槽与所述第二环槽连通。

根据本发明的一些实施例，所述长轴的轴径为d1，且满足：d1≤18mm。

根据本发明的一些实施例，所述涡旋压缩机的排量为V，且满足：V≤18cm

根据本发明第二方面实施例的空调器，包括以上实施例所述的涡旋压缩机。

根据本发明实施例的空调器，至少具有如下有益效果：

采用第一方面实施例的涡旋压缩机，涡旋压缩机通过设置具有中心油孔的曲轴，曲轴包括与主机架转动配合的长轴和与动盘转动配合的偏心轴，长轴的外周壁设有出油孔和沿偏心轴方向延伸的第一油槽，第一油槽与凹槽连通，偏心轴的外周壁设有沿长轴方向延伸的第二油槽，第二油槽与凹槽连通，涡旋压缩机将壳体内部的润滑油通过中心油孔引流至凹槽，并对压缩组件进行润滑时，通过出油孔和第一油槽引导润滑油对主机架的第一支承部和曲轴的长轴之间的配合区域进行润滑，通过第二油槽引导润滑油对动盘的第二支承部和曲轴的偏心轴之间的配合区域进行润滑，从而将润滑油引流至曲轴的负载区域，解决支承部件润滑系统供油不足的问题，提高了曲轴和支承部件的可靠性，提升了涡旋压缩机的运行稳定性，进而提升了空调器的运行稳定性。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明，其中：

图1为本发明一种实施例的涡旋压缩机的结构示意图；

图2为图1中A处的放大图；

图3为本发明一种实施例的涡旋压缩机的主机架和曲轴的放大示意图；

图4为本发明一种实施例的涡旋压缩机的动盘的结构示意图；

图5为本发明一种实施例的涡旋压缩机的静盘的结构示意图；

图6为本发明一种实施例的涡旋压缩机的曲轴的剖视示意图；

图7为图6的正视图；

图8为本发明另一种实施例的涡旋压缩机的曲轴的结构示意图；

图9为本发明另一种实施例的涡旋压缩机的曲轴的剖视示意图；

图10为图9的正视图；

图11为本发明另一种实施例的涡旋压缩机的曲轴的剖视示意图；

图12为本发明另一种实施例的涡旋压缩机的曲轴的剖视示意图；

图13为本发明另一种实施例的涡旋压缩机的曲轴的结构示意图；

图14为本发明另一种实施例的涡旋压缩机的曲轴的俯视示意图；

图15为本发明另一种实施例的涡旋压缩机的曲轴的俯视示意图；

图16为本发明另一种实施例的涡旋压缩机的曲轴的俯视示意图。

附图标号：

涡旋压缩机1000；

壳体100；吸气管110；排气管120；底座130；第一压力腔140；

压缩组件200；主机架210；第一轴承座211；第一轴承212；凹槽213；动盘220；第一涡旋部221；第二轴承座222；第二轴承223；静盘230；第二涡旋部231；压缩腔240；第二压力腔250；第三压力腔260；

电机300；定子310；转子320；曲轴330；中心油孔331；进口3311；出口3312；长轴332；第一出油孔3321；第一油槽3322；第一环槽3323；偏心轴333；第二油槽3331。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，多个指的是两个以上。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

参照图1所示，本发明一种实施例的涡旋压缩机1000，应用于挂机、柜机，以及风管机等空调器。其中本实施例的涡旋压缩机1000包括壳体100、压缩组件200和电机300。壳体100为设有吸气管110和排气管120的密闭容器。壳体100的底部设有底座130，底座130能够将涡旋压缩机1000进行固定，提高涡旋压缩机1000运行的稳定性。壳体100内部具有润滑油，润滑油用于对压缩组件200进行润滑，润滑油可以收纳于油池内，也只可以收纳于壳体100的底部，即润滑油通过重力回流至壳体100底部。

参照图1和图2所示，本实施例的压缩组件200包括主机架210、动盘220和静盘230，主机架210和静盘230固定连接于壳体100内。参照图4和图5所示，动盘220包括朝向静盘230的第一涡旋部221，静盘230包括朝向动盘220的第二涡旋部231，第一涡旋部221和第二涡旋部231啮合形成压缩腔240。压缩腔240随着动盘220的转动而在体积、形状等方面发生变化，从而实现气体进入、流动以及受压排出的过程。压缩组件200与吸气管110和排气管120配合实现涡旋压缩机1000的进气和排气。

参照图2和图3所示，本实施例的主机架210设有第一轴承座211，第一轴承座211安装有第一轴承212，第一轴承212可以为滑动轴承或轴套。第一轴承座211可以安装有一个或多个第一轴承212，当第一轴承212设有多个时，多个第一轴承212沿第一轴承座211的轴向并排或间隔设置。主机架210具有凹槽213，凹槽213形成于第一轴承座211的上方，第一轴承座211与凹槽213连通。

参照图2和图4所示，本实施例的动盘220设于主机架210且位于第一轴承座211的上方。动盘220远离第一涡旋部221的一端设有第二轴承座222，第二轴承座222安装有第二轴承223，第二轴承223可以为滑动轴承或轴套。第二轴承座222位于凹槽213内，第二轴承座222在凹槽213内实现转动，第二轴承座222和凹槽213之间围合形成第三压力腔260。

参照图3所示，本实施例的电机300包括定子310、转子320和曲轴330，定子310固定连接于壳体100内，转子320与曲轴330固定连接。转子320和定子310配合从而驱动曲轴330转动。曲轴330内设有中心油孔331，中心油孔331沿上下方向贯穿曲轴330的内部。中心油孔331的下端设有进口3311，进口3311直接插入至润滑油中，或通过导管插入至润滑油中。中心油孔331的上端设有出口3312，出口3312连通压缩组件200，润滑油通过进口3311向出口3312供油，从而使润滑油从壳体100底部的油池进入至压缩组件200，为压缩组件200供油。可以理解的是，当涡旋压缩机1000采用压差供油方式时，主机架210与动盘220之间形成的压力腔在其中的节流装置的作用下，以及在压缩腔240的压力影响下，壳体100内部的高压作用使油池的润滑油压入中心油孔331，并通过中心油孔331向压缩组件200实现供油。当然，涡旋压缩机1000还可以采用其他供油方式，在此不再具体限定。

参照图2和图3所示，本实施例的曲轴330包括长轴332和偏心轴333，偏心轴333相对于长轴332偏心设置，长轴332位于下端，偏心轴333位于上端。长轴332穿设于第一轴承座211，长轴332与第一轴承212转动连接，从而保证了长轴332与主机架210之间转动的稳定性。可以理解的是，长轴332也可以转动连接于主机架210中心形成的安装孔等结构的第一支承部。偏心轴333穿设于第二轴承座222，偏心轴333与第二轴承223转动连接，从而保证了偏心轴333与动盘220之间转动的稳定性。可以理解的是，偏心轴333也可以转动连接于动盘220远离第一涡旋部221的一端的安装孔等结构的第二支承部。

可以理解的是，当涡旋压缩机1000采用压差供油方式时，如果形成的压力差较小，会存在供油量不足的问题，即中心油孔331的供油量不足，因此导致第一轴承212和第二轴承223润滑不足，导致曲轴330和主机架210和动盘220的磨损较大。

参照图2和图5所示，本实施例的长轴332的外周壁设有第一出油孔3321和第一油槽3322。第一出油孔3321与中心油孔331连通，第一油槽3322与第一出油孔3321连通且朝向偏心轴333的方向延伸。

中心油孔331的润滑油通过第一出油孔3321流出，并通过第一油槽3322向上导流，从而对第一轴承座211和第一轴承212进行润滑，提升了曲轴330和第一轴承212的润滑效果。第一油槽3322与凹槽213连通，润滑油可以通过第一油槽3322导流至凹槽213，从而保证第二支承部与主机架210之间的润滑。

第一出油孔3321和第一油槽3322均设于长轴332与第一轴承212的配合区域，或设于长轴332与第一支承部的配合区域，避免第一出油孔3321或第一油槽3322与壳体100内部连通，使得泄压而导致压力差减小，影响涡旋压缩机1000实现供油。

参照图2和图5所示，本实施例的偏心轴333的外周壁设有第二油槽3331，第二油槽3331形成于偏心轴333远离长轴332的一端端面，第二油槽3331朝向长轴332的方向延伸。偏心轴333的上端面与第二轴承座222之间具有间隙，中心油孔331的润滑油从出口3312流出后，通过间隙导流至偏心轴333的外周壁，并通过第二油槽3331向下导流，从而对第二轴承座222的第二轴承223进行润滑，提升了曲轴330和第二轴承223的润滑效果。第二油槽3331与凹槽213连通，润滑油可以通过第二油槽3331导流至凹槽213，从而保证第二支承部与主机架210之间的润滑。

可以理解的是，当偏心轴333的轴长尺寸较大时，偏心轴333的外周壁也可以设置第二出油孔(图中未示出)，第二出油孔与中心油孔331连通，第二出油孔与第二油槽3331连通，从而实现将中心油孔331的润滑油通过第二出油孔流出，并通过第二油槽3331向下导流，从而实现对第二轴承座222和第二轴承223进行润滑，进一步提升了曲轴330和第二轴承223的润滑效果。

本发明实施例的涡旋压缩机1000，通过设置具有中心油孔331的曲轴330，曲轴330包括与主机架210转动配合的长轴332和与动盘220转动配合的偏心轴333，长轴332的外周壁设有第一出油孔3321和沿偏心轴333方向延伸的第一油槽3322。偏心轴333的外周壁设有沿长轴332方向延伸的第二油槽3331。涡旋压缩机1000将壳体100内部的润滑油通过中心油孔331引流至凹槽213，并对压缩组件200进行润滑时，通过第一出油孔3321和第一油槽3322引导润滑油对主机架210的第一轴承212进行润滑，通过第二油槽3331引导润滑油对动盘220的第二轴承223进行润滑，从而将润滑油引流至曲轴330的负载区域，解决了采用压差供油方式的涡旋压缩机1000因为压力差小导致轴承润滑系统供油不足的问题，提高了润滑油的流动性和润滑效果，提高了曲轴330和轴承润滑系统的可靠性，提升了涡旋压缩机1000的运行稳定性。

另外，需要说明的是，曲轴330的表面硬度设计为大于等于50HRC，从而能够使曲轴330的耐磨性更好、可靠性更高。

参照图2所示，本实施例的涡旋压缩机1000采用压差供油的方式。需要说明的是，壳体100内部形成第一压力腔140，主机架210的内周壁与动盘220的外周壁之间形成第二压力腔250。第三压力腔260与第二压力腔250连通，而且第三压力腔260与第二压力腔250之前具有节流装置会影响第二压力腔250的压力，而且压缩腔240的进气压力也会影响第二压力腔250的压力，所以第二压力腔250的压力小于第三压力腔260的压力，而第三压力腔260的压力与第一压力腔140的压力相同。因此涡旋压缩机1000通过第一压力腔140与第二压力腔250的压差实现供油。

可以理解的是，第一压力腔140和第三压力腔260为高压空间，第二压力腔250为中压空间，压缩腔240为低压空间，而且除了长轴332的第一油槽3322和偏心轴333的第二油槽3331外，没有其他通路使第一压力腔140、第三压力腔260和第二压力腔250连通。油池的润滑油在高压空间的作用下，通过高压空间与中压空间的压力差从中心油孔331向上供油至第三压力腔260，再导流至第二压力腔250，又通过中压空间和低压空间的压力差从第二压力腔250又继续往压缩腔240供给润滑油，压缩腔240在动盘220和静盘230的作用下将气体和部分润滑油压缩成高压气体排出，从而实现压差供油的循环过程。本实施例能够保证第一压力腔140、第三压力腔260、第二压力腔250和压缩腔240之间的压力差，防止发生泄压，使得润滑油的流动性更强，有效避免了压缩腔240和轴承供油不足的情况。

参照图3所示，可以理解的是，长轴332与第一轴承212的配合区域远离偏心轴333的一端为第一端，第一出油孔3321与第一端之间沿长轴332的轴向的最小距离为L，且满足：L≥2mm。举例来说，第一出油孔3321与第一端之间沿长轴332的轴向的最小距离L可以设置为2mm，3mm，4mm等等，在此不再具体限定。本发明实施例的涡旋压缩机1000，第一油槽3322和第一出油孔3321均需要位于长轴332与第一轴承212配合区域，而且为了避免第一油槽3322和第一出油孔3321与壳体100内部环境相通，即避免第一油槽3322和第一出油孔3321与第一压力腔140相通，涡旋压缩机1000需要设置一定距离的密封空间。

可以理解的是，因为第一油槽3322与第一出油孔3321连通并通过第一出油孔3321供给润滑油，所以第一出油孔3321比第一油槽3322的端部更接近长轴332与第一轴承212的配合区域的下端。因此当第一出油孔3321与长轴332与第一轴承212的配合区域的下端之间的最小距离L满足上述参数范围时，能够有效防止第一出油孔3321与第一压力腔140连通，避免了润滑油通路发生泄压，从而影响涡旋压缩机1000的供油量。

可以理解的是，当长轴332转动连接于主机架210的安装孔时，L定义为第一出油孔3321与长轴332和主机架210的安装孔配合区域远离偏心轴333的一端的最小距离。当满足L≥2mm时，能够有效防止第一出油孔3321与第一压力腔140连通，避免了润滑油通路发生泄压，从而影响涡旋压缩机1000的供油量。

参照图6所示，可以理解的是，第一油槽3322的横截面面积为S1，且满足：S1≥1mm

举例来说，第一油槽3322的横截面面积S1可以设置为1mm

当第一油槽3322的横截面面积S1满足上述参数范围时，能够保证第一油槽3322有足够大的通流截面，提高了润滑油的流动性。可以理解的是，当第一油槽3322的通流截面足够大时，润滑油流经第一油槽3322的阻力更小，润滑油能够在压差供油的作用力下，顺畅地通过第一油槽3322向上导流至凹槽213，从而实现对第一支承部的充分润滑的效果。

需要说明的是，参照图7所示，第一油槽3322为直线状；参照图8所示，第一油槽3322为螺旋状。当然，第一油槽3322还可以为其他形状，在此不再具体限定。

第二油槽3331的横截面面积为S2，且满足：S2≥1mm

举例来说，第二油槽3331的横截面面积S2可以设置为1mm

当第二油槽3331的横截面面积S2满足上述参数范围时，能够保证第二油槽3331有足够大的通流截面，提高了润滑油的流动性。可以理解的是，当第二油槽3331的通流截面足够大时，润滑油流经第二油槽3331的阻力更小，润滑油能够在压差供油的作用力下，顺畅地通过第二油槽3331导流至凹槽213，从而实现对第二支承部的充分润滑的效果。

需要说明的是，参照图7所示，第二油槽3331为直线状；参照图8所示，第二油槽3331为螺旋状。当然，第二油槽3331还可以为其他形状，在此不再具体限定。

因此，可以理解的是，第一油槽3322和第二油槽3331可以同时采用直线状的结构，或者同时采用螺旋状的结构；第一油槽3322和第二油槽3331还可以有直线状和螺旋状搭配使用，具体使用方式在此不再具体限定。

参照图8所示，可以理解的是，第一油槽3322为螺旋状，第二油槽3331为螺旋状。第二油槽3331的旋向与第一油槽3322的旋向相反。

其中，曲轴330转动时，第一油槽3322的油朝向偏心轴333的方向流动，即润滑油通过第一出油孔3321流至第一油槽3322后，在曲轴330转动离心力的作用下，润滑油沿着螺旋状的第一油槽3322向上导流，将润滑油导流至第二压力腔250，能够增大润滑油的流动性，从而使曲轴330和第一轴承212得到更加充分的润滑，提高了长轴332和主机架210之间运行的稳定性，而且改善了压缩腔240的供油，提高了涡旋压缩机1000的性能。特别在低压差工况下，润滑油的供给动力不足，通过螺旋状的第一油槽3322导向，能够提高润滑油的流动性。

同时，第二油槽3331的油朝向长轴332的方向流动，即润滑油通过中心油孔331流至第二油槽3331后，在曲轴330转动离心力的作用下，润滑油沿着螺旋状的第二油槽3331向下导流，将润滑油导流至第二压力腔250，从而使曲轴330和第二轴承223得到更加充分的润滑，提高了偏心轴333和动盘220运行的稳定性，而且改善了压缩腔240的供油，提高了涡旋压缩机1000的性能。特别在低压差工况下，润滑油的供给动力不足，通过螺旋状的第二油槽3331导向，能够提高润滑油的流动性。

可以理解的是，当本发明实施例的涡旋压缩机1000的旋转方向为顺时针方向时，即曲轴330的转动方向为顺时针方向(从上往下俯视角度看)，第二油槽3331为左旋，第一油槽3322为右旋。因此，采用上述设计能够使润滑油导向至曲轴330的负载区域，提高了重负荷区域的油膜厚度，改善了长轴332与第一轴承212的润滑，以及改善了偏心轴333与第二轴承223的润滑。

可以理解的是，当本发明实施例的涡旋压缩机1000的旋转方向为逆时针方向时，即曲轴330的转动方向为逆时针方向，第二油槽3331为右旋，第一油槽3322为左旋。因此，采用上述设计能够使润滑油导向至曲轴330的负载区域，提高了重负荷区域的油膜厚度，改善了长轴332与第一轴承212的润滑，以及改善了偏心轴333与第二轴承223的润滑。

参照图8所示，可以理解的是，第一油槽3322为螺旋状，长轴332的轴径为d1，第一油槽3322的螺距为m1，且满足：5≤m1/d1≤10。当m1/d1满足上述参数范围时，能够保证螺旋状的第一油槽3322的粘性动力，而且又不影响长轴332的负载区油膜的形成。需要说明的是，理论上第一油槽3322的粘性动力越大，润滑油流动性越好，但粘性动力越大，螺旋状的第一油槽3322的螺距越小，第一油槽3322会延伸至长轴332的负载区，从而影响长轴332负载区油膜的形成。因此，合理设计长轴332的轴径d1和第一油槽3322的螺距m1是提高涡旋压缩机1000性能的关键。

参照图8所示，可以理解的是，第二油槽3331为螺旋状，偏心轴333的轴径为d2，第二油槽3331的螺距为m2，且满足：5≤m2/d2≤10。当m2/d2满足上述参数范围时，能够保证螺旋状的第二油槽3331的粘性动力，而且又不影响偏心轴333的负载区油膜的形成。需要说明的是，理论上第二油槽3331的粘性动力越大，润滑油流动性越好，但粘性动力越大，螺旋状的第二油槽3331的螺距越小，第二油槽3331会延伸至偏心轴333的负载区，从而影响偏心轴333负载区油膜的形成。因此，合理设计偏心轴333的轴径d2和第二油槽3331的螺距m2是提高涡旋压缩机1000性能的关键。

参照图9和图11所示，可以理解的是，长轴332设有多个第一出油孔3321，长轴332还设有多个第一油槽3322，从而能够确保第一轴承座211的尺寸较长时长轴332和第一轴承212之间的供油润滑，改善长轴332和第一轴承212之间连接的可靠性。

第一油槽3322可以是如图9所示的直线状，第一油槽3322也可以是如图11所示的螺旋状。本发明实施例的曲轴330，第一油槽3322与第一出油孔3321一一对应连通，即每个第一油槽3322分别对应一个第一出油孔3321。每个第一出油孔3321和第一油槽3322可以分别对应于一个第一轴承212设置，每个第一出油孔3321将润滑油导流至对应的第一油槽3322，确保长轴332和第一轴承212的润滑，解决轴承润滑系统供油不足的问题，提高了长轴332和第一轴承212的可靠性，提升了涡旋压缩机1000的运行稳定性。

参照图10和图12所示，可以理解的是，长轴332设有多个第一出油孔3321，第一油槽3322连通多个第一出油孔3321，从而能够确保第一轴承座211尺寸较长时长轴332和第一轴承212之间的供油润滑，改善长轴332和第一轴承212之间连接的可靠性。第一油槽3322可以是如图10所示的直线状，第一油槽3322也可以是如图12所示的螺旋状。本发明实施例的曲轴330，第一油槽3322与多个第一出油孔3321，即每个第一出油孔3321均连通同一个第一油槽3322。每个第一出油孔3321均与第一油槽3322连通，使得每个第一出油孔3321均将润滑油导流至第一油槽3322，保证了第一油槽3322充满足够的润滑油，而且能够避免其中部分第一出油孔3321堵塞导致的第一油槽3322缺油的情况，更好地确保了长轴332和第一轴承212的润滑，解决轴承润滑系统供油不足的问题，提高了长轴332和第一轴承212的可靠性，提升了涡旋压缩机1000的运行稳定性。

参照图13所示，可以理解的是，长轴332的外周壁设有第一环槽3323，第一环槽3323又称为曲轴330的段差。第一环槽3323位于长轴332和第一轴承212的配合区域内，避免第一环槽3323与壳体100内的环境连通发生泄压。第一环槽3323内设有第一出油孔3321，第一油槽3322与第一环槽3323连通，从而使第一出油孔3321流出的润滑油通过第一环槽3323再导流至第一油槽3322，从而能够确保第一轴承座211的尺寸较长时曲轴330与轴承之间的供油润滑，改善曲轴330和轴承之间连接的可靠性。

可以理解的是，作为本发明实施例的涡旋压缩机1000，第一轴承座211的内周壁设有第二环槽(图中未示出)，第二环槽又称为第一轴承座211的段差。

第二环槽位于长轴332和第一轴承212的配合区域内，避免第二环槽与壳体100内的环境连通发生泄压。第一出油孔3321位于第二环槽的槽口处，即第一出油孔3321与第二环槽连通，第一油槽3322与第二环槽连通，从而使第一出油孔3321流出的润滑油通过第二环槽再导流至第一油槽3322，从而能够确保第一轴承座211尺寸较长时曲轴330与轴承之间的供油润滑，改善曲轴330和轴承之间连接的可靠性。

参照图14所示，可以理解的是，第一油槽3322沿长轴332的轴向延伸，即第一油槽3322为直线状。第二油槽3331沿偏心轴333的轴向延伸，即第二油槽3331也为直线状。在垂直于长轴332的轴向的投影面上定义坐标系，定义y轴为长轴332投影的圆心与偏心轴333投影的圆心的连线所在的直线，定义x轴为经过长轴332投影的圆心且垂直于y轴的直线，定义零度角为y轴朝向偏心轴333投影的圆心的方向，定义顺时针为角度增加的方向。

可以理解的是，第一油槽3322的投影位于0±15°的范围内，即-15°至15°。第一油槽3322满足上述参数范围时，即位于图14中的B区域中，能够使第一油槽3322避开长轴332与第一轴承座211转动时的负载区设置，从而促进润滑油膜的形成，提高重负荷区域的油膜厚度，改善长轴332和第一轴承212的润滑，进而提高曲轴330与第一轴承座211的润滑，使曲轴330的运行更加稳定可靠。

第二油槽3331的投影位于180±15°的范围内，即165°至195°。第二油槽3331满足上述参数范围时，即位于图14中的C区域中，能够使第二油槽3331避开偏心轴333与第二轴承座222转动时的负载区设置，从而促进润滑油膜的形成，提高重负荷区域的油膜厚度，改善偏心轴333和第二轴承223的润滑，进而提高曲轴330与第二轴承座222的润滑，使曲轴330的运行更加稳定可靠。

参照图15所示，可以理解的是，第二油槽3331为螺旋状，在垂直于长轴332的轴向的投影面上定义如上一个实施例相同的坐标系。其中，曲轴330的转动方向为顺时针时，第二油槽3331的投影不位于0°至145°的范围内，即位于145°至360°的范围内。当第二油槽3331满足上述参数范围使，即位于图15中的D区域中，使得第二油槽3331能够将润滑油导向至偏心轴333负荷最大的区域的对侧，从而提高重负荷区域的油膜厚度，改善偏心轴333和第二轴承223的润滑，提高偏心轴333和第二轴承座222的可靠性。

参照图16所示，可以理解的是，第二油槽3331为螺旋状，在垂直于长轴332的轴向的投影面上定义如上一个实施例相同的坐标系。其中，曲轴330的转动方向为逆时针时，第二油槽3331的投影不位于180°至325°的范围内，即位于325°至360°，以及0°至180°的范围内。当第二油槽3331满足上述参数范围使，即位于图16中的E区域中，使得第二油槽3331能够将润滑油导向至偏心轴333负荷最大的区域的对侧，从而提高重负荷区域的油膜厚度，改善偏心轴333和第二轴承223的润滑，提高偏心轴333和第二轴承座222的可靠性。

参照图3所示，可以理解的是，长轴332的轴径为d1，且满足：d1≤18mm。举例来说，长轴332的轴径d1可以为18mm，17mm，13mm等等，在此不再具体限定。当曲轴330的轴径较小且满足上述参数范围时，涡旋压缩机1000可以采用压差供油的方式为压缩组件200供油，其成本低，适应性强。本发明实施例的涡旋压缩机1000，通过设置具有中心油孔331的曲轴330，曲轴330包括与主机架210转动配合的长轴332和与动盘220转动配合的偏心轴333，长轴332的外周壁设有第一出油孔3321和沿偏心轴333方向延伸的第一油槽3322，偏心轴333的外周壁设有沿长轴332方向延伸的第二油槽3331，涡旋压缩机1000采用压差供油的方式将壳体100内部的润滑油通过中心油孔331引流凹槽213，并对压缩组件200进行润滑时，通过第一出油孔3321和第一油槽3322引导润滑油对主机架210的第一轴承212进行润滑，通过第二油槽3331引导润滑油对动盘220的第二轴承223进行润滑，从而将润滑油引流至曲轴330的负载区域，避免轴承润滑系统供油不足的问题，提高了曲轴330和轴承的可靠性，提升了涡旋压缩机1000的运行稳定性。

参照图1所示，可以理解的是，涡旋压缩机1000的排量为V，且满足：V≤18cm

长轴332的外周壁设有第一出油孔3321和沿偏心轴333方向延伸的第一油槽3322。偏心轴333的外周壁设有沿长轴332方向延伸的第二油槽3331。涡旋压缩机1000采用压差供油的方式将壳体100内部的润滑油通过中心油孔331引流凹槽213，并对压缩组件200进行润滑时，通过第一出油孔3321和第一油槽3322引导润滑油对主机架210的第一轴承212进行润滑，通过第二油槽3331引导润滑油对动盘220的第二轴承223进行润滑，从而将润滑油引流至曲轴330的负载区域，避免轴承润滑系统供油不足的问题，提高了曲轴330和轴承的可靠性，提升了涡旋压缩机1000的运行稳定性。

参照图1所示，本发明一种实施例的空调器，包括以上实施例的涡旋压缩机1000。本实施例的空调采用第一方面实施例的涡旋压缩机1000，涡旋压缩机1000采用第一方面实施例的涡旋压缩机1000，涡旋压缩机1000通过设置具有中心油孔331的曲轴330，曲轴330包括与主机架210转动配合的长轴332和与动盘220转动配合的偏心轴333。

长轴332的外周壁设有第一出油孔3321和沿偏心轴333方向延伸的第一油槽3322。偏心轴333的外周壁设有沿长轴332方向延伸的第二油槽3331。涡旋压缩机1000将壳体100内部的润滑油通过中心油孔331引流至凹槽213，并对压缩组件200进行润滑时，通过第一出油孔3321和第一油槽3322引导润滑油对主机架210的第一轴承212进行润滑，通过第二油槽3331引导润滑油对动盘220的第二轴承223进行润滑，从而将润滑油引流至曲轴330的负载区域，避免轴承润滑系统供油不足的问题，提高了曲轴330和轴承的可靠性，提升了涡旋压缩机1000的运行稳定性，进而提升了空调器的运行稳定性。

上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。